사출 성형은 주기적인 공정입니다. 사출 성형 공정의 효율성은 생산 속도와 부품의 전체 비용에 영향을 미칠 수 있으므로 사출 성형 공정의 효율성을 측정하는 중요한 척도입니다.

몇 가지 중요한 단계의 정확한 타이밍이 필요한 복잡한 공정입니다. 사이클은 재료를 저장하고 인젝터에 공급하는 것으로 시작하여 원하는 모양을 형성하기 위해 사출 압력을 유지하는 것으로 이어집니다.

쿨 다운 타임을 통해 개폐 전 충분한 경화 시간을 확보할 수 있습니다. 사출 금형 가 서로 분리되어 수거 트레이로 집어 올리거나 배출할 수 있습니다.

다음에 대한 총 주기 시간을 계산합니다. 사출 성형 각 단계의 시간을 합산하여 계산합니다. 이렇게 생산된 부품의 비용을 관리할 뿐만 아니라 효율성을 파악하고 생산 속도를 최적화하는 것이 필수적입니다.

냉각과 나사 계량은 동시에 이루어지지만 정확한 측정값을 얻으려면 그 사이의 긴 시간을 기록하는 것이 중요합니다.

사출 성형의 사이클 시간을 계산하는 방법은 무엇입니까?

부품을 보관하고 사출할 때는 폴리머의 특성 및 제품 모양부터 사출 압력, 속도, 회전수, 배압, 심지어 온도까지 고려해야 할 변수가 다양합니다.

크기나 외관과 같은 품질 요구 사항에서는 정밀도가 중요하지만, 이러한 범위 내에서 가능한 최단 시간을 찾는 것도 견적 시 고려해야 합니다.

일반적으로 가소화 유량(g/s)을 기준으로 65-85% 용량을 계산하는 것부터 시작합니다. 사출 성형 기계.

주입 프로세스는 일반적으로 느림, 빠름, 그리고 다시 느림의 세 가지 구간으로 구성됩니다.

접착제가 주입되는 총 시간(T)을 정확하게 결정하려면 노즐 자체의 기여도뿐만 아니라 단일 제품 수준에서의 무게에 고려된 수를 곱한 값 등 여러 매개 변수를 고려해야 합니다;

최대 속도 달성 가능 사출 성형 기계와 마지막으로 나사의 노력에 따라 시작/정지 시간을 결정합니다!

이러한 계산은 일반적으로 80~200초 사이로 1~2초가 가장 빠른 추측이며, 캐비티 충전이 시작된 후 종료될 때까지 경과된 유지 시간을 보면 3~4초가 더 가까운 근사치입니다.

성공적인 제품 생산의 핵심은 품질과 효율성 사이의 적절한 균형을 맞추는 데 있습니다. 여기서 중요한 것은 냉각 시간을 짧게 유지하면서도 수축이나 기타 결함이 없는 고품질의 결과물을 보장해야 한다는 점입니다.

이 프로세스는 다음과 같은 여러 요소를 신중하게 고려해야만 달성할 수 있습니다. 사출 금형 냉각수, 벽 두께, 재료 특성 등이 모두 함께 작용하여 최종 제품에 더 짧으면서도 바람직한 결과를 보장합니다.

쿨다운 시간은 아래 표를 참조하세요:

재료 용어	소재 두께 1mm	소재 두께 2mm	소재 두께 3mm	소재 두께 4mm	소재 두께 5mm	소재 두께 6mm
ABS	1.8	7	15.8	28.4	44.4	63.4
PS	1.3	5.4	12.1	21.4	33.5	48.4
HDPE	2.9	11.6	26.1	46.4	72.5	104
LDPE	3.2	12.6	28.4	50.1	79	114
PA66	1.6	6.4	14.4	25.6	40	57.6
PC	2.1	8.2	18.5	32.8	51.5	74.2
PMMA	2.3	9	20.3	36.2	56.5	81.4
POM	1.9	7.7	17.3	30.7	48	69.2
PP	2.5	9.9	22.3	39.5	61.8	88.9
부드러운 PVC	2.2	8.9	20.1	35.7	55.8	80.3
하드 PVC	2.7	10.7	24.3	43	67.3	96.8

정확성 사출 금형 효율적인 생산 운영을 위해서는 개장 및 마감 시간이 필수적입니다.

기계의 크기와 구조, 코어 풀링 메커니즘(행 위치), 프레임 이동을 위한 랙 드라이브 등 기계의 여러 측면이 이러한 내구성에 영향을 미칠 수 있습니다;

또한 미세 노즐이 장착된 3개의 플레이트 몰드는 톤수 용량에 따라 80T200T 장비의 경우 4~8초에서 500T1000T의 경우 8~15초까지 다양한 시간 프레임에 기여합니다.

배출 픽업 속도도 스트로크 길이와 자동 또는 수동 픽업 방식에 따라 달라집니다.

자동 드롭은 특히 높은 수준의 미적 외관이 필요하지 않거나 상품이 작은 경우 상품을 빠르게 생산할 수 있는 효율적이고 효과적인 방법입니다.

금형 주입 제품이 범위를 벗어난 후 0.5~2초 만에 닫히는데, 보통 수작업보다 3~8초 더 빠릅니다!

사출 성형 공정의 사이클 타임에 영향을 미칠 수 있는 요인은 무엇인가요?

1. 성형 부품의 크기와 복잡성

더 크거나 복잡한 부품 m더 작거나 간단한 부품을 주조하면 냉각 및 충진에 소요되는 시간이 줄어들기 때문에 생산 시간을 단축할 수 있습니다. 사출 금형 를 사용하면 주기가 더 빨라집니다.

2. 사출 성형 부품의 재질

사이클 시간은 각 재료 유형과 관련된 유량 특성 및 냉각 속도에 따라 크게 영향을 받을 수 있습니다. 효율적인 운영을 위해서는 이러한 요소를 최적화하는 것이 필수적입니다.

3. 사출 금형의 상태

효율적인 사이클 타임을 위해서는 원활하게 작동하는 금형이 필수적입니다. 적절한 유지 보수와 정밀한 기능은 생산 속도를 높여 가동 중단 시간을 최소화하고 수익을 극대화하는 데 도움이 됩니다.

4. 사출 성형기

크기, 기능 및 설정 사출 성형 기계는 모두 사이클 시간을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다.

프로세스 중에 발생할 수 있는 잠재적인 문제를 파악하기 위해서는 이러한 시간을 정기적으로 측정하고 기록하는 것이 필수적입니다.

재료 유형, 클램핑 력 또는 사출 속도와 같은 세부 사항을 고려하면 효율성을 최적화하는 동시에 품질 출력을 유지하는 데 도움이 될 수 있으며, 이는 성공의 중요한 요소입니다!

결론

개선이 필요한 영역 발견 플라스틱 사출 성형 프로세스는 신중한 주기 시간 계산을 통해 더 쉽게 만들 수 있습니다.

이 주요 지표를 추적하고 모니터링하면 비용 효율적인 조치와 함께 보다 효율적인 생산 속도를 달성할 수 있어 비즈니스의 잠재력을 최대한 발휘할 수 있습니다.