Lors du moulage par injection de matières plastiques, la vitesse de refroidissement d'un matériau est essentielle pour déterminer sa qualité et ses propriétés.

Une diminution trop rapide ou trop lente peut entraîner des problèmes de cristallinité, affaiblir la résistance et fausser la précision dimensionnelle, ce qui est préjudiciable au produit final. Plusieurs facteurs doivent être pris en compte lors de la régulation d'une vitesse de refroidissement idéale :

1. Conception de produits en plastique

L'épaisseur de la paroi d'un produit en plastique est un facteur essentiel pour déterminer le temps de refroidissement. En règle générale, les produits plus épais nécessitent plus du double de temps de refroidissement par rapport à leurs homologues plus minces ; cette relation suit une loi de puissance de 1,6 concernant le diamètre du plus grand canal d'écoulement à l'intérieur de chaque article en plastique.

2. Matériau du moule 

Le matériau de la filière joue un rôle essentiel dans le refroidissement pièces moulées par injection de manière adéquate et efficace. La conductivité thermique des composants, y compris le noyau, le matériau de la cavité et la base, doit être optimisée pour garantir des vitesses de transfert de chaleur maximales pendant les cycles de production, afin que les durées de cycle puissent rester faibles.

3. Méthode de refroidissement

Le moulage par injection est un processus dans lequel le système de refroidissement utilisé joue un rôle important en déterminant la vitesse à laquelle la chaleur peut être évacuée du matériau et de la cavité.

Il est courant d'inclure des canaux pour l'eau, l'air ou l'huile de refroidissement lors de la conception. moules d'injectionCependant, des systèmes plus avancés, tels que les systèmes cryogéniques, sont connus pour offrir une efficacité encore plus grande avec des taux de réussite plus élevés en matière de refroidissement.

Bien que ces trois options soient viables en fonction des besoins de l'application, les fabricants doivent examiner attentivement le type qui répond le mieux à leurs exigences avant de poursuivre.

4. Configuration de la tuyauterie d'eau de refroidissement

Un système de refroidissement efficace est essentiel pour assurer la réussite de l'opération. moulage par injection Les tuyaux les plus proches de la cavité, avec un diamètre plus grand et un plus grand nombre de tuyaux, se traduiront par des temps de refroidissement plus rapides.

5. Débit du liquide de refroidissement

Pour maximiser l'efficacité du refroidissement, il est essentiel d'assurer un écoulement turbulent de l'eau. Plus le débit est élevé, plus la convection thermique est efficace pour évacuer l'énergie thermique indésirable.

6. Nature du liquide de refroidissement

L'effet de transfert de chaleur de la moule d'injection est étroitement liée à la viscosité et à la conductivité thermique de son liquide de refroidissement. Des viscosités réduites favorisent des propriétés thermiques accrues, ce qui améliore la capacité de refroidissement des moules qui fonctionnent à des températures plus basses.

7. Sélection des matières plastiques

Les plastiques jouent un rôle important dans la régulation de la température d'un environnement donné. En absorbant la chaleur des zones les plus chaudes, les plastiques peuvent aider à la dissiper rapidement dans des espaces plus frais, pour un meilleur contrôle thermique et une plus grande efficacité énergétique.

Lors du choix des matières plastiques, il convient de tenir compte de leur chaleur spécifique et de leur coefficient de conductivité thermique, qui influencent grandement leur capacité à se refroidir rapidement - ce qui les rend d'autant plus performantes !

8. Réglage des paramètres de traitement

L'augmentation de la température du matériau permet d'augmenter la température du moule pour une meilleure efficacité, et la réduction de la température d'éjection qui en résulte nécessite plus de temps pour le refroidissement.

9. Règles de conception du système de refroidissement

Pour maximiser l'efficacité, le système de refroidissement a été conçu pour assurer une régulation uniforme et rapide de la température. Les trous de traitement ont également été soigneusement construits avec des tailles standard pour faciliter la fabrication et l'assemblage.

10. Paramètres de conception du système de refroidissement

Lorsqu'il s'agit de moule d'injection Lors de la conception, l'épaisseur de la paroi et le volume de la pièce en plastique dictent une série de paramètres tels que l'emplacement, la taille et le type du trou de refroidissement, le tout dans le but d'atteindre un équilibre idéal entre résistance/précision et finition de surface/rétrécissement.

Si l'on souhaite obtenir des performances plus élevées en termes de résistance ou de précision, il est possible de procéder à des modifications qui peuvent entraîner des défauts de surface ou des niveaux de rétrécissement plus compromis.

Contrôle de la vitesse de refroidissement dans moulage par injection est essentiel pour obtenir une finition de surface lisse et un retrait minimal sur les composants.

Diverses méthodes peuvent être employées pour atteindre cet objectif, telles que la réduction de l'apport de chaleur ou la modification de la géométrie des pièces. La mise en œuvre appropriée de ces modifications permet aux fabricants et aux concepteurs d'obtenir une longueur d'avance sur les processus de production de pièces standard.

1) L'utilisation de barrières thermiques

Comme les matériaux isolants ou les noyaux refroidis, pour ralentir le transfert de chaleur du matériau vers l'eau. moule d'injection cavité. 

2) L'utilisation de températures de moule variables

Les différentes sections du moule sont maintenues à des températures différentes afin d'obtenir des taux de refroidissement uniformes sur l'ensemble de la pièce.

Conclusion

Le moulage par injection est un processus complexe, et la vitesse de refroidissement affecte divers aspects de la pièce finie.

En comprenant la composition des matériaux, moule d'injection Si la taille et la complexité du produit ainsi que le type de système de refroidissement influencent ce paramètre, il est possible de mettre au point un taux optimal qui garantit les propriétés mécaniques souhaitées tout en tenant compte de la précision dimensionnelle et de l'état de surface.