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- ISO 9001は射出成形金型企業の品質管理システムの基準を定めたもので、唯一の規格である。
- ISO13485は、組織が一貫して顧客および適用される規制要件を満たす医療機器および関連サービスを提供する能力を実証する必要がある品質マネジメントシステムの要件を規定している。
- ISO14001は環境マネジメントシステムの基準を定めたもので、認証を受けることができる。
- ISO45001認証取得により、Zetarは従業員にとって安全で健康的な労働環境の維持に努めています。これにより、当社のチームは常に最高のパフォーマンスで業務を遂行することができ、お客様にはより良い品質の製品と迅速な生産時間をお届けすることができます。
PVC射出成形完全ガイドのリソース
IMDとは？
IMD（Injection Moulding Decoration、金型内装飾）。射出成形金型の中にFilmフィルムを入れて、プラスチックの表面を装飾する新しい技術です。
このフィルムは一般に、基材（通常はPET）、インク層（INK）、粘着材（多くは特殊粘着剤）の3層に分けられる。
射出成形が完了すると、フィルムとプラスチックは接着糊を通して密接に一体化されます。PET自体は前面に耐磨耗保護フィルムで覆われているため、磨耗しにくく、傷がつきにくい、表面硬度は3Hに達することができ、触るとだんだん明るくなる。その中で、射出成形材料は主にPC、PMMA、PBTなどである。
IMDのプロセスにはどのような種類がありますか？
さて、工法には大きく分けて3つのタイプがある：
1.IMF（成形）：
インモールド射出とインモールドラミネーション！最後に、私たちはプラスチック部品に3D IMD装飾を行うことができます。これはIMFと呼ばれています。高伸縮性、エッジラップ、3Dプラスチック部品向けです。IMF部品はサンドイッチです。最初の層はPC、PET、PMMAなどのプラスチックシートです。第2層はインク。第3の層はプラスチックです。つまり、インクは真ん中にある。傷はありません。衰退無し。製品は以下の通り：PCフィルムの平面印刷、3D、2D成形。
2.IML（ラミネート）（ラベル）：
これはインモールド・ラベリングと呼ばれる。フィルムは保護層として表面に残ります。私たちは通常、プラスチック容器にこの方法を使用します。
3.IMR（ローリング）：
インモールド熱転写！インクが転写されるとフィルムが剥がれます。表面には残りません。通常、平らな製品にはこの方法を使います。
IMD射出成形金型設計と成形プロセスのガイド。
1.シート材料
PVCは自己消火性で、火元が取り除かれると燃えなくなる。これはPVCに塩素が多く含まれているためで、火災を防ぐ効果がある。
a.素材とインク
通常、シートの素材はPETだが、PCやPMMAのシートもある。しかし、成形と加工はPETの方が優れている。表面の光沢と耐摩耗性も顧客の要求を満たすので、材料として広く使われている。厚さ0.125mmのPETシートは最もポピュラーなシートの一つである。
印刷原料としてのインキには、耐摩耗性、耐高温性、簡単な準備とスクリーン印刷操作が要求される。
b.既製シート（切断、熱成形）
一般的なプロセスの流れはこうだ：
印刷（ツール：フィルム、スクリーン印刷機、ポイント：インクの選択、シートの位置決め）
保護フィルムを貼る
形状打ち抜き（工具：金型、ポイント：シートの位置決め）
保護フィルムを貼る
ヒートセッティング（ツール：ヒートセッティングマシン、ポイント：温度管理）
保護フィルムを貼る
なお、保護フィルムの貼付は、ホコリを防ぎ、保護するために不可欠な工程であり、保護フィルムには一般的にPEフィルムが使用される。
ヒートセット工程では、温度管理が非常に重要である。これがうまくできないと、シートが変形しやすくなり、スクラップ率も高くなる。
ヒートセットマシンの上型と下型にはヒーティングプレートがあり、運転中の温度を一定に保ちます。シートをセットした後、可動式の加熱板がシートの上部に移動し、シートを予熱して柔らかくしてから金型を閉じてヒートセットする！
c.シートとキャビティ間のはめあい
シートのサイズは、最終的な部品のサイズよりわずかに小さい。-最も重要な原則!!
こうすることで、シートを金型のキャビティに入れやすくなり、十分に伸ばすことができる。シワがあれば、完成品は不良品となる。
2.成形収縮率
一般的にABSとPMMAの収縮率は0.5%です。IMD金型を作る場合、製品の表面をPETフィルムの層で覆わなければならないので、両者の熱収縮率は明らかに異なります。
私の経験では、IMD金型によって生産される製品の収縮率は通常の金型よりも小さく、0.3%がより適切です。というのも、射出成形の際にプラスチック基材がシートで包まれるため、プラスチックの収縮が妨げられるからです。
3.シート成形金型設計
a.pro/e(または他の3Dソフトウェア)で、シートの厚さに応じて、製品画像を使用し、製品表面を内側にオフセットし、シートの3D画像を得る。
b.シートの3D図面に従って、シートを打ち抜いて金型やフィルムなどを作るために広げる。
c.シートの3D図面に従って金型を分離する。
d.金型の製造
IMD射出成形の特徴は何ですか？
耐久性、耐傷性に優れています。
複雑な外観イメージを容易に完成させることができ、他のプロセスでは達成できない一貫性が確保される。
少量でも多色生産が可能。4色以上の印刷が可能で、メタリックインクも印刷できる。
金型を追加することなく、様々なデザイン変更が可能なため、大幅なコスト削減が可能です。
一体成型により、色分けや分解が不要となり、設計・開発のスピードアップが図れます。
色彩コントラストが高く、プラスチック製で光を透過するため、スクリーンや導光柱に適している。
非常に丈夫で柔軟な表面印刷のため、耐薬品性に優れている。実際にはフィルムの内側に印刷されています。
プラスチックやフィルムはリサイクルや再利用が可能である。
精度の要求を満たし、自動化による効率的な大量生産を可能にする。
IMD射出成形のトップ・ヒント
IMDインキが耐えられる温度は250～260℃、3～4秒であるため、射出成形金型を設計する際には、射出圧力、射出時間、ゲートのサイズと数量、材料の物性を考慮する必要がある。射出圧力を低く、射出時間を短くするためには、以下の方法が考えられる：
ランナーの設計は短ければ短いほどよく、ホットランナーが最適である。
ゲートの面積を大きくしたり、マルチポイントゲートを使用することもできる。
流動性の良いプラスチックを選び、低温で注入する。
ゲートでインクを追加し、インクの流出を止める。
IMD射出成形金型のキャビティと金型形状が一致していること。
射出成形材料の最も高いストレッチポイントを選ぶことは避けてください。それはたいてい四隅です。そこが薄くなって伸縮が激しくなり、シワの原因になります。
IMDは射出条件のバラツキが少ないので、コントロールしやすい射出成形機を使った方が良い。また、プラスチックの物性も一定であることが必要である。
FILMは熱したり冷やしたりすると伸縮するので、成形時の金型温度はあまり高くできません。金型温調機を使うのがいいでしょう。
内側にフィルムがあるため、厚い場所ほど収縮する。だから、従来のような押さえ圧やオーバーパックでは収縮の問題は解決できない。素材を減らして中空にすることでしか解決できません。
IMD射出成形における一般的な問題と解決策
インモールド・デコレーション（IMD）射出成形は複雑な工程であり、高品質の結果を得るためには様々なパラメーターを正確に制御する必要があります。ここでは、IMD射出成形における一般的な問題と解決策をご紹介します：
| よくある問題 | 原因と解決策 |
|---|---|
| IMD射出成形中にパターンインクが飛散（洗浄）する。 | IMDインクは乾いていて、何も通さない。溶剤や気泡が残っています。射出成形では、インクが広がってシートにくっつきにくくなります。 |
| IMDシルバーインクは乾燥に時間がかかる | |
| IMDシートが厚くなると、インクが広がる面積が大きくなる。 | |
| それは、ゲートのデザインが良い構造、形状、配分を持つかどうかにかかっている。 | |
| 樹脂の温度による。射出樹脂の温度が上がると、洗い流される面積は下がります。設定温度はプラスチックの種類や射出成形の金型構造によって異なります。 | |
| IMDのインク層が薄すぎる | |
| IMDインク自体は高温に強くない | |
| 射出成形前にプラスチックが除湿されないため、射出成形中に気泡が発生する。 | |
| スクリーン印刷前のインキの粘度調整が不適切だと、インキ層にピンホールやレベリング不良が生じる。 | |
| IMDはあまりうまく貼り付かないし、シートは簡単にバラバラになってしまう。 | インクに溶剤が残っている |
| 射出成形機の温度、圧力、冷却システムが正しく制御されていない。 | |
| シルバーインクの色が強すぎたり、射出成形プロセスにマッチしなかったりする。 | |
| インクが下地にうまくくっつかないんだ。 | |
| 印刷なし IMD水性接着剤 | |
| ミラーインクがカーブしたエッジに近すぎる。 | |
| プラスチックは水分を含んでいる。 | |
| インクの粘着力は射出樹脂の温度に関係する | |
| ミラーインクにミラー効果はない | |
| シート（基材）はミラーインクの溶剤に対応できない。 | |
| 印刷後すぐに乾燥させる | |
| ミラーインクは水性接着剤で印刷すること | |
| インクの付きを良くしてミラー効果を出すには、水性接着剤に硬化剤を加える。ただし、硬化剤を入れてから2時間以内に使い切ること。 | |
| エンボス加工でインクが割れる | パンチの角が鋭すぎる。 |
| インクが柔らかくないんだ。 | |
| インクが正しく乾いていない。例えば、UVインクが硬化しすぎる。 |
完全ガイドIML射出成形製造のためのリソース
IMLプロセスの特徴は？
IMD/IML技術：スクリーン印刷、成形、射出成形を組み合わせた新しいタイプのインモールド加飾技術です。製品に加飾する場合、インモールド加飾（IMD/IML）は最も効果的でコスト削減できる方法です。
通信製品（携帯電話レンズ、装飾部品、ケーシングなど）、家電製品（窓パネル、ボタンパネル、装飾パネルなど）、医療機器（窓レンズ、ケーシング、装飾部品など）、自動車のダッシュボードなどに幅広く使用されている。
IMD/IML製品は、高精細、良好な三次元効果、傷つきにくい表面、デザインパターンを自由に変更できる、製品の美しい外観を向上させる、完璧な特殊形状構造を反映するなどの利点があります。3Dを必要とする携帯電話のレンズ、ケーシングなどに広く使われている。従来アクリル平板で実現できなかった特殊形状効果や多色性を解決する。
インモールド加飾は適用範囲が広いため、多くの伝統的な工程に取って代わる素晴らしい方法となっている：熱転写、直接表面印刷、表面スプレー、直接電気メッキ、2色射出成形などの伝統的な加飾方法。特に、一貫した色見当パターン、バックライト、多色を必要とし、様々な曲面、キャンバー面、傾斜面に反映させなければならない3D製品に最も適しています。
IML射出成形の工程は？
断裁-平版印刷-インキ乾燥・定着-保護フィルム貼付-位置決め穴あけ-熱成形-周辺形状カット-射出成形工程、具体的な手順は以下の通り：
1.切断：
ロール状のフィルムを、印刷や成形の工程で使用するために、設計されたサイズの正方形のブロックにカットする。
2.フラット印刷：
必要なアイコンとテキストに従ってフィルムウェブを作成し、カットされた正方形のフィルムにアイコンとテキストを印刷する。
3.インクの乾燥と定着：
印刷した正方形のフィルムを高温のオーブンに入れて乾燥させ、IMLインクを定着させる。
4.保護フィルムを貼る：
位置決め穴あけ工程で印刷フィルムの表面に傷がつくのを防ぐため、保護フィルムを一重または二重に貼る必要がある場合もある。
5.位置決めの穴を開ける：
熱成形の位置決め穴は正確に開けなければならない。時には、シャーリング工程用の位置決め穴をあらかじめ開けておく必要があります。
6.熱成形（高圧金型または銅金型）：
印刷したフィルムを加熱した後、熱いうちに高圧機や銅型を使って成形する。
7.周辺形状をカットする：
周辺形状をカットする：形成された立体フィルムから余分な材料を切り取る。
8.射出成形プロセス：
射出成形：前金型と全く同じ三次元形状の成形フィルムを前金型に置き、射出成形してIML製品を完成させる。
IMD射出成形 VS IML射出成形
IML（インモールド・ラベリング）とIMD（インモールド・デコレーション）は、プラスチック製品に装飾やラベルを付けるためにパッケージング業界で使用されている2つの一般的な技術です。これらの技術には類似点もありますが、明確な相違点もあります。ここでは、IMLとIMDの主な特徴を比較します：
| IMDインジェクション成形 | IML インジェクション成形 |
|---|---|
| IMDは大ロット（10万台以上）に適しています。 | IMLの生産バッチ量は非常に柔軟です。 |
| IMDパターンの三次元成形高さが1.5MMを超えないIMD製品 | IMLは、平面、曲面、ヘミングなどの様々な複雑な三次元製品を処理することができます。3Dパターンの三次元成形高さは40MMに達することができる。 |
| IMD製品は、インクが表面にスクリーン印刷されているため、フォントに触れにくい。 | IMLインクは中間層にスクリーン印刷されているため、外観は滑らかで美しく、触れば触るほど鮮やかになります。耐スクラッチ性に優れ、生産中に模様や色をいつでも変更できる。 |
| IMDはホットスタンプ用紙と同じ工程でしかスクリーン印刷できず、スクリーン印刷の色を変えることはできない。 | IMLのインク色は無制限で、スクリーン印刷の色は同じバッチ生産で自由に変更できる。 |
| IMDはボタン製品を作れない | IMLはボタン付きの製品を作ることができる |
| IMLの全体的な開発時間は短い（射出成形金型を開発しながら、成形、打ち抜き、その他の金型を開発することができ、その他の補助工程も同時に完了することができる）、複数の部品を一緒に生産することができるので、コストが比較的低減される、フックがないので、比較的薄い厚さの製品を生産することができる。 | IMDの全体的な開発期間は長くなる |
IMLプロセスの利点と欠点は？
インモールドラベリング（IML）は、食品、飲料、化粧品、医薬品など様々な業界で使用されている一般的なパッケージング技術です。ここでは、IMLプロセスのメリットとデメリットを紹介する：
| メリット | デメリット |
|---|---|
| フィルムの生産サイクルが短く、複数の色を表現できる。 | 初期期間が長い |
| 柄や色は生産中いつでも変更可能 | フィルムの脱落、ねじれ、変形などを引き起こしやすい。 |
| IMLの最外層はFILMで、中間層にはインクがスクリーン印刷されている。外観は滑らかで美しく、触れば触るほど輝きを増し、耐傷性にも優れている。 | 生産工程では、製品の不良率が高い。 |
| IMLの生産バッチ量は非常に柔軟で、多品種の少量生産に適している。 |
IML射出成形の完全ガイド
射出成形の厚さ： 平均肉厚は1.2mm（フィルムを除く1.0mm）を下回らないことを推奨する。
膜厚仕様： 0.1mm、0.125mm、0.175mm
③ フィルム1枚印刷は、少量生産やさまざまなデザインに適している。
④ この方法は、電着シルバーのようなメタリックカラーの場合、外観色が明るいシルバーの場合は、高温・低温により皮膜が剥離しやすくなるため適さない。
⑤ フィルムの外縁の大きさは、金型キャビティの大きさと絶対的な関係がある。小さすぎても大きすぎても、射出時に金型キャビティが伸びてしまい、エッジ漏れが発生する。
⑥ レンズの丸穴の最小径はΦ1.0mm。
⑦ レンズP.Lは一般的にレンズの下部に位置する。ドラフトアングルに問題がある場合は、フィルムコーティングの下端から0.2mmの位置に配置することができます。
⑧ レンズのドラフト角度は通常3度。
⑨ レンズの外観が異なる場合は、あらかじめフィルムを形成しておく必要がある。
角丸デザイン： IML成形品の外観は、シャープな外観を作ることはできません。外観のアウトラインは鋭角を避けるべきであるので、デザインに鋭角があることはできない。製品の角は丸みを帯びていなければならない（少なくとも0.3R）。
ヘミング問題： ヘミングとは、フィルムとプラスチックが合わさるエッジのことを指す。射出成形後、このエッジはあまりきれいではないかもしれない。そこで、IMLを使って製品を設計する際、プラスチック部品でエッジをカバーすることができる。
表面耐摩耗性硬度要件： 3H以上
IML製品のテストと検証方法は？
IML製品が規格や仕様を満たしているかどうかを確認するためには、IML製品のテストと検証が重要です。ここでは、IML製品のテストと検証の方法をご紹介します：
硬度テスト： 2H～3Hの鉛筆を500gの力で磨き、製品の表面に向かって45度の角度で平らに押す。表面に明らかな傷やひっかき傷がなければ適格と判断する。
温度テスト： 相対湿度95%～100%、温度57±3℃の炉に48時間入れる。破裂、変色、変形、色落ち、機能低下などがなければ合格。
耐摩耗試験： 重さ500gのゴムを製品表面にあて、2インチの長さで同じ位置を300往復（1往復が1回）こする。表面に明らかな底付きがなければ合格とする。
砂を洗うテスト： 固定した試験塗膜を摩擦計で45度の角度に置き、製品信頼性仕様書に規定された砂量と流量（2L/21～23.5秒）で塗膜表面を砂粒500mlになるまで洗浄する。塗膜下の材料が重度、砂100mlまで洗浄した後、塗膜下の材料が軽度と確認でき、軽度の欠陥が総サンプル数の20%を超えた場合は無資格、重度の欠陥が総サンプル数を超えた場合は無資格とする。
What are the Main Differences Between Hot Runner and Cold Runner Injection Molds?
Introduction: Injection molds are these parts that are made to fit the product you want to make. They’re made by doing stuff like CNC machining. You use them to shoot
DIY射出成形：プラスチック部品を自社で成形するには？
はじめに射出成形はどこにでもある。実際、今日、世界のほとんどのプラスチック製品は射出成形で作られています。射出成形は大規模生産には適していますが、従来のCNC機械加工された金型は、金型が金型であるため、金型が金型である必要がありません。
最適化ソリューションの提供 無料
- 設計フィードバックと最適化ソリューションの提供
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