PEEK polieter eter keton, yüksek sıcaklık direnci, kendinden yağlama, kolay işleme ve yüksek mekanik mukavemet ve özel mühendislik plastiklerinin diğer mükemmel performansıdır, otomotiv dişlileri, yağ ekranları, vites değiştirme diski gibi çeşitli mekanik parçalar halinde üretilebilir ve işlenebilir; uçak motoru parçaları, otomatik çamaşır makinesi rotoru, tıbbi cihaz parçaları vb.

Genel fiyat nedeniyle PEEK malzemesi nispeten yüksektir ve kalıplanması nispeten zordur ve birçok enjeksi̇yon kaliplamaşirketler için kilit endişe alanlarından biridir.

PEEK, yüksek mekanik mukavemet, yüksek sıcaklık direnci, darbe direnci, alev geciktirici, asit ve alkali direnci, sert doku, uzun hizmet ömrü vb. avantajlara sahiptir ve otomotiv endüstrisinde, havacılıkta, tıbbi cihazlarda ve diğer alanlarda çok sayıda uygulamaya sahiptir.

PEEK reçinesi ilk olarak havacılık endüstrisinde, çeşitli uçak parçalarının üretiminde alüminyum ve diğer metal malzemelerin yerine kullanılmıştır.

Otomotiv endüstrisinde, PEEK reçinesi iyi sürtünme direncine ve mekanik özelliklere sahip olduğundan, motor kapakları üretimi için hammadde olarak, rulmanlar, contalar, contalar, debriyaj halkaları ve şanzımandaki diğer parçalar, frenler ve otomobildeki klima sistemi yaygın olarak kullanılmaktadır.

PEEK reçinesi, yüksek sıcaklık, yüksek basınç ve yüksek nem ve diğer zorlu çalışma koşullarında ideal elektrik yalıtkanıdır, ancak yine de iyi elektrik yalıtım özelliklerini korur, bu nedenle elektronik bilgi alanı yavaş yavaş PEEK reçinesinin ikinci en büyük uygulama alanı haline gelir.

Yarı iletken endüstrisinde ultra saf su taşıma boruları, vanalar ve pompaların üretimi, gofret taşıyıcıları, elektronik yalıtım diyaframları ve çeşitli bağlı cihazların üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Yarı kristal bir mühendislik plastiği olan PEEK, konsantre sülfürik asit dışındaki hemen hemen tüm çözücülerde çözünmez ve bu nedenle kompresör valfleri, piston segmanları, contalar ve çeşitli kimyasal pompa gövdeleri ve valf bileşenleri yapmak için yaygın olarak kullanılır.

PEEK reçinesi ayrıca 134 derece C'de 3.000 döngüye kadar otoklavlamaya dayanabilir. Bu özellik, yüksek sterilizasyon gereksinimleri ve tekrarlanan kullanımı olan cerrahi ve dişçilik ekipmanlarının üretiminde kullanılmasına olanak tanır. PEEK kalıplama sıcaklığı 320 derece ~ 390 derece C.

Pişirme sıcaklığı 160 ~ 1855H ~ 8H kalıp sıcaklığı 140 ~ 180 Bu malzeme enjeksiyon kalıplama sıcaklık çok yüksek, vidaya verilen hasar daha ciddi, Vida hızını ayarlarken çok hızlı olamaz, enjeksiyon basıncı 100 ~ 130MPa enjeksiyon hızı 40 ~ 80. kalıplama, vidayı hızlı bir şekilde temizlemek için PE mumu ile derhal tamamlanmalıdır, PEEK malzemesinin vidada kalmasına izin veremez.

PEEK malzemesi birçok alanda son derece yüksek performansa sahiptir ve enjeksiyon kalıplı parçalar geliştirme için büyük umutlara sahiptir. Bununla birlikte, PEEK enjeksiyon kalıplı parçalar soğuk malzeme noktaları, gümüş çizgiler, gözeneklilik, füzyon izleri, çarpılma vb. dahil olmak üzere çeşitli kusurlara da sahip olabilir.

Yazar, bir uçak kabini kontrol halkası kapısını örnek olarak ele almakta ve enjeksiyon kalıplama sürecindeki kusurları ve süreç optimizasyonunu tartışmaktadır. PEEK enjeksiyon kalıplı parçalar.

PEEK ürünleri kalıplama hataları analizi

Aşağıdaki şekilde, Victrex PEEK 450G kullanılarak enjeksiyonla kalıplanmış bir valf için kesici uçlu siyah bir PEEK ürünü gösterilmektedir. Ürün 110 mm çapında ve 15 mm kalınlığında olup M6 x 1 çelik uçlara sahiptir.

Bu ürünün kalıplama sürecindeki ana zorluğu, ürünün soğuk malzeme, gümüş desen, hava delikleri ve füzyon izleri vb. dahil olmak üzere görünüm kusurlarına sahip olmasıdır. Ön beslemenin ortasında geçit izleri vardır.

Görünüm kusurları insan, makine, malzeme, yöntem ve çevre açısından analiz edildi ve ilgili önlemler alındı ve iyi sonuçlar alındı. Ön yüzeyin düz olmasını ve kalınlığın tasarım gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için kalıplamadan sonra kapı izleri işlenerek giderilir.

Soğuk malzeme sorunu

Soğuk malzeme sorununun aşağıdaki gibi iki ana nedeni vardır

Üretim süreci sırasında, soğuk malzeme kuyusu enjeksiyon kalıbı şartnamelere göre tasarlanmamışsa veya soğuk malzeme kuyusu çıkarılmışsa.

Böylece polimerin üretimdeki erimiş hali ve daha düşük sıcaklıktaki kalıp teması, erimiş halin ön kısmı ısı transferinde olacak ve sıcaklık hızla düşecek ve böylece PEEK'in erime noktasına 343 ℃ daha düşük olacak, PEEK'in erimiş aşamasında olmalıdır. hızla soğuk malzemeye katılaşacaktır.

Üretim sürecinde, yolluk sonunda soğuk malzeme kuyusu yoksa, ürün kolayca soğuk malzemeye akacak ve üründe kusurlara neden olacaktır. enjeksiyon kalıplı parçalar.

PEEK malzemeler özel bir işlemle üretilir. Ürünün kalınlığı büyük olduğunda, ürünün uzun süre soğutulması gerekir. Nozülün sıcaklığı 400°C kadar yüksek olabilir, ancak malzemenin etrafındaki sıcaklık bu değere ulaşmaz ve büyük sıcaklık farkı ısının hızla dağılmasına neden olur.

Geçit manşonunun düşük sıcaklığı ve enjeksiyon kalıplama makinesi nozulunun temas süresi uzunsa, sıcaklık PEEK erime noktasına düştükten sonra, erimiş malzemenin katılaşması çok kolaydır, bu nedenle enjeksiyon kalıplama süreci. Bu nedenle, malzeme enjekte edildiğinde ve basınç tutma işlemi tamamlandığında, kalıp ve nozulu belli bir mesafede tutmak için (dolumdan önce) namlu hemen çıkarılmalıdır.

Nozulun akış gecikmesi olgusunu önlemek için uygun kauçuk ekstraksiyonu ayarlanmalıdır. Sıcaklık farkı nedeniyle eriyiğin hava ile doğrudan teması katılaşmaya eğilimlidir, eğer işlem yapılmazsa, katılaşmış PEEK kalıba girerken, yayların yardımıyla ürünün yüzeyinde görünerek soğuk malzeme kusurlarına neden olur.

Gümüş desen sorunu

Bazı PEEK enjeksiyon kalıplı parçalar için, kapı yakınındaki gümüş çizgiler genellikle nem veya gazdan kaynaklanır. Ürünün plastikleşme sürecine, ürünün gümüş çizgisine neden olma olasılığı çok yüksek olan gaz üretimi eşlik edecektir.

Vidanın vida hızı enjeksiyon kalıplama makine yüksek olduğunda, gaz plastikleştirme işlemine girecek ve yüksek basınç altında kapıdan aktığı için enjeksiyonla kalıplanmış parçanın yüzeyinde gümüş çizgiler üretecek olan fıskiye akışı yardımıyla enjeksiyonla kalıplanmış parçanın yüzeyine akacaktır. Kalıplama işleminde geri basıncın ayarlanması, erimiş malzemenin plastikleştirme işlemi sırasında gazı hapsetmesini etkili bir şekilde önleyebilir.

Yeterince kurutulmamış hammaddelerden kaynaklanan nem de gümüş izlerine neden olabilir ve PEEK malzemeler otururken havadaki nemin 0,4%'sine kadarını emebilir.

Üretim sırasında, emilen nem eriyik yoluyla kapıya girer ve kalıp boşluğu duvarı ile erimiş malzeme arasındaki sıcaklık farkı büyüktür, bu da gümüş çizgilerle sonuçlanır. Gümüş deseninden kaçınmak için, gerçek üretimde nemi 0.2% içinde kontrol etmeye dikkat etmeliyiz.

Malzeme eşit şekilde depolanmalı ve istiflenmemelidir ve malzeme katmanının yüksekliği 20-30 mm'de kontrol edilmelidir. PEEK kullanılmadan önce 150-160°C'de 6-8 saat süreyle kurutma fırınında kurutulmalıdır.

Çarpılma sorunu

Büzülme, düzensiz ürünlerin soğutulması ve kalıp boşluğu saptığında, çarpılma fenomeni üretecektir. Aslında, büzülmenin kendisinin çok fazla etkisi yoktur, esas olarak fark tarafından üretilen büzülme sürecinde.

Normal koşullar altında büzülme tekdüze olduğunda, PEEK enjeksiyon kalıplı parçalar sadece hacim olarak değişecektir. Büzülme düzgün olmadığında, enjeksiyonla kalıplanan parça eğrilecek ve deforme olacaktır.

Üç ana faktör vardır, bunlar

(1) Enjeksiyonla kalıplanmış parçanın eşit olmayan duvar kalınlığından kaynaklanan çarpılma.

(2) Enjeksiyonla kalıplanmış parçanın keskin bükülme açısının neden olduğu çarpılma.

(3) Gerilmeden kaynaklanan çarpılma ve çatlama.

PEEK enjeksiyon kalıplama prosesi optimizasyon önerileri

Kalıp sıcaklığı ve soğutma hızı önerileri, in enjeksiyon kalıplama PEEK'in kalıp sıcaklığının ve soğutma hızının kontrol edilmesi, ürünün mekanik özelliklerini değiştirebilir. Çoğu durumda, PEEK kalıplama için kalıp sıcaklığı yaklaşık 175°C'de kontrol edilmelidir.

Kalıp sıcaklığı 140°C'den yüksek olduğunda, kalıp sıcaklığı yaklaşık 175°C'de kontrol edilmelidir. Kalıp sıcaklığı 140°C'den yüksek olduğunda PEEK kristalleri daha iyi büyür, daha eksiksiz olur ve nispeten kararlı bir yapıya sahip olur.

Uygun soğutma hızı, ürünün mekanik özelliklerini iyileştirmeye yardımcı olur; yavaş soğutma ve hızlı soğutma, ürünün mekanik özelliklerini azaltacaktır. PEEK'in belirli bir sıcaklıktaki kristal şekli tek tip bir çekirdektir, yavaş soğutma yöntemini kullanırsanız, büyük homojen olmayan kristaller oluşturmak kolay olacaktır.

Bununla birlikte, ürünün yüzeyi hızla soğutulduğunda, iç soğutma hızı yeterince hızlı değildir ve iç gerilmelere ve çatlaklara eğilimlidir, bu da malzemenin mekanik özelliklerinde bir azalmaya neden olur.

Enjeksiyon basıncı seçimi

Yüksek basınçlı enjeksiyon kullanıldığında, malzeme sıkıca doldurulur ve kalıplama etkisi iyi olur, bu da PEEK'in mekanik özelliklerini iyileştirmeye yardımcı olur. Ancak basınç çok yüksek olduğunda, ürünün serbest bırakılması zor olacak ve ürün yüzeyinde aşınmaya neden olacaktır, bu nedenle enjeksiyon basıncı orta düzeyde olmalıdır. Enjeksiyon basıncı 9,5 MPa, tutma silindiri basıncı 7,5 MPa ve geri basınç 0,5 ila 1,5 MPa olduğunda, ürün sorunsuz bir şekilde kalıplanacaktır.

Sıcaklık önerileri

PEEK özel bir termoplastik kristal plastik türüdür. Camsı geçiş sıcaklığı yaklaşık 143°C ve erime noktası yaklaşık 343°C'dir.

Ürün yüzeyi pürüzsüz ve parlak olduğunda en iyi varil sıcaklığı aralığı 360 ~ 400 ℃'dir. 550 ℃ PEEK termal ayrışma sıcaklığı. Ancak yüksek sıcaklıklarda (410 ℃'nin üzerinde) kalıplama, mekanik etki ve az miktarda havanın varlığı nedeniyle, bozulmaya eğilimli ve çapraz bağlanma reaksiyonları, bu reaksiyonlar doğrudan eriyik viskozitesinde değişikliklere yol açar, böylece ürün parlaklığı değişir.

Zaman önerisi

İşlenen ürünün kalınlığı büyük olduğundan, tüm boşluğun yeterli erimiş malzeme ile doldurulmasını sağlamak için enjeksiyon süresi 6 s olmalıdır ve boşluktaki eriyik sıcaklığının düşmesinden kaynaklanan hacim azalmasının yenilenmesini sağlamak ve yoğunlaşan malzemenin yolluktan çıkarılmasından sonra hava deliklerinin oluşmasını önlemek için bekletme süresi 8 s olmalıdır.

Ürünün görünümü serbest bırakma ile çizilmeyecektir. Kalıbı açmak için boşluk basıncı atmosferik basınçtan büyük veya atmosferik basınçtan küçüktür, her ikisinin de ürünlerin görünümü üzerinde etkisi vardır. Ürün görünümündeki değişikliğe göre, hata ayıklamadan sonra soğutma süresi 35 sn olarak belirlenmiştir.