- Ein Spritzgießwerkzeug ist das physische Stahlwerkzeug, das Kunststoffteile formt; Spritzguss ist der Fertigungsprozess, bei dem dieses Werkzeug eingesetzt wird.
- Eine Verwechslung der beiden führt zu fehlerhaften Angeboten, nicht abgestimmten Terminplänen und kostspieligen Missverständnissen zwischen Einkäufern und Lieferanten.
- Werkzeugkosten sind eine einmalige Kapitalinvestition; Formkosten sind die Produktionskosten je Teil — beide folgen vollständig unterschiedlichen Preismodellen.
- Zu wissen, was Sie kaufen — oder anfragen — bestimmt, mit wem Sie sprechen, welche Lieferzeiten gelten und wie Sie Ihr Projekt budgetieren.
Die Verwechslung, die Einkäufer Geld kostet
Vor einigen Jahren schickte uns ein Produktmanager eine Anfrage: „Wir brauchen ein Angebot für Spritzgießwerkzeug1en. Unsere Menge beträgt 500 Stück.“ So weit, so gut. Doch in der E-Mail stand noch eine zweite Frage: „Und wie lange hält das Werkzeug?“ Zwei Fragen zu völlig verschiedenen Themen. Die erste betraf die Produktionskosten pro Teil, die zweite die Lebensdauer des Werkzeugs. Ihm war nicht bewusst, dass er über zwei unterschiedliche Dinge sprach.
Das passiert ständig. Einkäufer fragen nach „Spritzgießangeboten“ und erwarten eine einzige Zahl, doch Lieferanten müssen nachhaken: Benötigen Sie ein Werkzeugangebot, ein Fertigungsangebot oder beides? Diese begriffliche Lücke führt zu Budgetüberraschungen, nicht abgestimmten Zeitplänen und einem schlechten Start der Zusammenarbeit mit dem Werk. Zunächst muss man den Spritzgießprozess vom Werkzeug selbst unterscheiden. Wer dies vor dem Versenden einer RFQ klärt, spart bares Geld.
Was ist eine Spritzgussform?
Ein Spritzgießwerkzeug ist ein physisches Werkzeug aus Stahl oder Aluminium – eine präzisionsbearbeitete Baugruppe, die die Form eines Kunststoffteils definiert. Es besteht aus zwei Haupthälften (Kern und Kavität), einem Angusssystem für die Kunststoffschmelze, einem Kühlkanalnetz und Auswerferstiften zum Entformen der fertigen Teile. Man kann sich ein Spritzgießwerkzeug als sehr teure, hochpräzise Form vorstellen, die tausend- oder millionenfach dieselbe Geometrie erzeugt.
Das Werkzeug ist ein Anlagegut. Es wird einmal im Voraus bezahlt und über seine Produktionslebensdauer abgeschrieben. Ein einfaches Einkavitätenwerkzeug für Kleinserien kann 3.000–8.000 $ kosten. Ein komplexes Mehrkavitäten-Serienwerkzeug aus gehärtetem H13-Werkzeugstahl2 kann mehr als 80.000 $ kosten. Die Fertigung eines Werkzeugs dauert je nach Komplexität typischerweise 3–8 Wochen.
Zu den wichtigsten Strukturkomponenten einer Spritzgussform gehören die Kavitätsseite (A-Platte), die Kernseite (B-Platte), Seitenschieber oder Schrägauswerfer für Hinterschnitte, Heiß- oder Kaltkanalsysteme, für eine gleichmäßige Wärmeabfuhr ausgelegte Kühlkanäle sowie das Auswerfersystem. Jede dieser Komponenten wird konstruiert und bearbeitet, häufig mit Toleranzen innerhalb von ±0.01 mm.
Die Lebensdauer eines Werkzeugs wird in Schüssen (Zyklen) gemessen. Ein Prototypenwerkzeug aus Aluminium kann 5,000–10,000 Schüsse bewältigen, bevor Verschleiß die Bauteilqualität beeinträchtigt. Ein Serienwerkzeug aus P20-Stahl ist üblicherweise für 500,000 Schüsse ausgelegt. Ein gehärtetes H13-Werkzeug kann 1,000,000+ Schüsse erreichen. Die Wahl der richtigen Werkzeugklasse für Ihr Volumen gehört zu den wichtigsten Projektentscheidungen — und beeinflusst die Stückkosten erheblich.
Die Form bestimmt auch unmittelbar die Teilequalität. Konstruktionsentscheidungen bei der Spritzgießform — Anschnittposition, Kühlungsauslegung, Entformungsschrägen und gleichmäßige Wanddicke — legen Qualitätsmerkmale fest, die sich nach der Werkzeugfertigung nur schwer korrigieren lassen. Deshalb investieren erfahrene Hersteller erheblich in Moldflow-Analysen, bevor auch nur eine einzige Linie in den Stahl gefräst wird.
Formenwartung ist ein oft übersehener Kostenfaktor, der die Gesamtwirtschaftlichkeit des Projekts beeinflusst. Die regelmäßige Reinigung der Entlüftungen, Prüfung der Trennflächen und Schmierung beweglicher Komponenten sollte alle 50,000–100,000 Schuss eingeplant werden. Eine gut gewartete Form liefert dauerhaft bessere Bauteilqualität und niedrigere Ausschussquoten als eine vernachlässigte — und das Vermeiden einer Generalüberholung kann über die Werkzeugstandzeit Zehntausende Dollar sparen.
Wie funktioniert das Spritzgießverfahren?
Der Spritzgießprozess3 ist der Fertigungszyklus, der mithilfe des Werkzeugs Kunststoffteile produziert. Es ist ein wiederholbarer Hochgeschwindigkeitsprozess: Kunststoffgranulat gelangt in einen beheizten Zylinder, wird von einer hin- und hergehenden Schnecke geschmolzen und homogenisiert und anschließend unter Druck – typischerweise 500–2.000 bar – in die geschlossene Werkzeugkavität eingespritzt. Die Schmelze füllt die Kavität, wird zum Ausgleich der Schwindung unter Nachdruck gehalten, bis zur Erstarrung gekühlt und dann ausgeworfen. Anschließend wiederholt sich der Zyklus.
Anders als die Form, die nur einmal gebaut wird, läuft der Spritzgussprozess fortlaufend für jedes produzierte Teil. Seine Kosten werden pro Schuss oder pro tausend Teile berechnet. Zu den wichtigsten Einflussgrößen für die Stückkosten gehören die erforderliche Maschinentonnage, die Zykluszeit (10–120 Sekunden bei den meisten Konsumgütern), die Materialkosten pro Gramm, die Kavitätenzahl (Einfach- gegenüber Mehrfachkavität) und die Ausschussquote.
Der Prozess umfasst vier klar abgegrenzte Phasen: (1) Einspritzen — die Schnecke fährt vor und drückt die Schmelze durch den Anschnitt in die Kavität; (2) Verdichten und Nachdruck — unter reduziertem Druck wird weiteres Material eingebracht, um die Volumenschwindung beim Abkühlen der Schmelze auszugleichen; (3) Kühlen — das Teil erstarrt, während die Schnecke zurückfährt und Material für den nächsten Schuss aufbereitet; (4) Auswerfen — das Werkzeug öffnet, Auswerferstifte lösen das Teil, das Werkzeug schließt und der nächste Zyklus beginnt.
Die Prozessparameter — Schmelzetemperatur, Einspritzgeschwindigkeit, Nachdruck, Kühlzeit und Werkzeugtemperatur — müssen bei der Erstmusterprüfung (FAI) abgestimmt und in einem validierten Prozessblatt dokumentiert werden. Materialwechsel, Maschinenwechsel oder Änderungen dieser Einstellungen können Abmessungen, Verzug und Oberflächenqualität des Teils beeinflussen. Spritzgießen ist Wissenschaft und Handwerk zugleich.
„Ein Spritzgusswerkzeug und der Spritzgießprozess haben getrennte Kostenstrukturen.“True
Die Form ist eine einmalige, im Voraus bezahlte Investition – je nach Komplexität und Stahlsorte typischerweise $3,000 bis $80,000+. Das Formen verursacht laufende Betriebskosten, die pro Teil oder tausend Schüsse berechnet werden und Maschinenzeit, Arbeit, Material und Gemeinkosten abdecken. Beide als einen gemeinsamen Kostenblock zu behandeln, ist ein häufiger Budgetierungsfehler und führt zu unerwartet hohen Kosten, wenn ein Lieferant Werkzeug- und Produktionsangebot getrennt ausweist.
„Eine verschlissene Spritzgießform kann ersetzt werden, ohne den Formprozess zu beeinträchtigen.“False
Wenn eine Form ersetzt oder neu aufgebaut wird, müssen die Prozessparameter fast immer erneut validiert werden. Selbst eine „identische“ Ersatzform weist geringfügige Maßabweichungen vom Original, nach der Nacharbeit eine andere Stahloberfläche und möglicherweise eine andere Kühlkanalgeometrie auf. Daher sind typischerweise eine neue Erstmusterprüfung (FAI) und ein Prozessqualifikationslauf erforderlich — zusätzliche Kosten und Lieferzeiten, die Käufer häufig nicht einplanen.
Wesentliche Unterschiede: Werkzeug vs. Formgebung
Der Unterschied lässt sich am einfachsten so verstehen: Die Form ist das Substantiv (das Ding), das Formen das Verb (die Handlung). Hier ist eine Gegenüberstellung der für Einkäufer wichtigsten Dimensionen:
Ein hilfreiches Denkmodell: Betrachten Sie die Spritzgießform als Druckerpresse und das Spritzgießen als Druckvorgang. Die Presse kaufen Sie einmal; jeden Drucklauf bezahlen Sie separat. Die Presse bestimmt, was und in welcher Qualität gedruckt werden kann; der Druckprozess bestimmt Geschwindigkeit und Stückkosten. Wer beides verwechselt, budgetiert Druckkosten, obwohl zunächst die Presse gekauft werden muss.
| Abmessung | Spritzgussform | Verfahren zum Spritzgießen |
|---|---|---|
| Begriffsdefinition | Stahl-/Aluminiumwerkzeug zur Formgebung des Teils | Fertigungszyklus zur Herstellung von Bauteilen |
| Kostenart | Einmalige Investitionsausgabe | Betriebskosten pro Teil/pro Tausend Stück |
| Typischer Kostenbereich | $3,000–$80,000+ | $0.10–$5.00+ pro Teil (mengenabhängig) |
| Lieferzeit | 3–8 Wochen Bauzeit | Tage bis Wochen je Produktionslauf |
| Lebensdauer | 5,000–1,000,000+ Schuss je Güteklasse | Unbefristet, solange das Werkzeug einsatzfähig ist |
| Wem gehört es? | Üblicherweise der Käufer (oder gemeinsam) | Vom Spritzgießer durchgeführt |
| Was verändert es? | Konstruktionsänderungen, Verschleiß, Beschädigung | Parameteroptimierung, Werkstoffwechsel |
| Auswirkung auf die Qualität | Anschnittposition, Kühlung, Entformungsschrägen | Temperatur, Druck, Zykluszeit |
Beachten Sie die Eigentumszeile: Bei den meisten Lohnfertigungsverhältnissen bezahlt und besitzt der Käufer das Werkzeug, während der Spritzgießer die Maschine besitzt und den Prozess ausführt. Dies hat wichtige Folgen für geistiges Eigentum, Lieferantenwechsel und Qualitätskontrolle. Muss die Produktion in ein anderes Werk verlagert werden, nehmen Sie das Werkzeug — Ihren Vermögenswert — mit, sofern der Vertrag dies eindeutig regelt.
Ein weiterer entscheidender Unterschied ist, was Sie mit einer Bestellung tatsächlich kaufen. Beim Kauf eines Werkzeugs erwerben Sie ein konstruiertes, bearbeitetes, erprobtes und freigegebenes Werkzeug, das Teile nach Ihrer Zeichnung fertigt. Das Werkzeugangebot sollte DFM-Prüfung, Werkzeugkonstruktion, Bearbeitung, Werkzeugstahl, T1-Musterfertigung und alle erforderlichen Änderungsschleifen enthalten. Beim Bezahlen der Spritzgussfertigung kaufen Sie Produktionskapazität: Maschinenstunden, Bedienerzeit, Material und Qualitätsprüfung.
Die Verwirrung wird dadurch verstärkt, dass viele Lieferanten beides gemeinsam als „Gesamtprojektkosten“ anbieten, ohne die Positionen zu trennen. Fordern Sie stets eine Einzelaufstellung an: Werkzeugkosten getrennt von den Produktionskosten je Teil. So können Sie beide Positionen sachgerecht bewerten und Lieferanten präzise vergleichen.
Warum die Unterscheidung für Ihr Projekt wichtig ist
Die richtige Terminologie ist keine Pedanterie — sie wirkt sich direkt auf die Projektergebnisse aus. Diese drei häufigsten Verwechslungen führen in der Praxis zu Problemen:
Fehler bei der Budgetzuordnung. Wenn Einkäufer für „Spritzgießen“ nur einen einzigen Budgetposten vorsehen, stellen sie häufig mitten im Projekt fest, dass allein die Werkzeugkosten ihr Gesamtbudget überschreiten. Werkzeugkosten fallen am Anfang an und können bei kleinen Stückzahlen 60–80 % der gesamten Projektkosten ausmachen. Die Trennung von Investitionsbudget für das Werkzeug und Betriebsbudget für die Produktion verhindert diese Überraschung.
Nicht abgestimmte Zeitpläne. Werkzeuglieferzeit (3–8 Wochen) und Produktionslieferzeit (1–3 Wochen pro Lauf) folgen aufeinander und laufen nicht parallel. Wer „8 Wochen bis zur Markteinführung“ zusagt, ohne den Werkzeugbau einzurechnen, verfehlt den Termin. Bevor auch nur ein Serienteil ausgeliefert wird, muss das Werkzeug gebaut, bemustert, freigegeben und validiert werden.
Unklarer Lieferumfang. Nicht jeder Spritzgießlieferant baut auch Werkzeuge, und nicht jeder Werkzeugbauer übernimmt die Serienproduktion. Formulieren Sie Ihre RFQ eindeutig: „Wir benötigen Werkzeug und Produktion“ oder „Wir besitzen bereits ein Werkzeug und benötigen nur Produktionsläufe.“ Anbieter für Spritzgießen in Kleinserie sind oft auf schnell gefertigte Werkzeuge und kurze Produktionsläufe spezialisiert, während Großserienfertiger validierte, beigestellte Werkzeuge erwarten.
Hinzu kommt die Dimension der fertigungsgerechten Konstruktion (DFM): Früh im Prozess getroffene Entscheidungen zur Werkzeugkonstruktion bestimmen, was der Spritzgießprozess leisten kann. Wenn Sie die Einbindung des Werkzeugbaus bis nach Abschluss der Produktkonstruktion verzögern, erhalten Sie häufig ein Werkzeug, das nur mit grenzwertigen Prozessparametern betrieben werden kann — mit längeren Zykluszeiten, höheren Ausschussquoten oder beidem.
Wie ZetarMold beides handhabt
ZetarMold arbeitet als vertikal integrierter Hersteller: Wir bauen die Form und führen die Produktion unter einem Dach durch. Unsere 45 Spritzgießmaschinen (90T–1850T) laufen rund um die Uhr neben unserem hauseigenen Werkzeugbau. Dadurch entfällt das Übergaberisiko, das entsteht, wenn eine Form bei einem Lieferanten und die Produktion bei einem anderen bezogen wird — eine häufige Ursache gegenseitiger Schuldzuweisungen bei Qualitätsproblemen.
Bei einem neuen Projekt läuft unser Prozess wie folgt ab: (1) DFM-Prüfung innerhalb von 24 Stunden nach Erhalt einer 3D-Datei; (2) Formkonstruktion mit Simulationsvalidierung vor dem ersten Stahlzuschnitt; (3) T1-Muster bei Standardkomplexität innerhalb von 3–4 Wochen; (4) Erstmusterprüfung anhand der Kundenzeichnung; (5) Prozessvalidierung und Dokumentation; (6) Produktionslauf mit vollständigen Qualitätsaufzeichnungen. In jedem Schritt stimmen sich Formenbau- und Prozessingenieur direkt ab — denn sie arbeiten im selben Gebäude.
Unser Angebotsprozess trennt Werkzeug- und Produktionskosten stets klar und weist Werkzeugeigentum (Eigentum des Käufers), Werkzeuggarantie (kostenlose Änderungen bis zur T2-Bemusterung bei zeichnungskonformer Konstruktion) sowie gestaffelte Stückpreise für unterschiedliche Mengen aus. Nach unserer Erfahrung reduziert diese Transparenz Projektmissverständnisse gegenüber Pauschalpreisen um mehr als die Hälfte.
Wenn Sie bereits über ein vorhandenes Werkzeug eines anderen Lieferanten verfügen, können wir dessen Produktionseignung bewerten. Bevor wir einen Produktionspreis zusagen, führen wir ein Werkzeugaudit durch — wir messen die Kavitätsabmessungen, prüfen Verschleißflächen und kontrollieren die Unversehrtheit der Kühlkreisläufe. Viele scheinbar „einsatzbereite“ Werkzeuge weisen verborgene Probleme auf, die erst bei Zyklusraten auf Produktionsniveau sichtbar werden.
„Eine Werkzeugfüllanalyse vor dem Werkzeugbau reduziert Spritzgießfehler erheblich.“True
Eine Moldflow-Simulation prognostiziert die Füllung der Kavität mit geschmolzenem Kunststoff und erkennt potenzielle Bindenähte, Lufteinschlüsse, Einfallstellen und Verzug, bevor Stahl bearbeitet wird. Studien zeigen, dass Korrekturen der Formkonstruktion in der Simulationsphase 10–50x weniger kosten als Änderungen nach Fertigstellung des Werkzeugs. Eine Simulation ist Standard bei jeder Form, deren Produktionsvolumen die Analysegebühr von $500–$3,000 rechtfertigt.
„Spritzgießen in kleinen Stückzahlen erfordert immer dasselbe Werkzeug wie die Großserienproduktion.“False
Für Kleinserien (unter 10,000 Teilen) eignen sich Aluminium- oder weiche P20-Stahlformen, die nur einen Bruchteil von Serienwerkzeugen kosten. Diese Brückenwerkzeuge tauschen Standzeit (typischerweise 5,000–50,000 Zyklen) gegen deutlich geringere Anfangsinvestitionen und kürzere Lieferzeiten — oft 1–2 Wochen gegenüber 6–8 Wochen für gehärtete Serienwerkzeuge. Ein Serienwerkzeug für einen Pilotlauf von 500 Einheiten zu wählen, ist eine häufige und kostspielige Überinvestition.
Häufig gestellte Fragen zu Spritzgießwerkzeug und Spritzgießen
Kann ich nur das Spritzgießwerkzeug ohne Spritzgießdienstleistung kaufen?
Ja. Der alleinige Kauf einer Form ist üblich, wenn Sie ein Werkzeug vor einer langfristigen Produktionsbindung qualifizieren oder die Serie in einem anderen Werk fertigen möchten. ZetarMold und die meisten Full-Service-Werkzeugbauer verkaufen Werkzeuge separat. Beachten Sie jedoch, dass eine in einem Werk gebaute und qualifizierte Form nach dem Transfer auf eine andere Maschine oder in einen anderen Betrieb möglicherweise erneut qualifiziert werden muss (neue FAI, Prozessentwicklung). Stahlsorten, Verteilerkanalmaße und Kühlleistung variieren so stark, dass das übernehmende Werk ein eigenes validiertes Prozesseinstellblatt entwickeln muss — dies dauert üblicherweise 2–5 Tage und erfordert 50–200 Musterschüsse.
Ist Spritzgießen mit einem eigenen Werkzeug günstiger?
Ja, die Spritzgießkosten pro Bauteil sinken deutlich, wenn Sie Eigentümer des Werkzeugs sind, anstatt lediglich Zugang zu einem gemeinsam genutzten oder amortisierten Werkzeug zu mieten. Sobald das Werkzeug vollständig bezahlt ist, beschränken sich Ihre Stückkosten auf die reinen Produktionsvariablen: Material, Maschinenzeit, Arbeit und Gemeinkosten. Das Eigentum am Werkzeug schafft zudem Preistransparenz — Sie können konkurrierende Produktionsangebote von mehreren Spritzgießern einholen, die Ihr Werkzeug verwenden, statt an die Paketpreise eines einzigen Lieferanten gebunden zu sein. Der Break-even-Punkt, ab dem sich das Werkzeugeigentum rechnet, liegt je nach Bauteilkomplexität und Materialkosten typischerweise zwischen 500 und 5,000 Bauteilen.
Wie lange dauert es von der Werkzeugbestellung bis zu den ersten Bauteilen?
Die gesamte Vorlaufzeit von der Werkzeugbestellung bis zu den ersten freigegebenen Produktionsteilen beträgt typischerweise 5–12 Wochen. Aufschlüsselung: Werkzeugkonstruktion 3–7 Tage; Stahlbeschaffung und Schruppbearbeitung 1–2 Wochen; Feinbearbeitung, EDM und Polieren 1–3 Wochen; Montage und T1-Erprobung 2–5 Tage. Erfüllen die T1-Muster die Zeichnungsanforderungen, kann die Produktion sofort beginnen. Sind Änderungen mit T2- oder T3-Erprobungen nötig, kommen je Änderungsschleife 1–2 Wochen hinzu. Für Teile üblicher Komplexität ist eine konservative Gesamtplanung von 10 Wochen vom Werkzeug bis zur Produktion angemessen.
Was verursacht den Verschleiß einer Form beim Spritzgießen?
Der Verschleiß von Spritzgießwerkzeugen entsteht durch mehrere Mechanismen, die sich über die Produktionslebensdauer des Werkzeugs summieren. Der wichtigste Verschleißmechanismus ist die Abrasion durch glasfaser- oder mineralgefüllte Werkstoffe (z. B. Nylon mit 30% GF), die Anschnitteinsätze, Kernstifte und Kavitätsoberflächen schneller abtragen als unverstärkte Harze. Korrosion durch halogenierte Flammschutzmittel oder Ausgasungen von PVC greift ungeschützte Stahloberflächen an und erfordert korrosionsbeständige Güten wie S136. Thermische Ermüdung infolge wiederholter Heiz- und Kühlzyklen erzeugt Mikrorisse im Stahl in der Nähe heißer Anschnittbereiche. Mechanischer Verschleiß an gleitenden Komponenten — Seitenschiebern, Schrägauswerfern und Auswerferstiften — führt zu Maßabweichungen. Eine vorbeugende Wartung alle 50,000–100,000 Schuss (Reinigung, Schmierung, Maßprüfung) verlängert die Werkzeuglebensdauer erheblich.
Muss ich sowohl die Form als auch den Spritzgießprozess verstehen, um ein gutes Angebot zu erhalten?
Ja, für präzise und vergleichbare Angebote ist das Verständnis beider Kostenarten unerlässlich. Für ein Formenangebot müssen Sie Folgendes angeben: Bauteilgeometrie (3D-Datei oder 2D-Zeichnung), Werkstoff, erforderliche Toleranzen, Produktionsvolumen (bestimmt Formklasse und Kavitätenzahl) sowie Anforderungen an die Oberflächenqualität. Für ein Produktionsangebot benötigen Sie zusätzlich: gestaffelte Jahresmengen, Verpackungs- und Versandanforderungen, erforderliche Qualitätsdokumentation (PPAP, AISF usw.) und die Angabe, ob Aufzeichnungen zur statistischen Prozessregelung gewünscht sind. Bei vollständigen Spezifikationen nennen Lieferanten verbindliche Preise; bei unvollständigen Angaben kalkulieren sie Risikopuffer ein, wodurch die Angebote künstlich hoch erscheinen. Wenige Stunden für eine klare RFQ führen zu erheblichen Einsparungen bei der Verhandlung vom Angebot bis zur Bestellung.
Spritzgießwerkzeug: Ein Spritzgießwerkzeug ist eine Präzisionsbaugruppe aus Stahl oder Aluminium, bestehend aus Kavität, Kern, Angusssystem und Kühlkanälen. Sie formt während des Spritzgießprozesses geschmolzenen Kunststoff zu einer bestimmten Bauteilgeometrie. ↩
Formstahl: Unter Formstahl versteht man Werkzeugstähle wie P20, H13 und S136, die zur Herstellung von Spritzgusskomponenten verwendet werden. Die Auswahl basiert auf Produktionsvolumen, Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit. ↩
Spritzgussverfahren: Der Spritzgussprozess ist ein zyklisches Herstellungsverfahren, bei dem geschmolzener Thermoplast unter hohem Druck in einen geschlossenen Formhohlraum eingespritzt, abgekühlt und als fertiges Teil ausgeworfen wird; Die Zykluszeiten liegen je nach Teilegeometrie und Material typischerweise zwischen 10 und 120 Sekunden. ↩ Weitere Informationen finden Sie in unserem Vollständige Anleitung zum Spritzgießen.
