Introducción: A medida que la sociedad se desarrolla y el nivel de vida de la gente mejora, los requisitos de calidad de los moldes de inyección son cada vez más exigentes, y el número de moldes de inyección producidos por las fábricas de moldes también aumenta.

Aunque a menudo utilizamos productos procesados por moldes de inyección en nuestras vidas, muchas personas no tienen una comprensión profunda de los moldes de inyección. Hoy, Zetar Mold le presentará lo que son los moldes de inyección. ¡Sigamos al editor para echar un vistazo!

¿Qué es un molde de inyección?

proceso de moldeo por inyección es un proceso de fabricación que permite producir piezas en serie. Funciona inyectando plástico fundido en un molde.

Suele utilizarse como proceso de producción en serie para fabricar miles de productos idénticos. Los materiales plásticos de moldeo por inyección incluyen metales, vidrio, resina plástica , elastómeros y productos de confitería, pero se utiliza sobre todo con polímeros termoplásticos y termoestables.

En el moldeo por inyección de caucho, el plástico fundido fluye a través de la cavidad del molde, se forma dentro de las mitades del molde y el producto acabado se extrae del molde mediante pasadores eyectores.

Los moldes de inyección de plástico se utilizan en el proceso de moldeo por inyección de plástico . Se pueden hacer moldes a medida utilizando aluminio o acero para obtener buenos resultados. Suelen tener dos partes: moldes fijos y moldes móviles.

El molde fijo se monta en la placa fija de la máquina de moldeo, mientras que el molde móvil se monta en la placa móvil de la máquina. Durante el proceso de moldeo por inyección, tanto el molde fijo como el molde móvil permanecen cerrados para crear el sistema de inyección y la cavidad. Una vez abiertos, los operarios separan los moldes para extraer el producto.

¿Cuáles son los tipos de moldes de inyección?

Molde de inyección de superficie de una pieza

Al abrir el molde, se separan los moldes móvil y fijo para extraer las piezas de plástico. Este tipo de molde se denomina molde de superficie de separación simple o molde de doble placa. Es un tipo básico de molde de inyección. Se puede diseñar como un molde de inyección de cavidad única o un molde de inyección de cavidad múltiple, dependiendo de lo que necesite. Este tipo de molde de inyección se utiliza mucho.

Molde de inyección de doble superficie

El molde de inyección de superficie de doble partición tiene dos superficies de partición. En comparación con el molde de inyección de superficie de una sola pieza mencionado anteriormente, el molde de inyección de superficie de doble pieza tiene una placa intermedia adicional que puede moverse parcialmente en la parte fija del molde.

Por lo tanto, el molde de inyección de doble superficie de separación también puede denominarse molde de inyección de tres placas. Los moldes de inyección de superficie de doble partición son moldes de inyección de cavidad única o de cavidad múltiple que se utilizan habitualmente para la alimentación de compuertas puntuales.

Al abrir el molde, la placa intermedia se separa de la placa del molde fijo a una distancia fija en la columna guía del molde fijo, lo que facilita la extracción del sistema de vertido solidificado entre las dos placas del molde.

El molde de inyección de superficie de doble partición tiene una estructura más complicada, un coste de fabricación más elevado y cierta dificultad para procesar las piezas. Por lo tanto, no suele utilizarse para el moldeo de productos de plástico de gran tamaño.

Molde de inyección con piezas móviles en el molde

Debido a ciertas estructuras de las piezas de plástico, el molde de inyección necesita tener piezas de moldeo móviles. Por ejemplo: punzón móvil, matriz móvil, inserto móvil, núcleo o anillo de rosca móvil, etc. Cuando se desmolda, se puede mover fuera del molde junto con la pieza de plástico, y luego separarse de la pieza de plástico.

Extracción automática de roscas Molde de inyección

Para piezas de plástico con roscas que deban expulsarse automáticamente, puede instalarse en el molde un núcleo o anillo de rosca giratorio. Utilice la acción de apertura del molde o el mecanismo de rotación del moldeo por inyección máquina, o instalar un dispositivo de transmisión especial para accionar el núcleo de la rosca o el anillo de la rosca para que gire y expulse la pieza de plástico.

Inyección sin patinesisobre el moho

Este molde utiliza calefacción de aislamiento térmico de canal para mantener fundido el plástico entre la boquilla y la cavidad de la máquina de moldeo por inyección, de modo que cuando se abre el molde y se extrae la pieza de plástico, no se produce condensación en el sistema de vertido.

Molde de inyección con mecanismo de desmoldeo en el molde fijo

En muchos moldes de inyección, el dispositivo de desmoldeo se instala en el lado del molde móvil, lo que es más conveniente para el dispositivo de expulsión en el sistema de apertura y cierre de la máquina de moldeo por inyección.

Cuando se hacen cosas, a veces hay que dejar las piezas de plástico en el lado del molde que no se mueve. Tienes que poner algo en el lado del molde que no se mueve para sacar la pieza de plástico del molde.

¿Cuáles son los componentes de la estructura del molde de inyección?

El molde de inyección de plástico tiene un molde móvil y un molde fijo. El molde móvil está en la placa del molde móvil de la máquina de moldeo por inyección, y el molde fijo está en la placa del molde fijo de la máquina de moldeo por inyección.

En el moldeo por inyección, se cierran el molde móvil y el molde fijo para crear un sistema de compuertas y una cavidad. Al abrir el molde, se separan el molde móvil y el molde fijo para extraer el producto de plástico.

La estructura del molde puede variar en función del tipo y el rendimiento del plástico, la forma y la estructura del producto de plástico y el tipo de máquina de moldeo por inyección, pero la estructura básica es la misma. El molde consta de un sistema de inyección, un sistema de control de temperatura, una pieza moldeada y una pieza estructural.

El sistema de inyección y la pieza moldeada son partes que están en contacto directo con el plástico y cambian con el plástico y el producto. Son las piezas más complejas y variables del molde, por lo que requieren el máximo acabado de procesamiento y precisión.

Sistema de compuertas

El sistema de compuertas es un conjunto de canales que conducen la masa fundida de plástico desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta la cavidad. Suele constar de un canal principal, un canal de derivación, una compuerta y un pozo de desechos fríos. Afecta directamente a la calidad del moldeo y a la eficacia de la producción de las piezas de plástico.

El sistema de canal se refiere a la parte del canal de flujo antes de que el plástico entre en la cavidad desde la boquilla, incluyendo el canal principal, el pozo de desechos fríos, el canal, la compuerta, etc. Las piezas moldeadas se refieren a las diversas partes que conforman la forma del producto, incluidos el molde móvil, el molde fijo y la cavidad, el núcleo, la varilla eyectora, el respiradero, etc.

Canal principal

El canal principal es el canal que conecta la boquilla de la máquina de moldeo por inyección con el canal o cavidad del molde. La parte superior de la compuerta es cóncava para encajar con la boquilla. El diámetro de entrada de la compuerta debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla para evitar el desbordamiento y evitar que ambos se bloqueen debido a una conexión imprecisa.

El diámetro de la compuerta de alimentación depende del tamaño del producto y suele ser de 4 a 8 mm. El diámetro de la compuerta debe dilatarse hacia el interior en un ángulo de 3° a 5° para facilitar la salida de los restos del corredor.

Material frío Agujero

El pozo de desechos fríos es una cavidad al final del canal principal que captura los desechos fríos formados entre dos disparos al final de la boquilla, evitando que el canal o la compuerta se bloqueen. Si entra material frío en la cavidad, la pieza sufrirá tensiones internas.

El diámetro del pozo de proyectiles fríos es de unos 8-10 mm y la profundidad de 6 mm. Para facilitar la expulsión, el fondo suele apoyarse en el pasador eyector. La parte superior del pasador eyector debe diseñarse con un gancho dentado o una ranura para que la compuerta pueda extraerse suavemente durante la eyección.

Divisor

El canal de colada es el canal que conecta el canal principal con cada cavidad de un molde multicavidad. Para que la masa fundida llene cada cavidad a la misma velocidad, la disposición del canal en el molde debe ser simétrica y equidistante. La forma y el tamaño de la sección del canal influyen en el flujo de la masa fundida de plástico, el desmoldeo del producto y la dificultad de fabricación del molde.

Si se considera el flujo de cantidades iguales de material, el canal con sección transversal circular tiene la menor resistencia. Sin embargo, debido a la pequeña superficie específica del canal cilíndrico, no es propicio para la refrigeración redundante del canal, y éste debe abrirse en ambas mitades del molde, lo que requiere mucho trabajo y es fácil de centrar.

Normalmente, se utilizan canales trapezoidales o semicirculares, y una mitad del molde tiene una varilla de empuje. La superficie del canal debe pulirse para reducir la resistencia al flujo y aumentar la velocidad de llenado. El tamaño del canal depende del tipo de plástico, así como del tamaño y grosor del producto.

Para la mayoría de los termoplásticos, la anchura de la sección transversal del canal no suele superar los 8 m. Bajo la premisa de satisfacer las necesidades, el área de la sección transversal debe minimizarse al máximo para evitar añadir residuos al tubo de desvío y prolongar el tiempo de enfriamiento.

Puerta

La compuerta es un canal que conecta el canal principal (o canal derivado) y la cavidad. La sección transversal del canal puede ser igual a la del canal principal, pero suele ser reducida, por lo que la compuerta es la parte con la sección transversal más pequeña de todo el sistema de canales. La forma y el tamaño de la compuerta tienen una gran influencia en la calidad del producto.

La función de la puerta es:

Controla el caudal.

Evite que la masa fundida de esta zona se solidifique demasiado pronto durante el proceso de moldeo por inyección y causando reflujo.

Al cizallar fuertemente la masa fundida para aumentar la temperatura, se reduce la viscosidad aparente y se mejora la fluidez.

Es conveniente separar el producto del sistema de canalización. El diseño de la forma, el tamaño y la posición de la compuerta depende de las propiedades del plástico, así como del tamaño y la estructura del producto. Por lo general, la forma de la sección transversal de la compuerta es rectangular o circular, con un área transversal pequeña y una longitud corta.

Esto no sólo se debe al efecto mencionado, sino también a que las puertas pequeñas son más fáciles de ampliar, mientras que las grandes son difíciles de reducir. Por lo general, la posición de la compuerta debe seleccionarse en la parte más gruesa del producto sin que afecte a su aspecto. El diseño del tamaño de la compuerta debe tener en cuenta las propiedades del plástico fundido.

Sistema de termostato

Para cumplir los requisitos del proceso de inyección en cuanto a la temperatura del molde, se necesita un sistema de control de temperatura para ajustar la temperatura del molde. En el caso de los moldes de inyección de termoplásticos, el sistema de refrigeración se utiliza principalmente para enfriar el molde.

La forma habitual de enfriar el molde consiste en abrir un canal de agua de refrigeración en el molde y utilizar agua de refrigeración circulante para eliminar el calor del molde. Además de calentar el molde, puede utilizar agua caliente o vapor en el canal de agua de refrigeración, y puede instalar elementos calefactores eléctricos dentro y alrededor del molde.

Pieza de moldeo

La pieza moldeada se compone de un núcleo y un molde. El núcleo forma el interior de la pieza y el molde forma el exterior de la pieza. Cuando el molde está cerrado, el núcleo y la cavidad forman la cavidad del molde.

Dependiendo del proceso y de los requisitos de fabricación, a veces el núcleo y el molde están formados por varios bloques, otras veces se fabrican como una sola pieza y otras se utiliza un tapón para piezas fáciles de romper y difíciles de fabricar.

Orificio de escape

El orificio de escape es una salida de aire en forma de ranura abierta en el molde. Se utiliza para descargar el gas original y el gas aportado por la masa fundida. Cuando se inyecta la masa fundida en la cavidad, el aire almacenado originalmente en la cavidad y el gas aportado por la masa fundida deben descargarse fuera del molde a través del puerto de escape al final del flujo de material.

De lo contrario, el producto tendrá poros, mala conexión, llenado insatisfactorio del molde, e incluso el aire acumulado quemará el producto debido a la alta temperatura causada por la compresión.

Normalmente, el respiradero puede estar situado al final del flujo de la masa fundida en la cavidad o en la superficie de separación del molde. Esta última es una ranura poco profunda en un lado del molde con una profundidad de 0,03-0,2 mm y una anchura de 1,5-6 mm.

Durante el proceso de inyección, no se filtrará una gran cantidad de material plástico fundido por el respiradero, porque el material fundido se enfriará y solidificará allí y bloqueará el canal. La posición de apertura del respiradero no debe estar orientada hacia el operario para evitar que el material fundido salga pulverizado accidentalmente y provoque lesiones.

Además, la holgura entre el pasador eyector y el orificio eyector, la holgura entre el bloque eyector y la placa separadora, y la holgura entre los núcleos también pueden utilizarse para la ventilación.

Parte estructural

Las partes estructurales son las distintas piezas que componen la estructura del molde. Incluyen elementos como los moldes guía, el desmoldeo, la extracción del núcleo y la separación. Por ejemplo, las placas de sujeción delantera y trasera, las plantillas de hebilla delantera y trasera, las placas de apoyo, las columnas de apoyo, las columnas guía, las placas de desmoldeo, las varillas de desmoldeo, las varillas de retorno, etc.

Piezas guía: Para asegurarse de que el molde móvil y el molde fijo se alinean correctamente cuando se cierra el molde, se necesitan componentes de guía en el molde. En los moldes de inyección, se suelen utilizar cuatro juegos de pasadores guía y casquillos guía para fabricar los componentes guía. A veces, también se necesitan pasadores cónicos que coincidan en el molde móvil y el molde fijo para ayudar con el posicionamiento.

Mecanismo de arranque:Cuando se abre el molde, se necesita algo para empujar o sacar del molde la pieza de plástico y el agua que se ha condensado en el canal. Se empuja la platina estacionaria y la placa de empuje juntas para sujetar la varilla de empuje. La varilla de retorno se suele sujetar en la varilla de empuje. Cuando la mitad móvil y la mitad estacionaria del molde están cerradas, la varilla de retorno empuja la placa de empuje hacia atrás.

Mecanismo de tracción lateral del núcleo:Algunos productos de plástico con cóncavos laterales o agujeros laterales necesitan ser desmoldeados lateralmente antes de ser expulsados. Para poder desmoldarlos sin problemas, es necesario extraer el núcleo lateral. En este momento, es necesario instalar un mecanismo de extracción del núcleo lateral en el molde.

Plantilla estándar

Para reducir la pesada carga de trabajo que supone el diseño y la fabricación de moldes, la mayoría de los moldes de inyección utilizar bases de molde estándar.

¿Qué materiales son adecuados para los moldes de inyección?

Acero para herramientas

El acero para herramientas es uno de los materiales más utilizados para moldes de inyección. Tiene excelentes propiedades mecánicas y resistencia al desgaste. Los aceros para herramientas más comunes son el acero P20, el acero 718 y el acero NAK80, entre otros. Estos aceros para herramientas tienen una gran dureza, resistencia y resistencia al desgaste. Son adecuados para producir grandes cantidades de productos plásticos.

Acero inoxidable

El acero inoxidable es un material que no se oxida fácilmente. Resiste ácidos y álcalis y soporta altas temperaturas. Los materiales de acero inoxidable más comunes son el S136 y el 420. Los moldes de acero inoxidable no se oxidan fácilmente y tienen una superficie lisa. Son buenos para fabricar productos de plástico que necesitan tener un buen aspecto.

Aleación de aluminio

La aleación de aluminio es un material ligero con buena conductividad térmica. Las aleaciones de aluminio comúnmente utilizadas incluyen 7075, 6061, etc. Los moldes de aleación de aluminio tienen baja densidad y buena conductividad térmica, y son adecuados para la producción de productos de plástico grandes y de paredes finas.

Aleación de cobre

La aleación de cobre tiene una buena conductividad térmica y eléctrica. Las aleaciones de cobre más comunes son H13, H11, etc. Los moldes de aleación de cobre tienen una alta conductividad térmica y resistencia al desgaste, y son adecuados para la producción de productos de plástico con altos requisitos de precisión dimensional del producto y calidad de la superficie.

Aleación de alta temperatura

Una aleación de alta temperatura es un material que puede seguir funcionando bien a altas temperaturas. Las aleaciones de alta temperatura más comunes son Inconel, Hastelloy, etc. Los moldes de aleación de alta temperatura tienen una alta resistencia al calor y a la corrosión, y son adecuados para la producción de plásticos de alta temperatura o productos plásticos con requisitos de proceso especiales.

¿Cuáles son las aplicaciones de los moldes de inyección?

Industria de electrodomésticos

En la industria de los electrodomésticos se utilizan mucho los moldes de inyección. Por ejemplo, grandes electrodomésticos como televisores, teléfonos móviles, frigoríficos, lavadoras y pequeños electrodomésticos como afeitadoras eléctricas y secadores de pelo necesitan moldes de inyección para fabricarse.

Los moldes de inyección pueden ayudar a los fabricantes a fabricar muchas carcasas de plástico de distintos tamaños y formas para asegurarse de que los productos tienen buen aspecto y el tamaño adecuado.

Industria del automóvil

En la industria automovilística, los moldes de inyección también son muy importantes para fabricar piezas de automóvil. Por ejemplo, los salpicaderos, los paneles de las puertas, los topes, los marcos de los techos solares, las cubiertas de los volantes, los parachoques y otras piezas deben fabricarse con moldes de inyección. Los moldes de inyección agilizan la producción, ahorran dinero y garantizan que las piezas tengan el tamaño y el aspecto adecuados. También puede contribuir a que los coches sean más seguros.

Industria de artículos de primera necesidad

Los moldes de inyección también se utilizan mucho en la industria de artículos de primera necesidad. Por ejemplo, los artículos de primera necesidad como vasos de plástico, cuencos de plástico, palillos de plástico y cubos de basura de plástico, así como artículos personales como cosméticos y cepillos de dientes, deben fabricarse con moldes de inyección.

El uso de moldes de inyección puede mejorar enormemente la eficacia de la producción y la calidad del producto, al tiempo que contribuye a reducir los costes de producción y a proteger el medio ambiente.

Industria de productos sanitarios

En la industria de dispositivos médicos, los moldes de inyección también son muy importantes. Por ejemplo, las jeringuillas, los equipos de infusión, los instrumentos de medición de sangre, los órganos artificiales, etc., deben fabricarse con moldes de inyección.

Los moldes de inyección pueden ayudar a los fabricantes a producir dispositivos médicos de diversos materiales y formas, garantizar la precisión y calidad del producto, mejorar la eficiencia de la producción y servir mejor al desarrollo de la industria médica.

Otras industrias

Los moldes de inyección se utilizan en muchas industrias, no sólo en las mencionadas anteriormente. Se utilizan en la fabricación de juguetes, electrónica, materiales de construcción, aeroespacial, etc. Moldes de inyección se utilizan en una amplia gama de aplicaciones y son una parte importante de la industria de fabricación de productos plásticos.

Resumen

Los moldes son las herramientas fundamentales en la fabricación de productos de plástico. Se dividen en muchos tipos, como los de superficie de partición simple, los de superficie de partición doble, etc. La estructura del molde es compleja y consta de varios componentes, como el sistema de vertido, la regulación de la temperatura y la pieza de moldeo.

Los moldes se utilizan ampliamente en industrias como la de electrodomésticos, automóviles, artículos de primera necesidad y dispositivos médicos. Con el desarrollo de la tecnología, el diseño y la fabricación de moldes se optimizan constantemente para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto.