사출 성형 금속 인서트는 최근 몇 년 동안 점점 인기를 얻고 있는 공정입니다. 이 프로세스를 통해 제조업체는 플라스틱 몰드 를 사용하여 금속 부품이 있는 제품을 만들 수 있습니다.

이 프로세스를 사용하면 비용 절감과 생산 시간 단축 등 많은 이점이 있습니다. 이 블로그 게시물에서는 다음과 같은 기본 사항에 대해 설명합니다. 사출 성형 금속 인서트가 비즈니스에 어떤 이점을 제공할 수 있는지 알아보세요.

금속 인서트 사출 성형 (외부 성형)은 금속 인서트를 금형의 적절한 위치에 미리 고정 한 다음 금형에 주입하는 일종의 인서트 모델입니다. 플라스틱 성형. 금형을 개봉한 후 인서트를 냉각하고 경화시킨 플라스틱을 제품에 단단히 매립하여 나사산 링, 전극 및 기타 인서트와 같은 제품을 얻습니다.

금속 인서트 사출 성형 시 고려해야 할 요소

1. 금속 인서트 몰딩 은 비교적 간단하지만 수축률도 상대적으로 고르지 않으므로 중요한 부품의 모양과 치수 정확도를 테스트해야합니다. 사출 성형 프로세스.

2. 금속 인서트는 사출 과정에서 변형 및 이동이 쉽기 때문에 설계 시 금속 인서트를 쉽게 유지할 수 있는 금형 구조와 금형 모양을 충분히 고려해야 합니다.

3. 금속 인서트의 모양을 변경하기 어려운 제품의 경우 사전에 충분한 실험 준비를 해야 합니다.

4. 금형 게이트 위치, 성형 주기 등 금형 구조를 제한하는 예측 가능한 사항은 최대한 사전에 해결하거나 개선해야 합니다.

5. 제품의 품질과 성형의 안정성을 보장하기 위해 금속 인서트의 예열 또는 건조가 필요한지 확인해야 합니다.

6. 금형 캐비티에 미세한 금속 인서트 및 성형품이 쌓이는 것을 방지하기 위해 필요한 경우 송풍 장비를 설치할 수 있습니다.

7. 금속 인서트의 성형 속도, 생산성 및 성형 비용 조건은 금속 인서트의 정확성, 인서트의 모양, 금형이 다음에 도움이되는지 여부와 같은 많은 요인에 따라 결정됩니다. 인서트 몰딩및 성형된 제품의 모양 등을 고려합니다.

8. 사출기의 효과적인 조합, 사출 금형자동화 장치와 단기간에 우수한 성능을 끌어내는 방법이 자동화를 결정하는 핵심입니다. 인서트 몰딩 시스템.

인서트 몰딩 공정 기술

금속 인서트 몰딩 금형에 미리 준비된 이물질 삽입물을 채운 다음 수지를 주입하고 용융된 재료를 삽입물과 결합하고 경화시켜 일체형으로 만드는 성형 방법입니다. 사출 성형 부품 제품. 아웃서트 몰딩은 다음과 같은 방법을 말합니다. 인서트 몰딩 를 금속 시트의 국부적인 표면에 적용합니다. 이 두 가지 성형 방법은 본질적으로 동일합니다.

인서트 성형 공정의 특징

1. 수지의 성형 및 굽힘 용이성과 금속의 강성, 강도, 내열성을 결합하여 복잡하고 섬세한 금속-플라스틱 통합 제품을 만들 수 있습니다.

2. 특히 수지의 절연 특성과 금속의 전기적 특성을 결합하여 성형품이 전기 제품의 기본 기능을 충족할 수 있도록 합니다.

3. 여러 인서트의 사전 성형 조합은 제품 단위 조합의 사후 엔지니어링을 더욱 합리적으로 만듭니다.

4. 인서트 제품은 금속에 국한되지 않고 천, 종이, 철사, 플라스틱, 유리, 나무, 전선 코일, 전기 부품 등도 포함됩니다.

5. 고무 개스킷의 경질 성형 제품 및 연성 성형 제품의 경우 씰링 코일을 배치하는 복잡한 작업을 다음과 같은 방법으로 제거할 수 있습니다. 사출 성형 를 기판에 인쇄하여 통합 제품을 만들 수 있어 후공정 조립을 더 쉽게 자동화할 수 있습니다.

6. 용융된 재료가 금속 인서트에 결합되기 때문에 금속 인서트 사이의 간격을 압입 성형 방식보다 좁게 설계할 수 있으며, 복합 제품을 보다 안정적으로 성형할 수 있습니다.

7. 유리, 코일, 전기 부품 등 변형 및 파손되기 쉬운 제품의 경우에도 적절한 수지 및 성형 조건을 선택하면 수지를 밀봉하고 고정할 수 있습니다.

8. 적절한 금형 구조를 선택하면 인서트를 수지에 완전히 밀봉할 수도 있습니다.

9. 인서트를 형성한 후 코어 구멍을 제거하여 중공 홈으로 만들 수 있습니다.

10. 세로 사출 성형 기계, 로봇 및 인서트 몰딩 디바이스는 자동 생산을 실현할 수 있습니다.

인서트 몰딩 시스템의 디자인 선택에 대한 참고 사항

1.금속 인서트 몰딩 는 성형 수축이 고르지 않기 때문에 중요 부품의 형상 및 치수 정확도에 대한 한계 테스트를 미리 수행해야 합니다.

2. 금속 인서트는 사출 공정 중에 쉽게 변형되고 변위되므로 금속 인서트를 쉽게 유지할 수있는 금형 구성 및 금형 형상 설계를 충분히 고려해야합니다. 인서트 모양을 변경할 수없는 제품의 경우 사전 테스트가 필수적입니다.

3. 금속 인서트가 별도로 배치되어 컨베이어를 사용하는 경우 금속 인서트와 인서트 사이, 인서트와 진동볼 사이의 접촉으로 인해 인서트 표면에 약간의 손상이 발생하여 제품 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 품질 허용 오차 범위를 미리 확인해야 합니다.

4. 금속 인서트의 도금 공정으로 인한 들뜸, 휨, 재료 두께 차이, 직경 차이, 두께 차이를 사전에 측정해야 합니다. 이를 바탕으로 자동화 장치의 지지 설계와 금형 구조 설계를 수행해야 합니다.

5. 금형 게이트 위치, 성형 주기 및 기타 금형 구조의 제약 조건과 같은 예측 가능한 사항은 가능한 한 미리 해결하거나 개선해야 합니다.

6. 금속 인서트의 예열 또는 건조 여부를 확인해야 합니다. 이는 제품의 품질과 성형의 안정성을 보장하기 위한 것입니다.

7. 열, 힘, 진동 및 기타 환경 조건의 영향을받는 성형 작용의 안정성을 보장하기 위해 금형에 다양한 테스트 장치가 설치되어 있으며 사용 여부를 확인해야합니다.

8. 금형 캐비티에 금속 인서트와 미세한 성형품 조각이 쌓이는 것을 방지하기 위해 필요한 경우 송풍 장치를 설치할 수 있습니다.

9. 시스템 장비의 투자 비용이 높기 때문에 도입 전 장비 운영 후 생산 능력을 확보할 수 있는지 여부를 고려해야 합니다. 전용 장비를 사용하는 경우, 수년간 리뉴얼 없이 지속적으로 제품을 생산할 수 있는지 확인해야 합니다.

10. 범용 기계를 사용할 경우 다품종 및 소량 인서트의 조합을 몇 개까지 생산할 수 있는지 확인해야 합니다. 전체적으로 대량 생산을 보장할 수 없는 경우 각 제품의 고정 자산을 회수하기 어렵습니다. 이 경우 일정 범위 내에서 품종 갱신 요건을 충족하기 위해 기계의 일부를 교체해야 합니다.

11. 금속 인서트의 정확도, 인서트의 모양, 금형이 다음에 도움이 되는지 여부 등 인서트의 성형 속도, 생산성 및 비용을 결정하는 다양한 요소와 기술적 결정이 있습니다. 인서트 몰딩 및 성형된 제품의 모양을 지정합니다.

12. 사출기의 효과적인 조합, 사출 금형그리고 자동화 장치와 짧은 시간 내에 작동하는 방법이 자동화를 결정하는 열쇠입니다. 인서트 몰딩 시스템.