Le moulage par injection est un procédé de fabrication qui permet de produire des pièces à partir de polymères thermoplastiques et thermodurcissables.

Le moulage par injection de plastique est utilisé pour fabriquer une grande variété de produits, des petites pièces individuelles aux grands assemblages complexes. Le moulage par moulage par injection de plastique sur mesure est polyvalent, mais il est également sujet à des défauts.

Les phénomènes et les solutions des différents défauts dans moulage par injection se réfère aux phénomènes de fissuration, de sous-remplissage, de plissement et de pockmarking, aux piqûres de rétraction et aux bords débordants des produits en plastique lors du moulage par injection, ainsi qu'aux solutions correspondantes.

Dans cet article de blog, nous analysons les causes des défauts courants de moulage par injection dans les composants moulés en plastique en fonction du processus de moulage en plastique et proposons une méthode pour résoudre les défauts de moulage basée sur le processus de moulage en plastique. moulage par injection processus.

Craquage

Craquage est un défaut plus courant dans les produits en plastique, la raison principale étant la déformation sous contrainte. Il existe principalement des contraintes résiduelles, des contraintes externes et des déformations causées par l'environnement externe.

A. Fissures causées par des contraintes résiduelles
Les contraintes résiduelles sont principalement causées par les trois cas suivants, à savoir le surremplissage, le démoulage et l'incrustation de métal.

Comme la fissuration dans le cas du débordement, la solution peut être principalement dans les aspects suivants.

(1) La perte de pression dans la vanne droite étant la plus faible, si la fissuration est principalement générée à proximité de la vanne droite, il convient d'envisager l'utilisation de vannes à points de distribution multiples, de vannes latérales et de vannes à talon.

(2) En s'assurant que la résine ne se décompose pas et ne se détériore pas, une augmentation adéquate de la température de la résine peut réduire la viscosité de la matière fondue, améliorer la fluidité et réduire la pression d'injection afin de réduire la contrainte.

(3) En général, lorsque la température du moule est basse, il est facile de produire des contraintes, et la température doit être augmentée de manière appropriée. Toutefois, lorsque la vitesse d'injection est élevée, même si la température du moule est plus basse, elle peut également réduire la production de contraintes.

(4) Un temps d'injection et de maintien prolongé génère également du stress, et il est préférable de le raccourcir de manière appropriée ou de procéder à un contrôle de la qualité. Th le temps de maintien de la pression de commutation.

(5) Les résines non cristallines, telles que la résine AS, la résine ABS, la résine PMMA, etc. sont plus susceptibles de produire des contraintes résiduelles que les résines cristallines telles que le polyéthylène, le polyformaldéhyde, etc.

Lorsque le moule est démoulé et poussé, en raison de la faible pente de démoulage, du type de caoutchouc du moule et de la rugosité convexe du moule, la force de poussée est trop importante, ce qui entraîne des contraintes, et parfois même la poussée de la tige autour du phénomène de blanchiment ou de rupture. La cause peut être déterminée en observant attentivement l'emplacement de la fissure de la serrure.

B. Fissures causées par des contraintes externes
Les contraintes externes sont principalement dues à une conception déraisonnable et à une concentration des contraintes, en particulier dans les angles aigus, qui nécessitent une attention particulière.

C. L'environnement externe à l'origine de la fissuration
Les produits chimiques, la dégradation causée par l'absorption d'humidité et l'utilisation excessive de matériaux recyclés peuvent entraîner une détérioration physique et des fissures.

Sous-déclaration

Les principales raisons d'un remplissage insuffisant sont les suivantes :
(1) Faible température du cylindre de matériau, de la buse et du moule

(2) Quantité de remplissage insuffisante

(3) Trop de matière restante dans le tonneau

(4) La pression d'injection est trop faible

(5) La vitesse d'injection est trop lente

(6) La taille du patin et de la porte est trop petite, le nombre de portes n'est pas suffisant, la position de la porte de coupe n'est pas correcte.

(7) Mauvais échappement de la cavité

(8) Le temps d'injection est trop court

(9) Blocage du système d'écoulement

(10) La fluidité du plastique est trop faible

En ce qui concerne les mesures d'amélioration, nous pouvons principalement commencer par les aspects suivants :
(1) Augmenter le temps d'injection pour éviter que le cycle de moulage ne soit trop court, ce qui provoquerait un reflux de la résine avant le durcissement de la barrière et rendrait difficile le remplissage de la cavité du moule.

(2) Augmenter la vitesse d'injection

(3) Augmenter la température du moule

(4) Augmenter la température de la résine

(5) Augmenter la pression d'injection

(6) Augmenter la taille de la porte. En général, la hauteur de la porte doit être égale à 1/2 à 1/3 de l'épaisseur de la paroi du produit.

(7) Régler le portillon à l'épaisseur maximale de la paroi du produit.

(8) Réglez la fente d'échappement (profondeur moyenne de 0,03 mm, largeur de 3 à 5 mm) ou la tige d'échappement. Ce réglage est plus important pour les petites pièces.

(9) Laisser une certaine distance tampon (environ SMM) entre la vis et la buse d'injection.

(10) Utiliser un matériau à faible viscosité

(11) Ajouter du lubrifiant

Moule collant

Dans le processus de production de moulage par injectionSi l'on peut dire que les moisissures collantes sont fréquentes, ce problème est relativement difficile à résoudre.

Une fois que cela se produit, le démoulage du produit nécessite non seulement beaucoup de main-d'œuvre et de ressources matérielles, mais il affecte également l'efficacité normale de la production, ce qui augmente invariablement les coûts.

En règle générale, pour résoudre le problème des moisissures collantes, il convient d'appliquer la méthode de prévention à l'avance afin d'empêcher l'apparition de ces moisissures.

Analyse générale des causes des moisissures collantes
(1) Mauvais polissage, par exemple, le collage du moule avant est dû en grande partie au polissage du moule arrière plutôt qu'au bon polissage du moule avant, le moule d'essai dans le processus de production est directement collé dans le moule avant.

(2) Conception déraisonnable de la pente de démoulage : en théorie, la pente de démoulage du moule avant est plus importante que celle du moule arrière, mais la pente de démoulage peut également rendre le moule avant collant si elle est inversée.

(3) Lorsque le moule est ouvert, il y a un vide et le produit est directement aspiré dans le moule avant ou arrière, et ne peut pas être libéré normalement, ce qui est plus courant pour les produits en coquille et en boîte.

(4) La température du moule est trop basse lorsque le moule commence à fonctionner, et la force de serrage du produit sur le moule est trop importante.

En fonction des raisons, nous pouvons donner de bonnes mesures préventives pour empêcher l'apparition du problème des moisissures collantes, les principales mesures préventives étant les suivantes:

(1) Repolir le film intérieur du moule pour éviter que le moule ne colle à cause du problème de polissage.

(2) Pour les produits dont le moule est plus collant dans le contre-moule, augmenter la pente du démoulage, mais cela dépend du traitement du produit.

(3) S'il y a un vide dans le moule avant lorsque le moule est ouvert, le moule avant doit être épuisé pour éliminer l'effet du vide.

(4) Si la structure du produit exige la température du moule, il convient d'augmenter la température du moule au début de l'essai afin de réduire l'impact d'une température trop basse au début sur le meilleur effort de l'emballage du produit.

Fosse de rétrécissement

Les principales raisons du rétrécissement de la fosse à produits sont les suivantes :
(1）Insuffisamment de matières ajoutées

(2）La température du matériau est trop élevée

(3）La différence entre l'épaisseur de la paroi du produit et l'épaisseur de la paroi est trop importante.

(4）Injection et temps de maintien de la pression trop courts

(5）Injection d'une pression trop faible

(6）Injection trop rapide

(7）Inappropriate gate position

En ce qui concerne les mesures d'amélioration, les principaux aspects peuvent être les suivants:
La cause de la fosse de retrait est également la même que celle du sous-remplissage ; en principe, elle peut être résolue par le surremplissage, mais il y a un risque de contrainte ; il convient de veiller à l'uniformité de l'épaisseur de la paroi lors de la conception, et de réduire autant que possible l'épaisseur de la paroi des nervures de renforcement, des colonnes convexes et d'autres endroits.

Bord de débordement

Les principales raisons du débordement du produit sont les suivantes :

(1) La température du fût, de la buse et du moule est trop élevée.

(2) Pression d'injection trop élevée, force de serrage trop faible

(3) L'ajustement du moule n'est pas serré, il y a des débris ou le modèle a été déformé.

(4) Mauvaise évacuation de la cavité

(5) L'écoulement du plastique est trop bon

(6) La quantité de matière ajoutée est trop importante

En ce qui concerne le traitement du trop-plein, l'accent doit être mis principalement sur l'amélioration du moule.

Et dans les conditions de moulage, il peut commencer à réduire la liquidité. Plus précisément, les méthodes suivantes peuvent être utilisées.

(1) Réduire la pression d'injection

(2) Réduire la température de la résine

(3) L'utilisation de matériaux à haute viscosité

(4) Abaissement de la température du moule

(5) Poncer la surface du moule à l'endroit où se produit le débordement.

(6) Utiliser de l'acier de moulage plus dur

(7) Améliorer la force de serrage

(8) Ajuster la surface exacte de collage du moule et d'autres parties

(9) Augmenter la colonne de support du moule pour accroître la rigidité.

(10) Déterminer la taille des différentes fentes d'échappement en fonction des différents matériaux.

Brûlures

Selon les brûlures causées par différentes conditions mécaniques, de moule ou de moulage, différentes solutions sont adoptées.

(1) Raisons mécaniquesLa résine est injectée dans le produit après avoir été brûlée, par exemple en raison de conditions anormales entraînant une surchauffe du cylindre, de sorte que la résine se décompose à haute température et est injectée dans le produit après avoir été brûlée, ou en raison de la buse et des filets de la vis à l'intérieur de la mémoire du matériau, du clapet anti-retour et d'autres pièces entraînant la stagnation de la résine, la décomposition et la décoloration sont introduites dans le produit, avec des marques de brûlure brun foncé dans le produit.

Dans ce cas, la solution consiste à nettoyer la buse, la vis et le canon.

(2) La cause de la moisissure est principalement due à une mauvaise évacuation des gaz d'échappement..

Ce type de brûlure se produit généralement à un endroit fixe et se distingue facilement du premier cas.

La solution, dans ce cas, devrait consister à prendre des mesures telles que l'ajout d'une fente d'échappement et d'une tige d'échappement arrière.

(3) En termes de conditions de moulageUne contre-pression supérieure à 300 MPa entraînera une surchauffe de la pièce du canon et des brûlures.

Lorsque la vitesse de la vis est trop élevée, elle génère également une surchauffe. Une vitesse comprise entre 40 et 90 tr/min est généralement satisfaisante.

En l'absence d'un réservoir d'échappement ou d'un petit réservoir d'échappement, la vitesse d'injection élevée provoque des brûlures de gaz par surchauffe.

Fil d'argent

La surface du produit présente des fils d'argent et des ondulations, principalement pour les raisons suivantes :
(1) Le plastique contient de l'humidité et des substances volatiles

(2) La température du matériau est trop élevée ou trop basse

(3) Pression d'injection trop faible

(4) La taille de la glissière et de la porte est trop grande

(5) L'insert n'est pas préchauffé et la température est trop basse.

(6) Les contraintes internes du produit sont trop importantes

Les éléments suivants peuvent être mentionnés pour améliorer
La ligne d'argent est principalement due à l'absorption d'humidité par la matière plastique. Par conséquent, le séchage doit généralement être effectué à une température inférieure de 10 à 15 °C à la température de déflexion thermique de la résine. Pour les séries de cire d'arbre en PMMA les plus exigeantes, il faut les sécher à environ 75t) pendant 4 à 6h.

En particulier lors de l'utilisation d'une trémie de séchage automatique, il est nécessaire de choisir une capacité raisonnable en fonction du cycle de moulage (volume de moulage) et du temps de séchage, et de commencer à cuire le matériau plusieurs heures avant le début de l'injection.

Les lignes de soudure se réfère au défaut de surface causé par la soudure des deux flux. Causes : La présence de trous, d'inserts ou de méthodes de moulage par injection à plusieurs portes dans les pièces fabriquées ou l'irrégularité de l'épaisseur de la paroi des pièces peuvent générer des lignes de soudure.

Marques d'évier Il s'agit d'un phénomène dans lequel la surface de la pièce est concave au niveau de l'épaisseur de la paroi.

Causes(1) Pression d'injection ou pression de maintien trop faible (2) Temps de maintien ou temps de refroidissement trop court (3) Température de la matière fondue ou température du moule trop élevée (4) Mauvaise conception de la structure des pièces.

En outre, le temps de stagnation du matériau dans la mémoire du matériau est trop long et produit également une ligne argentée. Le mélange de différents types de matériaux, tels que le polystyrène et la résine ABS, la résine AS, le polypropylène, le polystyrène, etc.

Lignes d'écoulement

En cours de moulage par injectionIl arrive que l'on rencontre un phénomène de fluctuation à la surface des produits moulés par injection, que l'on appelle souvent "lignes d'écoulement".

La formation de lignes d'écoulement est principalement due au remplissage de la viande, la température élevée de la matière fondue rencontrant la basse température de la paroi de la cavité du moule et formant une coquille dure lorsque la couche de coquille est soumise à l'action de la force d'écoulement de la matière fondue, elle sera séparée de la surface de la cavité du moule et provoquera un refroidissement incohérent, d'où l'apparition de lignes d'écoulement.

Les principales raisons de la formation de marques de flux (flow pattern)
(1) Mauvaise fluidité du plastique

(2) Faible température du matériau, faible température du moule, faible température de la buse, vitesse d'injection lente, faible taux de remplissage du moule, approvisionnement insuffisant en matériau.

(3) Faible pression d'injection, faible température locale au niveau de la porte d'entrée

(4) long processus de coulée, petite section transversale, petite taille de l'entrée, canal d'écoulement tortueux, cavité de matériau froid étroite et inappropriée, il y a un matériau froid, de sorte que la résistance à l'écoulement du matériau fondu, le refroidissement rapide.

(5) Parois minces, grande surface et forme complexe des pièces en plastique

Solution
(1) Il convient de choisir un meilleur flux de matériaux

S'il s'agit d'un matériau de moulage pur, il est possible d'augmenter de manière appropriée la température de traitement (on peut également ajouter un dispersant lubrifiant) afin d'améliorer la fluidité.

S'il contient du remplissage, vous pouvez ajouter un dispersant lubrifiant et d'autres additifs pour améliorer la fluidité de la matière fondue.

(2) Augmenter correctement la température du moule et de la buse, ajuster le taux d'injection et le taux de remplissage du moule.

(3) Augmenter la pression d'injection et le temps de maintien, et installer des dispositifs de chauffage à l'intersection pour augmenter la température locale de l'intersection.

(4) Agrandir de manière appropriée la porte et rester dans la zone, changer l'emplacement de l'intersection, augmenter la cavité des matériaux froids, et d'autres mesures pour éviter la génération de schémas de flux.

Les pages de guerre et déformation

Les principales raisons du gauchissement et de la déformation des produits sont les suivantes :

(1) La température du moule est trop élevée, le temps de refroidissement n'est pas suffisant.

(2) Différence d'épaisseur entre les produits

(3) Emplacement inapproprié de la porte, le numéro de la porte n'est pas approprié.

(4) Emplacement inapproprié et force inégale

(5) L'orientation moléculaire plastique est trop importante

Le gauchissement et la déformation des produits injectés constituent un problème très difficile. Le problème principal doit être résolu dès la conception du moule, tandis que l'effet de l'ajustement des conditions de moulage est très limité.

Les causes et les solutions du gauchissement et de la déformation sont les suivantes :

(1) La déformation causée par les contraintes résiduelles dues aux conditions de moulage peut être éliminée en réduisant la pression d'injection, en surélevant le moule et en uniformisant la température du moule, en augmentant la température de la résine ou en utilisant des méthodes de recuit.

(2) Lorsque la déformation sous contrainte est due à un mauvais démoulage, elle peut être résolue en augmentant le nombre ou la surface des poussoirs et en réglant la pente du démoulage.

(3) Si la méthode de refroidissement n'est pas appropriée, de sorte que le refroidissement n'est pas uniforme ou que le temps de refroidissement n'est pas suffisant, la méthode de refroidissement peut être ajustée et le temps de refroidissement peut être prolongé. Par exemple, le circuit de refroidissement peut être placé aussi près que possible de la déformation.

(4) En ce qui concerne la déformation causée par le retrait du moule, il est nécessaire de modifier la conception du moule. Parmi ces modifications, la plus importante est de veiller à ce que l'épaisseur de la paroi du produit soit constante.

Parfois, en dernier recours, il est nécessaire de corriger la déformation en mesurant la déformation du produit et en taillant le moule dans le sens inverse.

Les résines à fort retrait, généralement cristallines (telles que le polyformaldéhyde, le nylon, le polypropylène, le polyéthylène et les résines PET) ont une déformation plus importante que les résines non cristallines (telles que les résines PMMA, le PVC, le polystyrène, les résines ABS et les résines AS).

En outre, la déformation de la résine renforcée par des fibres de verre est également due en grande partie à l'alignement des fibres.

Bulles

Les produits manufacturés ont des bulles, principalement pour les raisons suivantes :
(1) Le plastique n'est pas assez sec, il contient de l'humidité.

(2) Le plastique a une composition dea

(3) Vitesse d'injection trop rapide

(4) La pression d'injection est trop faible

(5) La température du trouble est trop basse, le moule n'est pas rempli.

(6) Mauvais échappement du moule

(7) L'air est introduit par l'extrémité de chargement.

Selon les causes des bulles d'air emprisonnées, les contre-mesures pour résoudre le problème sont les suivantes :

(1) Lorsque l'épaisseur de la paroi du produit est importante, la vitesse de refroidissement de sa surface extérieure est plus rapide que celle de la partie centrale ; par conséquent, au fur et à mesure du refroidissement, la résine de la partie centrale se rétracte et s'étend à la surface en même temps, ce qui fait que la partie centrale n'est pas suffisamment remplie. Cette situation est appelée "bulle de vide".

Les solutions sont principalement les suivantes :
R : En fonction de l'épaisseur de la paroi, déterminez la taille raisonnable de la porte et de la carotte. En général, la hauteur de la trappe doit être égale à 50%-60% de l'épaisseur de la paroi du produit.

B : Jusqu'à la fermeture du portail, laisser une certaine quantité de matériel d'injection supplémentaire.

C : Le temps d'injection doit être légèrement plus long que le temps de fermeture de la porte.

D : Réduire la vitesse d'injection et augmenter la pression d'injection.

E : Utiliser des matériaux à haute viscosité à l'état fondu.

(2）Bubbles causées par la génération de gaz volatils, les solutions sont principalement les suivantes :

A : Pré-séchage adéquat

B : Réduire la température de fusion de la résine pour éviter la production de gaz de décomposition.

(3) Les bulles causées par une mauvaise fluidité peuvent être résolues en augmentant la température de la résine et du moule et en augmentant la vitesse d'injection.

Marques de stress

Moulage par injection lors de la transformation des produits à partir du moule, lorsque les pièces en plastique sont éjectées, la barre supérieure laisse souvent des traces profondes ou peu profondes sur les pièces en plastique.

Si ces traces sont trop profondes, il y aura le phénomène dit du "blanc" et, dans les cas graves, le sommet se produira à travers les parties en plastique de la situation connue sous le nom d'"explosion du sommet".

Pièces moulées par injection plastique Le phénomène de marque de contrainte est principalement dû à la force de moulage collante du produit, et les pièces en plastique sur les pièces d'éjection à la position d'éjection de la tige d'éjection pour produire des marques blanches.

Les raisons spécifiques et les méthodes d'amélioration sont les suivantes :
(1) Si la température du moule est trop basse ou trop élevée, il convient d'ajuster la température du moule.

(2) Vitesse d'éjection trop rapide : ralentir la vitesse d'éjection.

(3) Il y a un chanfrein sur le moule : réparer le moule (polissage).

(4) Ejection déséquilibrée du produit fini (ressort de la plaque d'éjection cassé) : réparer le moule (équilibrer l'éjecteur).

(5) Nombre insuffisant de goupilles d'éjection ou position incorrecte : augmenter le nombre de goupilles d'éjection ou modifier la position des goupilles d'éjection.

(6) Phénomène de vide dans le moule pendant le moulage : nettoyer la tache dans le trou d'éjection et améliorer l'effet d'entrée d'air.

(7) Position de l'os brut et position de la colonne du produit fini (vers l'arrière) : polir chaque position de l'os et position de la colonne.

(8) La pression d'injection ou la pression de maintien en pression est trop élevée : réduire la pression de manière appropriée.

(9) La pente de démoulage du produit fini est trop faible : augmenter la pente de démoulage.

(10) Mauvaise synchronisation ou position du coulisseau latéral : réparer le moule (rendre l'action d'extraction du noyau normale).

(11) La zone d'éjection est trop petite ou la vitesse d'éjection est trop rapide : augmenter la zone d'éjection ou ralentir la vitesse d'éjection.

(12) La vitesse d'injection de la dernière section est trop rapide (bavure) : ralentir la vitesse d'injection de la dernière section.