Le moulage par injection est un processus de fabrication important utilisé aujourd'hui pour produire des pièces pour une large gamme de produits. Ce processus s'appuie sur des canaux et des portes qui travaillent ensemble pour garantir l'efficacité et la haute qualité. La compréhension de ces composants est indispensable à toute personne impliquée dans le moulage par injection, qu'il s'agisse d'un concepteur, d'un ingénieur en mécanique ou d'un simple amateur. Dans cet article de blog, nous allons nous plonger dans le sujet des canaux et des portes, en explorant leur fonctionnement, les différents types, la façon dont ils sont conçus et leur impact sur l'ensemble du processus de moulage par injection. processus de moulage par injection.

Coureurs

Dans un processus d'injection de moule, les canaux d'écoulement de la matière plastique. Les compétences et le savoir-faire dans la fabrication des canaux ont une grande influence sur certains facteurs importants tels que la qualité du moulage, le cycle de moulage et le coût de l'installation.

Les glissières servent de canaux principaux qui transportent le plastique fondu depuis la buse de la machine de moulage par injection. Ces canaux sont les systèmes de transport jusqu'à la porte et servent de voies d'accès aux matières plastiques en fusion. Ils doivent être conçus pour être courts et comporter moins de coudes, afin d'offrir moins de résistance et de réduire les pertes de chaleur. Les glissières sont généralement de forme triangulaire ou circulaire.

Pour les moules à cavités multiples, le choix des canaux est important pour obtenir une précision dimensionnelle des pièces. La figure ci-dessous montre une disposition typique des canaux pour un moule à cavités multiples.

Classification des coureurs

La conception des canaux pour les moules en plastique comprend principalement des canaux linéaires, circulaires, ponctuels et en forme d'éventail. Parmi eux, les patins linéaires et circulaires sont les deux types les plus courants.

Les canaux linéaires sont des matières plastiques fondues qui s'écoulent dans la cavité du moule par des canaux linéaires. Ils se caractérisent par leur simplicité, leur facilité de fabrication et leur grande efficacité de production. Toutefois, les canaux linéaires ont tendance à laisser des zones mortes, à générer des bulles et à ne pas être faciles à éliminer les points de rupture, de sorte qu'ils ne sont pas couramment utilisés dans les produits de haute précision.

Toutefois, les canaux circulaires sont différents. Ils font le tour complet de la cavité du moule avec des patins linéaires venant de différentes directions. Ils présentent des avantages. Ils rendent la fusion du plastique plus uniforme et la pression plus homogène. Mais ils sont plus compliqués à concevoir et à fabriquer. Et ils peuvent poser des problèmes. Ils ne s'ajustent pas correctement. Et ils peuvent créer une carotte.

Principes de conception des coureurs

1. Évitez de faire trop de tours et de détours. Celles-ci augmentent les défauts et la résistance à l'écoulement qui découlent d'une géométrie de pièce trop compliquée et de l'écoulement dans les matières plastiques.

2. Utiliser une vis plus courte pour réduire le cycle d'injection et le temps de remplissage du moule.

3. Réduire la taille de l'écoulement au fur et à mesure que l'on descend le long de la voie d'écoulement afin d'éviter les bulles d'air et de maintenir le flux de plastique.

4. Veillez à ce que la connexion entre l'empreinte du moule et le canal de coulée soit correcte afin de minimiser les impacts et les compressions au fur et à mesure que le polymère se remplit, ce qui vous permettra d'obtenir une surface de meilleure qualité et moins de défauts.

Types de coureurs les plus courants

1. Type de buse (point) Coureur

Les canaux à buses utilisent plusieurs buses reliées à la cavité du moule, formant de minuscules points à la sortie des buses. Ils conviennent à la fabrication de produits plastiques de petite taille ou très fins.

2. Coureur chaud

Les canaux chauds chauffent le plastique jusqu'à l'état liquide à l'aide de tuyaux de chauffage, puis injectent le plastique dans la cavité du moule à l'aide d'une buse. Ils évitent efficacement les problèmes tels que les bulles et le rétrécissement, ce qui les rend adaptés à la production de produits en plastique de haute précision.

3. Coureur de tranchées

Les couloirs en tranchée sont des rainures profondes usinées dans la matrice, le matériau fondu étant acheminé vers différentes cavités par des tuyaux de dérivation. Ils offrent des avantages tels que des longueurs de coulée réduites et une grande douceur, et conviennent aux produits de grande taille, longs ou à parois épaisses.

4. Coureur en forme d'éventail

Les glissières en forme d'éventail divisent la glissière en plusieurs branches, chacune ayant un angle différent. Cela permet de répartir uniformément la matière fondue dans les différentes cavités. Cette machine convient à la fabrication de produits de moulage plastique à cavités multiples.

Portes

Lorsqu'il s'agit de systèmes de portail, la conception est primordiale. Vous devez décider de l'emplacement des portails, de leur nombre, de leur aspect et de leur taille. Les principales fonctions des barrières sont les suivantes

Pour contrôler la quantité de plastique fondu qui pénètre dans la cavité du moule et sa destination.

Pour maintenir le plastique dans la cavité du moule et l'empêcher de remonter les canaux avant qu'il ne soit durci.

Produire de la chaleur en pressant le plastique et en le faisant frotter contre lui-même.

Pour faciliter l'élimination des coureurs une fois que le produit a durci et que vous n'en avez plus besoin.

Classification

Moule à injection Les barrières sont divisées en barrières non restrictives et barrières restrictives.

1. Porte non restrictive

La figure ci-dessous montre des portillons non restrictifs, également appelés portillons directs. Ce type d'opercule a une conception de moule simple, un fonctionnement et un moulage faciles, et réduit le retrait. Cependant, ce type de trappe augmente la durée du cycle de moulage et est sujet à des défauts de moulage tels que des fissures, des déformations et des contraintes résiduelles.

2. Portail restrictif

En raison de leur faible section, les vannes restrictives sont généralement conçues pour se solidifier rapidement. Les avantages des barrières restrictives sont les suivants

① Moins de contraintes résiduelles et de déformation autour de la grille, réduisant les défauts de moulage tels que les fissures, le gauchissement et la déformation.

② Pression d'injection plus faible à l'intérieur de la cavité du moule, ce qui permet d'obtenir une plus grande surface de projection du produit.

③ Temps de fermeture de la porte plus rapide, réduisant le cycle de moulage.

④ Meilleure qualité du produit grâce à l'élimination de la transformation secondaire.

Six types de portes restrictives

① Porte latérale

L'épaisseur d'un portillon latéral est généralement égale à 30%-40% de l'épaisseur de la paroi de la pièce. Sa largeur est environ trois fois supérieure à l'épaisseur de la paroi de la pièce. Les portillons latéraux peuvent être utilisés avec presque tous les plastiques. Les portillons à chevauchement et les portillons à rayons sont des variantes des portillons latéraux.

② Fan Gate

Les portillons en éventail sont utilisés pour les produits plats et ont une section transversale large et plate qui élimine efficacement les défauts du portillon.

③ Film Gate

L'image ci-dessous montre un modèle typique de porte de film. Il est de la même largeur que la pièce mais beaucoup plus fin. Les portillons à film, comme les portillons à éventail, éliminent efficacement les contraintes et les déformations de la pièce.

④ Disk Gate

Les portillons à disque fin sont utilisés pour entourer les pièces en forme de disque ou d'anneau afin d'empêcher la formation de lignes de soudure. Une variante de l'obturateur à disque est l'obturateur à anneau.

⑤ Pin Gate

Les portillons à broches sont généralement situés au centre de la pièce et sont souvent utilisés pour les portillons multipoints. En raison de leur petit diamètre, généralement compris entre 0,8 et 1,2 mm, ils peuvent présenter une forte résistance à l'écoulement. Il est recommandé d'utiliser des plastiques à faible viscosité ou des pressions d'injection élevées pour éviter le sous-remplissage.

Caractéristiques des portes à broches :

• Sélection moins stricte de l'emplacement de la porte
• Faible contrainte résiduelle autour de la grille
• Équilibrage plus facile de la porte pour les moules à cavités multiples
• Pour les produits ayant de grandes surfaces projetées, les portes à broches multiples réduisent efficacement le gauchissement du produit.
• Les portes à picots sont faciles à découper et, pour les moules à trois plaques, le découplage automatique des portes est facile à réaliser, ce qui rend les moules à trois plaques plus faciles à découper.
• Séparation facile des produits et des portes.

⑥ Porte sous-marine

Voici une photo des portes de sous-marin. Normalement, la porte se trouve sur le plan de joint du moule. Alors que le canal de coulée se trouve sur le plan de joint, la porte se trouve généralement sur la plaque mobile ou fixe du moule et parfois sur la cavité. Bien qu'elles soient semblables aux portes à broches, les portes sous-marines présentent l'avantage de pouvoir être utilisées avec des moules à deux plaques. L'opercule tombe automatiquement lorsque vous éjectez le produit moulé.

Balance de la porte

Pour les moules à empreintes multiples, il est important d'obtenir un remplissage uniforme de plastique fondu dans chaque empreinte. La pression du polymère diminuant à mesure que la matière plastique fondue s'écoule du canal de coulée jusqu'à l'extrémité de la cavité, l'équilibre de la porte doit optimiser la longueur, la largeur et la profondeur de la porte.

Une conception équilibrée des portes et des canaux peut prévenir les défauts de moulage tels que les marques d'écoulement, le rétrécissement, le sous-remplissage, les fluctuations dimensionnelles et les variations de poids pendant le moulage proprement dit.

Principes de conception des portes de moules d'injection

1. Le portillon doit être placé de manière à ne pas laisser de traces et à ne pas endommager les parties importantes du produit.

2. Faites en sorte que le portail soit simple afin que le plastique coule facilement et ne fasse pas de bulles ou ne laisse pas de trous.

3. La taille de la porte doit être adaptée au produit. S'il est trop grand, il faudra trop de temps pour remplir le moule. S'il est trop petit, vous devrez exercer une pression trop forte pour faire entrer le plastique dans le moule.

4. L'endroit où le portillon rencontre le produit doit être aussi lisse que possible pour éviter de laisser des marques et de perdre de la matière lorsque vous le coupez.

5. Il est préférable d'utiliser le moins d'orifices possible, car la présence de plusieurs orifices peut entraîner un écoulement irrégulier du plastique, ce qui se traduira par des pièces de tailles différentes.

Considérations

Les facteurs de base à prendre en compte lors du positionnement des vannes sont la conception de la pièce, le débit et les exigences d'utilisation du produit final. N'oubliez pas les points suivants :

1. Pour s'assurer que la perte de pression est aussi faible que possible, l'obturateur doit être placé aussi près que possible de la grande pièce. L'intersection du front d'écoulement de la résine sera ainsi moins refroidie, ce qui permettra d'obtenir une meilleure ligne de soudure. La taille de la porte doit être choisie de manière à ce que la résine puisse remplir le moule avec une pression et une vitesse raisonnables.

2. La longueur de transition de la porte doit être aussi courte que possible.

3. La porte de collision permet au fluide entrant de s'écouler directement contre la paroi ou le noyau de la cavité du moule, afin d'éviter les tourbillons.

4. Pour éviter la présence d'air dans la résine, veillez à ce que l'air provenant de l'écoulement de la résine depuis la porte se dirige vers la rainure d'aération.

5. Placez l'opercule de manière à ce que la résine puisse s'écouler des zones à parois épaisses vers les zones à parois minces ; maintenez les lignes de soudure basses et restez à l'écart des zones d'impact et de contrainte.

6. Pour limiter les tourbillons, les taches rayonnées et les halos de la porte, assurez-vous que la porte a le bon angle avec le coureur.

7. Si vous passez la porte directement sur les surfaces décoratives, vous risquez d'avoir des défauts de surface.

Contrôles de conception pour les coulisses et les portes

(1) L'équilibrage des coureurs est-il nécessaire ?

(2) Le diamètre de la pointe de l'opercule correspond-il au diamètre de l'opercule ? moulage par injection la buse de la machine ?

(3) L'épaisseur de la porte répond-elle aux exigences en matière de débit ?

(4) La forme de la section transversale du patin est-elle appropriée ?

(5) Quelle est la surface de la section transversale de la glissière ?

(6) Quel est le rayon hydraulique moyen du patin ?

(7) Quel est le poids du coureur ?

(8) Le tirage des coureurs est-il nécessaire ?

(9) La relation entre la traction du coureur et la porte est-elle appropriée ?

(10) Le patin peut-il être démoulé en douceur ?

(11) Le coureur peut-il être expulsé en douceur ?

(12) Quelle est la méthode d'enlèvement du coureur ? (Chute libre, robot d'enlèvement (direction))

(13) La position de la porte est-elle appropriée ?

(14) Le nombre de portes est-il approprié ?

(15) La méthode de la porte est-elle appropriée ?

(16) Est-il possible de prévoir la position des lignes de soudure ?

(17) Peut-on prédire la position des fossettes ?

(18) Quelle est la taille de la section transversale de la porte ?

(19) La méthode de découpage du portail est-elle claire ?

(20) La gestion de la qualité est-elle possible après le découpage du portail ?

(21) Quelle est la durée de vie de la porte ?

(22) Le portail doit-il être divisé en plusieurs parties ?

(23) La méthode de mesure des dimensions d'usinage de la pièce de la porte est-elle claire ?

(24) Quel est le matériau de moulage de la pièce de la porte ?

(25) Quelle est la dureté de la partie du portail ?

Conclusion

Les glissières et les portes des moules d'injection sont importantes pour l'obtention d'un résultat optimal. processus de moulage par injectionmais il est important de connaître la différence entre les deux. Les canaux sont des canaux sinueux utilisés pour guider le plastique fondu de la machine d'injection dans la cavité du moule pour former des produits. Les portes sont des canaux qui vont directement de la machine d'injection au moule. Elles servent à faire fondre les granulés de plastique dans la machine d'injection, puis à injecter le matériau fondu dans le moule pour former les produits. La conception correcte des canaux et le contrôle des portes sont importants dans le moulage par injection pour garantir la qualité des produits et l'efficacité de la production. Ils sont nécessaires à la fabrication des produits en plastique.

En outre, conception de moules d'injection doit prendre en compte la conception de la porte et du canal de coulée. Cela inclut les exigences du produit, les caractéristiques des matériaux et les exigences du processus de moulage par injection afin d'obtenir la meilleure qualité de produit. Dans la conception pratique, nous devons ajuster et optimiser en fonction des conditions réelles afin d'améliorer et de renforcer en permanence la compétence en matière de conception.