Introducción:Moldeo por inyección es una buena forma de fabricar piezas que sustituyan a los componentes metálicos. Es más barato que fabricar piezas metálicas, y las piezas de plástico son ligeras y resistentes. Además, el plástico se puede utilizar de muchas formas distintas y se puede reciclar.

Por eso muchas industrias utilizan el plástico. El moldeo por inyección tiene muchas ventajas y desventajas, por eso es la mejor manera de fabricar la mayoría de las cosas de plástico que se compran. ¿Por qué utilizar el moldeo por inyección? Este artículo se lo dirá.

¿Cuál es el principio del moldeo por inyección?

El plástico se coloca en la tolva de la máquina de inyección. La máquina calienta y funde el plástico y lo mantiene fluyendo. A continuación, inyecta a presión el plástico fundido en el molde cerrado. Tras enfriarse y endurecerse, el plástico fundido se convierte en las piezas de plástico que desea.

¿Cuáles son las características del moldeo por inyección?

El moldeo por inyección tiene un ciclo de producción corto y una alta productividad. Puede producir piezas de plástico con formas complejas, elevados requisitos dimensionales y diversas inserciones, algo difícil de conseguir con otros métodos de moldeo de plástico.

En segundo lugar, es fácil de automatizar en el proceso de producción, como la inyección, el desmoldeo, el corte de la puerta y otras operaciones se pueden automatizar, por lo que ha sido ampliamente utilizado.

¿Qué es el Proceso de moldeo por inyección?

Preparación antes del moldeo

Comprobar el aspecto de las materias primas y determinar su rendimiento: Esto incluye comprobar el color del plástico, el tamaño y la consistencia de las partículas, lo bien que fluye (índice de fusión, viscosidad), lo estable que es cuando se calienta y cuánto encoge.

Precalentamiento y secado de plásticos: Eliminar el exceso de humedad y volátiles en el material para evitar defectos o degradación en la superficie de las piezas de plástico después del moldeo, afectando a la apariencia y calidad interna de las piezas de plástico. Método de secado del material: Producción de lotes pequeños, secado en horno; producción de lotes grandes, secado por ebullición o secado al vacío.

Limpieza de barriles: Es necesario limpiar el barril cuando se cambian los productos, las materias primas y los colores.

Precalentamiento: Puede reducir la diferencia de temperatura entre el material y el inserto, reducir la tensión de contracción del plástico alrededor del inserto y garantizar la calidad de las piezas de plástico.

Selección del agente desmoldeante: Los agentes desmoldeantes más utilizados son el estearato de zinc, la parafina líquida y el aceite de silicona.

Proceso de inyección

Alimentación: introducir plástico granulado o en polvo en la tolva de la máquina de inyección.

Plastificación: calentar el dispositivo de calentamiento de la máquina de inyección para fundir la materia prima plástica en el tornillo en una masa fundida plástica con buena plasticidad.

Relleno de molde: la masa fundida de plástico plastificado se introduce en la cavidad del molde a través de la boquilla y el sistema de vertido del molde mediante el émbolo o el tornillo de la máquina de inyección a una presión y velocidad determinadas.

Mantenimiento de la presión y compensación de la contracción: Después de que la masa fundida llene la cavidad, la masa fundida sigue manteniendo la presión para reponer el material bajo el empuje del émbolo o tornillo de la máquina de inyección, de modo que la masa fundida en el barril sigue entrando en la cavidad para complementar las necesidades de contracción del plástico en la cavidad y evitar que la masa fundida fluya hacia atrás.

Enfriamiento tras la congelación de la puerta: Al cabo de un tiempo, el plástico fundido en la cavidad se convierte en sólido, de modo que la pieza de plástico tiene suficiente resistencia cuando se expulsa, y no se deformará ni alabeará.

Eliminación del moho: Cuando la pieza de plástico se enfría a una temperatura determinada, el mecanismo de expulsión empuja la pieza de plástico fuera del molde.

Postprocesado de piezas de plástico

¿Por qué es necesario el postprocesado?

Debido a la plastificación desigual o a la cristalización, orientación y enfriamiento desiguales del plástico en la cavidad del molde; o debido a la influencia de los insertos metálicos o al procesamiento secundario inadecuado de las piezas de plástico, inevitablemente hay algunas tensiones internas dentro de las piezas de plástico, que pueden causar la deformación o el agrietamiento de las piezas de plástico durante el uso. Por lo tanto, es necesario eliminarlas.

Tratamiento de recocido: Proceso de tratamiento térmico en el que las piezas de plástico se introducen en un medio líquido calentado a temperatura constante (como agua caliente, aceite caliente y parafina líquida, etc.) o en un horno de circulación de aire caliente durante un periodo de tiempo y, a continuación, se enfrían lentamente hasta alcanzar la temperatura ambiente.

Temperatura: 10°~15° superior a la temperatura de utilización o 10°~20° inferior a la temperatura de deformación térmica.

La hora: Está relacionado con el tipo de plástico y el grosor de las piezas de plástico. Por lo general, puede calcularse en aproximadamente media hora por milímetro.

Propósito: Aliviar la tensión interna de las piezas de plástico, estabilizar el tamaño de las piezas de plástico, aumentar la cristalinidad, estabilizar la estructura cristalina y, por tanto, aumentar el módulo elástico y la dureza.

Acondicionador de humedad: Método de tratamiento posterior que coloca las piezas de plástico recién desmoldeadas en un medio de calentamiento (como agua hirviendo, solución de acetato de potasio) para acelerar el equilibrio de absorción de humedad. (Se utiliza principalmente para plásticos con alta absorción de humedad y fácil oxidación, como el PA).

Temperatura: 100-121°C (utilice la temperatura más alta si la temperatura de desviación del calor es alta; en caso contrario, utilice la temperatura más baja).

La hora: El tiempo de mantenimiento depende del grosor de la pieza de plástico, normalmente de 2 a 9 horas.

Propósito: Para aliviar la tensión residual; para permitir que el producto alcance el equilibrio de humedad lo antes posible para evitar cambios dimensionales durante el uso.

¿Cuáles son las ventajas del moldeo por inyección?

Plástico moldeo por inyección se utiliza de muchas maneras diferentes y es importante para fabricar productos para diferentes industrias.

Gran relación calidad-precio

El moldeo por inyección es un proceso rentable que reduce los residuos al utilizar materiales reciclables. Los plásticos suelen ser más baratos que alternativas como el metal y el caucho, por lo que se prefieren en muchas aplicaciones. Además, reciclar los plásticos sobrantes para futuras producciones puede reducir aún más los costes.

Una vez excluido el coste inicial de diseño y producción del molde, los costes de mano de obra suelen ser bajos. Como proceso de alta productividad, puede decirse que el molde se amortiza con el tiempo. Por tanto, es una gran opción para producir piezas de plástico de gran volumen y alta calidad.

Ventajas medioambientales

La materia prima del moldeo por inyección son los gránulos de plástico. En comparación con muchos otros procesos de fabricación, el moldeo por inyección no produce muchas sustancias nocivas, como gases residuales y aguas residuales, por lo que no es tan perjudicial para el medio ambiente. Además, el plástico puede reciclarse y volver a utilizarse, por lo que es bueno para el medio ambiente.

En comparación con los procesos de fabricación tradicionales, el moldeo por inyección de plástico no produce muchos residuos después de su fabricación. Cualquier residuo de plástico suele proceder de la compuerta y el canal. Pero cualquier plástico que no se utilice o plástico de desecho puede triturarse y utilizarse de nuevo más tarde. Así que es bueno para el medio ambiente.

Ventajas económicas

El moldeo por inyección es un método de producción de bajo coste y alta eficacia. En comparación con los métodos de procesamiento tradicionales, el moldeo por inyección puede producir productos de alta calidad en poco tiempo y a un coste relativamente bajo.

Las materias primas para llevar a cabo el moldeo por inyección suelen ser partículas de plástico, que son relativamente baratas y pueden producirse en serie, lo que reduce enormemente los costes de producción. Y los costes de fabricación son bajos.

Excelente calidad

El moldeo por inyección puede fabricar buenos productos porque el proceso de moldeo por inyección de plásticos se realiza a alta temperatura y alta presión, lo que garantiza indicadores de rendimiento del producto como la densidad, la resistencia y la dureza.

Y como el moldeo por inyección puede integrar la fabricación de moldes, el moldeo por inyección y otros eslabones, puede reducir en gran medida los errores en el proceso de producción, a fin de garantizar la calidad del producto.

Alta eficiencia de producción

El moldeo de plástico es rápido y eficaz. Es ideal para grandes trabajos porque ahorra dinero. También es bueno porque se hace lo mismo una y otra vez, y no se tiran tantas cosas.

Un solo molde puede fabricar cientos o miles de piezas antes de tener que ser sustituido. Muchos moldes de aluminio tienen una vida útil de hasta 10.000 disparos, mientras que los moldes de acero pueden tener una vida útil de más de 100.000 disparos.

Esto garantiza un proceso repetible y de alto rendimiento que cumple los requisitos de tolerancia y estética. Debe tener en cuenta que las velocidades de producción suelen estar determinadas por el tamaño y la complejidad de las piezas moldeadas por inyección objetivo.

Alta precisión y exactitud

Los modernos equipos de moldeo por inyección de alta velocidad pueden producir continuamente piezas de plástico moldeadas con precisión. El proceso destaca por proporcionar componentes de calidad uniforme, tolerancias ajustadas y gran estabilidad dimensional.

Para aplicaciones que requieren una precisión extrema, como engranajes y conectores, el moldeo por inyección de plástico es a menudo el método elegido, alcanzando tolerancias de hasta +/-0,0002".

Además, los fabricantes suelen instalar sistemas de control avanzados en las máquinas de moldeo. Estos sistemas automatizados vigilan y cambian los parámetros del proceso en tiempo real. Así, las piezas de plástico pueden moldearse según especificaciones exactas.

Versatilidad en el diseño

El moldeo por inyección es un proceso de fabricación que permite hacer piezas con todo tipo de formas. Puede dar a las piezas el aspecto que desee cambiando la forma en que realiza el moldeo por inyección. Puede cambiar cosas como la fuerza con la que empuja el plástico en el molde, la temperatura del plástico y la rapidez con la que empuja el plástico en el molde.

Además, los maquinistas pueden utilizar software de simulación, automatización e impresión 3D. Estas tecnologías ayudan a diseñar y probar moldes, parámetros de proceso y piezas moldeadas. Sin embargo, la versatilidad de diseño del moldeo por inyección depende del material plástico, la complejidad de la pieza y el diseño del molde.

Flexibilidad de colores y materiales

El moldeo por inyección de plástico es un proceso flexible. Es flexible en cuanto a las propiedades del plástico utilizado. Es flexible en cuanto a la posibilidad de que el OEM personalice las opciones de color para satisfacer los requisitos específicos del proyecto. La ventaja del moldeo por inyección de plástico es la libertad de opciones de diseño que ofrece a los fabricantes de equipos originales, especialmente en comparación con los metales. Se pueden utilizar muchos materiales.

Puede ajustar el proceso de moldeo para obtener el color que desee ajustando el plástico, los aditivos y la biocompatibilidad, con lo que puede obtener piezas transparentes o de varios colores. Pero si necesita varios colores para un producto, puede hacerlo con el sobremoldeo.

Los diseños de piezas complejas suelen requerir componentes de distintos materiales. Aunque pueda parecer sencillo, combinar plásticos de forma segura puede ser muy complejo. En cualquier caso, al garantizar la compatibilidad, la experiencia en plásticos de los ingenieros de proyectos de moldes reduce los defectos, el riesgo de lesiones y las reclamaciones de garantía.

¿Cuáles son los principales usos de las piezas moldeadas por inyección?

Moldeo por inyección es una tecnología de fabricación versátil que resulta esencial en el desarrollo de una amplia gama de productos, como electrodomésticos, piezas de automóviles, dispositivos médicos, etc. Veamos algunas de las aplicaciones del proceso:

Industria del automóvil

Las piezas de plástico hacen que los coches sean más aerodinámicos. A las empresas automovilísticas les gusta utilizar el moldeo por inyección para fabricar piezas de automóvil. Las piezas son resistentes pero ligeras, por lo que los coches consumen menos gasolina y contaminan menos. Además, las piezas mantienen su tamaño y forma y no se estropean con el tiempo o el roce.

Algunos ejemplos de piezas fabricadas con moldeo por inyección son salpicaderos, parachoques y pequeñas piezas como los elementos que sujetan los retrovisores, los lugares donde se colocan las bebidas y muchas otras piezas que se ven en los coches.

Industria del embalaje

La industria del envasado utiliza componentes eficaces para desarrollar diseños de envases creativos que atraigan a los clientes. Además de un aspecto y una estética atractivos, los productos también deben cumplir estrictas normas de seguridad e higiene. El moldeo por inyección puede mejorar la calidad general del producto sin causar mayores problemas.

Industria médica

Los componentes médicos suelen utilizar piezas de plástico a medida con excelentes propiedades mecánicas y tolerancias ajustadas. La industria médica está a la vanguardia de la precisión y la sostenibilidad. La fabricación de piezas médicas de plástico está muy regulada. Las piezas médicas también necesitan los compuestos y propiedades estructurales adecuados para ser duraderas y soportar temperaturas más altas.

El moldeo por inyección es una gran elección porque es muy duradero, flexible, resistente y fácil de cambiar. Estas son todas las cosas que necesita si está haciendo cosas para la industria de la salud. El moldeo por inyección de plásticos se utiliza para fabricar prótesis dentales, equipos quirúrgicos, material de preparación para intervenciones quirúrgicas y material para curar fracturas óseas.

Industria de bienes de consumo

La industria de fabricación de muebles para el hogar depende en gran medida de la tecnología de moldeo de plásticos. La principal ventaja de este método para los bienes de consumo es la capacidad de proporcionar el acabado y la estética deseados.

Las piezas fabricadas con esta tecnología son resistentes y de gran calidad. Desde que se popularizaron los productos de plástico, los artículos domésticos han utilizado este proceso, lo que demuestra su utilidad. Entre los productos de consumo fabricados con estas técnicas se incluyen soportes para ventanas, portacubiertos, asas, estanterías y mucho más.

Industria aeroespacial

La industria aeroespacial tiene unas normas muy estrictas en cuanto a resistencia estructural y precisión. El moldeo por inyección de plástico se utiliza para fabricar las piezas aerodinámicas de la mayoría de los aviones actuales. La industria aeroespacial está cambiando las reglas del juego y utiliza este método para fabricar piezas.

El moldeo por inyección se utiliza en una amplia gama de industrias para producir desde piezas pequeñas hasta componentes complejos. Algunos ejemplos de estas piezas son álabes y carcasas de turbinas, paneles, componentes de chasis, paneles, carcasas, etc.

Resumen

El moldeo por inyección es una tecnología rápida y eficaz para fabricar piezas de plástico destinadas a diversos sectores, como el de la automoción, la medicina y los productos de consumo. Calienta y funde plástico y lo inyecta en un molde.

Tiene ciclos de producción cortos, alta precisión y gran automatización. Moldeo por inyección es rentable, el material puede reciclarse, hay menos residuos de producción y tiene un excelente comportamiento medioambiental. Puede satisfacer formas complejas y requisitos de alta calidad, por lo que es una opción ideal para la producción a gran escala.