Enjeksiyon kalıpları, enjeksiyon kalıplamanın anahtarıdır ve ürünlerin kalitesinin belirlenmesinde çok önemli bir rol oynar. Enjeksiyon kalıpları uzun süredir kullanılmaktadır. Bakım çalışmaları iyi yapılmazsa, kolayca zarar görürler, bu da kullanılamamalarına veya aşırı onarım maliyetlerine neden olur. Bu da hiç şüphesiz kalıp üreticileri için büyük bir yüktür. enjeksiyon kalıplama fabrikaları.

Enjeksiyon kalıbı, enjeksiyon kalıplamanın temel ekipmanıdır. Tasarımı ve üretim kalitesi, ürünün kalitesini ve üretim verimliliğini doğrudan belirler. Enjeksiyon kalıplarının üretimi yalnızca malzeme, grafik, süreç vb. alanlardaki bilginin kapsamlı bir şekilde uygulanmasını içermekle kalmaz, aynı zamanda plastik ürünlerin üretiminin ön koşullarından ve çekirdeğinden biridir.

Enjeksiyon kalıbının hassasiyeti, ürünün görünümü, boyutu ve iç yapısı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Bu nedenle, enjeksiyon kalıbının bütünlüğü, plastik ürünlerin istikrarlı kalıplama kalitesinden emin olmanın anahtarlarından biridir. Enjeksiyon kalıplarının tasarım ve üretim hassasiyetini kontrol ederek ve ayrıca enjeksiyon kalıplarının bakımını ve bakımını yaparak, ürün kalitesini ve üretim verimliliğini etkili bir şekilde artırabilirsiniz.

Bu makale, enjeksiyon kalıplarının sorun yaşamasının çeşitli nedenlerini derinlemesine inceleyecek, böylece enjeksiyon kalıplama üretim sürecinde kalıplarda meydana gelebilecek sorunları nasıl çözebileceğinizi daha iyi anlayabilir ve işletme maliyetlerinizi azaltabilirsiniz.

Ⅰ.Enjeksiyon Kalıplama Makinesi Kalıpları Hakkında Temel Bilgi

1.1Enjeksiyon Kalıbı Tanımı

Enjeksiyon kalıbı, fabrikalarda plastik malzeme yapmak için kullanılan bir araçtır. Çalışma şekli, plastiği eritmeniz ve kalıbın içine fışkırtmanızdır. Sonra soğumasını bekler ve kalıptan çıkarırsınız. Kalıp, plastiği fışkırtan parça, kalıbı bir arada tutan parça, kalıbı hareket ettiren parça, kalıbı soğutan parça ve malzemeyi kalıptan çıkaran parça gibi bir dizi parçadan oluşur. İnsanlar enjeksiyon kalıplarını bardak, tabak, oyuncak ve araba parçaları gibi her türlü plastik malzemeyi yapmak için kullanırlar.

1.2 Enjeksiyon Kalıplama Sürecinde Kalıbın Rolü

1. Enjeksiyon Kalıplama Makinesi Seçimi

Enjeksiyon kalıplama makinesinin ve kalıbın sınırlamaları nedeniyle, bir tip enjeksiyon kalıplama makinesine monte edilebilecek belirli bir kalıp özellikleri aralığı vardır. Yani kalıp yapıldığında, buna karşılık gelen minimum makine belirlenmiştir. Bu, enjeksiyon kalıplama şirketinin eşleşen enjeksiyon kalıplama makinelerine sahip olmasını sağlar. Aksi takdirde, enjeksiyon kalıplama makinesinin modelini artırmak mümkündür, bu da kaçınılmaz olarak makine israfına neden olacaktır.

2. Ürün Kalitesi

Kalıplar, ürün kalitesini etkileyen faktörlerin en az 70%'sinden sorumludur. Yüksek hassasiyetli enjeksiyon kalıplama makineleri için kalıplar daha da büyük bir etkiye sahiptir. Bir ürünün görünümü söz konusu olduğunda, yüzeyin dokusu kalıbın doku etkisine bağlıdır. Pürüzsüz ve ayna benzeri yüzeyler, kalıp boşluğu yüzey parlatma kalitesine bağlıdır. Ürünün görünmeyen yüzeyi için, kalıp yüzeyinin kalitesi doğrudan ürün yüzeyinin pürüzlülüğüne yansır. Ürün boyutu açısından, ürün büzülmesinin etkisine ek olarak ve enjeksiyon kalıplama sürecien doğrudan etki kalıbın boyutsal doğruluğudur. Kalıbın boyutsal doğruluğu ne kadar yüksekse, ürünün boyutsal doğruluğu da o kadar yüksek olur.

3. Kalıplama Döngüsü

Kalıp tasarımı söz konusu olduğunda, kapıyı nereye koyduğunuz, su yollarını nasıl düzenlediğiniz vb. tüm bunlar enjeksiyon kalıplama üretiminizin kalıplama döngüsünü etkileyecektir. Daha kısa bir kalıplama döngüsü, aynı sürede daha fazla parça yapabileceğiniz anlamına gelir; bu da aynı enjeksiyon kalıplama makinesiyle daha fazla parça yapabileceğiniz anlamına gelir; bu da daha fazla enjeksiyon kalıplama makinesi satın almadan daha fazla parça yapabileceğiniz anlamına gelir; bu da daha fazla para harcamadan daha fazla parça yapabileceğiniz anlamına gelir.

4. Hammaddeler - Üretim Maliyetleri (Atık)

Kalıp yolluk sisteminin tasarımı, enjeksiyon kalıplama ile ortaya çıkan atık miktarını etkileyecektir. Bu atık aslında üretim maliyetlerini artırır.

5. Üretim Otomasyon Seviyesi

Kalıbı tasarlarken, herhangi bir işlem sonrası olmadan nasıl kolay çıkarılabileceğini ve herhangi bir kalite riski olmadan istikrarlı bir şekilde nasıl üretilebileceğini düşünmeniz gerekir. Kalıp bu gereksinimleri karşılayamazsa, üretim sırasında onu izleyecek birine sahip olmanız gerekir, bu da işçilik maliyetlerini artıracak ve ürünün kalitesini dengesiz hale getirecektir.

6. İşlem Sonrası Çalışma

Kalıp tasarımı makulse ve ürün gereksinimleri karşılıyorsa, flaş düzeltme, kapı düzeltme, ortopedi, tam denetim vb. gibi işlem sonrası işlemlere gerek yoktur.

7. Üretkenliği Artırın

Enjeksiyon kalıplarını kullanmak üretimi hızlandırmanıza gerçekten yardımcı olabilir. Otomatik enjeksiyon kalıp ekipmanı ile tüm süreci otomatikleştirebilirsiniz, bu da işçilik maliyetlerini ve zamanı azaltabileceğiniz ve üretim verimliliğinizi artırabileceğiniz anlamına gelir.

8. Ürün Kalitesini Sağlayın

Enjeksiyon kalıpları yaparken, plastiğin sıcaklığını, basıncını, hızını ve diğer üretim parametrelerini kontrol edebilirsiniz. Bu, ürünün doğru boyutta, pürüzsüz ve kaliteli olmasını sağlar.

9. Üretim Maliyetini Azaltın

Enjeksiyon kalıplarını kullanmak paradan tasarruf etmenize yardımcı olabilir. Bir şeyler yapmanın diğer yollarıyla karşılaştırıldığında, enjeksiyon kalıpları aynı anda çok sayıda şey yapabilir. Bu, üzerinde çalışacak insanlar için veya üzerinde çalışmak için harcadıkları zaman için veya yapmak için kullandığınız malzemeler için çok fazla ödeme yapmanız gerekmediği anlamına gelir.

10. Geniş Uygulama Yelpazesi

Enjeksiyon kalıpları, sadece plastik ürünler için değil, aynı zamanda metal ürünler için de çeşitli endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Araba parçaları, tıbbi ekipman, elektronik ve günlük eşyalar gibi her türlü ürünü yapabilirsiniz.

11. Enerji Tasarrufu

Ürün yapmak için enjeksiyon kalıplarını kullanmak, geleneksel üretim yöntemlerine göre daha fazla enerji tasarrufu sağlar ve çevre dostudur. Enjeksiyon kalıplarının üretim sürecinde atık gaz ve atık su gibi çevre kirliliği söz konusu değildir. Aynı zamanda, enjeksiyon kalıplarının üretim yöntemi atık ve enerji israfını da azaltır.

1.3 Yaygın Enjeksiyon Kalıbı Tipleri

Enjeksiyon kalıpları, kullanım alanlarına ve üretim verimliliklerine göre tek plakalı kalıplar, kompozit kalıplar ve çok gözlü kalıplar olarak ayrılabilir. Bunlar arasında çok gözlü kalıplar, aynı kalıp boyutu ve makine birim basıncı altında aynı anda birden fazla plastik ürün üretebilir, birden fazla kez üretim verimliliği, yüksek verimlilik ve enerji tasarrufu sağlayabilir, bu nedenle yaygın olarak kullanılırlar.

1.4 Enjeksiyon Kalıbı Üretim Süreci

Enjeksiyon kalıplarının üretim süreci temel olarak kalıp tasarımı, işleme, montaj, kalıp denemesi, kalıp onarımı ve diğer bağlantıları içerir. Kalıp tasarımı, enjeksiyon kalıp imalatının ilk adımıdır. Kalıplama sürecini, kalıp malzemelerini ve model yapısını analiz eder ve belirler. Ardından, esas olarak frezeleme, delme, frezeleme, tel kesme, lazer kesme ve kalıp parçalarının diğer işlemlerini içeren işleme adımı gelir. Ardından, plastik ürünlerin kalıplama etkisini test etmek ve sonuçlara göre kalıbı daha da iyileştirmek ve değiştirmek için kalıp montajı ve kalıp denemesi gelir. Tüm enjeksiyon kalıbı üretim süreci, kalıbın kalitesini ve performansını sağlamak için süreçlerin ve teknolojilerin sürekli optimizasyonunu gerektirir.

Ⅱ. Küf Hasarının Yaygın Nedenleri

2.1 Enjeksiyon Kalıplarının Çalışma Sırasında Hasar Görmesinin Nedenleri

1. Enjeksiyon kalıbınız için yanlış parçaları seçerseniz, bir süre sonra hepsi dağılabilir.

2. Parçaları enjeksiyon kalıbınıza koyarken ve çıkarırken, onlara çekiçle vurmayın. Onları mahvedersiniz.

3. Kalıbınızdaki koninin açısı çok büyükse, plastik geçmekte zorlanacaktır. Bu da koni üzerindeki destek nervürlerinin kırılmasına neden olabilir.

4. Kalıbınızın dışı ve içi çok yumuşak. Bu yüzden hepsi çizilmiş ve plastik parçalarınız bok gibi görünüyor.

5. Kalıbı ayarlarken bir hata yaparsanız, kalıp ayar vidalarını kırabilir, kalıbı veya boyutlandırma manşonunu bükebilir ve sonra bunları kullanamazsınız.

2.2 Enjeksiyon Kalıbı Üstü Eğilebilir Araçta Sık Görülen Hasarlar

1. Maddi Konular

Enjeksiyon kalıbı tilt-top arabası için malzeme seçimi, performansını ve hizmet ömrünü doğrudan etkiler. Bazı ucuz ve kalitesiz malzemeler, eğimli arabanın deformasyonu ve çatlaması gibi sorunlara kolayca neden olabilir ve kalıbın yaşlanmasını ve hasar görmesini hızlandırabilir.

2. Yapısal Sorunlar

Hasarın bir başka nedeni de enjeksiyon kalıbının eğimli üst arabasının kötü tasarımıdır. Tilt-top arabasının tasarımı zayıfsa, enjeksiyon sırasında aşırı gerilime maruz kalacaktır. enjeksiyon kalıplama üretimiBu da hasara neden olacaktır.

3. Sorun Yaratın

Üretim süreci ve teknolojisi standartlara uygun değilse, kullanım sırasında enjeksiyon kalıbı tilt-top truck'a zarar verecektir. Örneğin, yetersiz işleme hassasiyeti, uygun olmayan sızdırmazlık ve uyumlu olmayan boyutlar gibi sorunlar kalıbın genel kalitesini ve dengesini etkileyecektir.

4. Kullanım Sorunları

Enjeksiyon kalıplama için eğimli kamyonlar da kullanım sırasında hasar görmeye eğilimlidir. Düzgün bir şekilde monte edilmez, bakımı yapılmaz ve kullanılmazsa, tilt-top truck'a kolayca zarar verebilirler.

2.3 Kalıpların Arızalanmaya ve Hurdaya Çıkmaya Eğilimli Olmasının Nedenleri

1. Plastik Deformasyon Hatası

Çoğunlukla kalıp malzemesinin yeterince güçlü olmaması veya ısıl işlem sürecinin düzgün yapılmaması, böylece çeliğin en iyi mukavemet ve tokluğa ulaşmaması; veya kalıbın düzgün kullanılmaması, yerel aşırı yüklenmeye neden olması; veya sıcak çalışma kalıbının yüksek sıcaklıkta yumuşaması, kalıbın termoplastik deformasyon nedeniyle başarısız olmasına neden olur. Plastik deformasyon hatası kalıbın deforme olmasına neden olabilir ve bu da sonuçta dövme kalitesini etkiler.

2. Kalıp Aşınması ve Arızası

Kalıbın aşınmasının ve arızalanmasının ana nedeni kalıp ile işlenmemiş parça arasındaki sürtünmedir. Bununla birlikte, aşınmanın spesifik şekli ve aşınma süreci birçok faktörle ilgilidir; basınç, sıcaklık, kütük deformasyon hızı ve çalışma işlemi sırasında kalıbın yağlama koşulları vb. Sıcak iş kalıpları için, boşluk yüzeyi yüksek sıcaklık nedeniyle yumuşadığından ve aşınma direnci azaldığından ve oksit ölçeğinin kendisi de bir aşındırıcı görevi gördüğünden, aşınma süreci daha karmaşıktır. Kalıbın aşınması ve arızalanması esas olarak dövme kalıbının aşınmasına yol açar ve dövmenin doğruluğunu etkiler.

3. Kalıp Yorulma Arızası

Kalıbın yorulma arızasının ana nedenleri stres konsantrasyonu ve döngüsel yüklemedir. Kalıp üzerindeki yük bazen akma dayanımından çok daha düşük olsa da, yerel stres konsantrasyonu nedeniyle, düşük yük altında stres konsantrasyon noktasında mikro çatlaklar oluşacaktır. Kalıp genellikle yüksek mukavemet ve düşük plastisite durumunda çalışır. Mikro çatlaklar oluştuktan sonra kolayca genişleyebilir ve sonunda kalıbın döngüsel yükü altında yorulma kırılmasına yol açabilir.

4. Kalıbın Termal ve Soğuk Yorulma Hatası

Sıcak çalışan kalıplarda, çalışma sırasında sıcak işlenmemiş parça ile etkileşim nedeniyle kalıbın yüzey sıcaklığı genellikle 600~900°C aralığına yükselir. Kalıbın mukavemetini düşürmemek için, soğutmak amacıyla kalıptan çıkarılan kalıba soğutucu püskürtmek gerekir. Kalıp yüzeyi bu şekilde tekrar tekrar hızlı soğutma ve hızlı ısıtma işlemine tabi tutulur, bu da kalıp yüzeyinde önemli ölçüde döngüsel termal stres biriktirir. Bu stres sonunda termal yorgunluk şeklinde açığa çıkar ve termal yorgunluk çatlakları oluşturur. Yüksek sıcaklıkta oksidasyon, soğutma sıvısı korozyonu ve kalıp ile yüksek sıcaklıktaki kütük arasındaki sürtünmeye gelince, bunlar termal yorulma sürecini hızlandırır.

5. Kapsamlı Faktörlerin Etkisi Altında Başarısızlık

Kalıplar çok karmaşık olduğundan, aynı anda birçok farklı şekilde hasar görebilirler. Bu olduğunda, farklı hasar türleri birbirini daha da kötüleştirebilir ve kalıbın daha hızlı kırılmasına neden olabilir.

2.4 Enjeksiyon Kalıplarının Hizmet Ömrünü Etkileyen Faktörler Nelerdir?

1. Kapsüllerin İçeriği Artıyor

Çelik inklüzyonları takım ve kalıpta çatlaklara neden olur. Özellikle, kırılgan oksitler ve silikatlar gibi inklüzyonlar sıcak işleme sırasında plastik olarak deforme olmazlar, bu nedenle kırılgan bir şekilde kırılırlar ve mikro çatlaklar oluştururlar. Bu çatlaklar daha sonra ısıl işlem sırasında kalıbın çatlamasına neden olur.

2. Karbürlerin Eşit Olmayan Dağılımından Kaynaklanan Arıza

Cr12, Cr12MoV, Cr12Mo1V1 ve diğer Lebbur tipi kalıp çeliklerinde çok sayıda ötektik karbür bulunur. Dövme oranı küçük olduğunda veya döküm sıcaklığı iyi kontrol edilmediğinde, çeliğin kayış benzeri veya ağ benzeri karbürlere ayrılması kolaydır, bu da kalıp parçalarının su verme sırasında çatlamasına neden olur. Çatlaklar genellikle kemer veya ağ karbürü boyunca olur veya iç çatlaklar kullanım sırasında büyür ve arızaya neden olur.

3. Kötü Dövme Kalitesinden Kaynaklanan Arıza

Dövmeye başlamadan önce çeliği doğru şekilde ısıtmazsanız veya doğru şekilde dövmezseniz, her türlü sorunla karşılaşabilirsiniz. Aşırı ısıtıp yakabilirsiniz. Yüzey çatlakları oluşabilir. İç çatlaklar oluşabilir. Köşe çatlakları oluşabilir. Yüksek karbonlu veya yüksek kromlu ledeburit çeliklerle çalışıyorsanız, ısıyı çok iyi iletmezler. Bunları çok hızlı ısıtırsanız ve yeterince uzun süre bekletmezseniz, kütüğün dışı ile içi arasında bir sıcaklık farkı oluşabilir. Bu da iç çatlaklara neden olabilir.

4. Kötü Yüzey Kalitesi

Alaşımlı kalıp çeliğinin yüzeyi ciddi şekilde dekarbürize edilmişse, işlemeden sonra hala bir kalıntı dekarbürizasyon tabakası olacaktır. Kalıbın son ısıl işleminde, iç ve dış katmanların farklı yapıları nedeniyle belirgin bir gerilime neden olacak ve bu da kalıpta su verme çatlaklarına yol açacaktır; Öte yandan, su verme işleminden sonra kalıbın yüzey katmanının sertliği düşüktür ve enine kesit sertlik dağılımı düzensizdir, bu da kalıbın hizmet ömrünü azaltır.

5. Yanlış Isıl İşlemden Kaynaklanan Arızalar

Isıl işlem kalıplar için önemli bir konudur. Çok sıcak su verirseniz büyük taneler oluşur, bu da kalıbı daha az sert, daha az darbe alabilir ve çatlama olasılığı daha yüksek hale getirir. Çok soğuk su verirseniz, yeterince sertleşmezler ve iyi aşınmazlar, dolayısıyla uzun süre dayanmazlar. Çok sıcak veya çok uzun süre tavlarsanız, yumuşarlar ve boyut değiştirirler, bu nedenle o kadar doğru olmazlar ve uzun süre dayanmazlar.

6. Yanlış Kullanım ve Bakımdan Kaynaklanan Arıza

Bir kalıbı kullandığınızda, çok sert vurursanız, aşırı yüklerseniz, aşırı ısıtırsanız veya yanlış kullanırsanız, kalıbın ömrünü etkileyecek şekilde çatlayacak, aşınacak, deforme olacak ve kalıba zarar verecektir. Ayrıca kalıbın bakımı da çok önemlidir. Kullanım sırasında kalıbı zamanında temizlemez, yağlamaz ve pas geçirmez hale getirmezseniz, kalıbın yüzeyinde korozyon ve artan aşınma gibi sorunlara neden olacak ve bu da kalıbın ömrünü kısaltacaktır.

Özetle, inklüzyonların içeriği, karbürlerin dağılımı, dövme kalitesi, yüzeyin kalitesi ve ısıl işlem süreci dahil olmak üzere enjeksiyon kalıbının ömrünü etkileyen birçok faktör vardır. Bu nedenle, kalıbın ömrünü uzatmak için, kalıbın stabilitesini ve güvenilirliğini sağlamak amacıyla kalıbın imalat kalitesini, kullanımını ve bakım seviyesini çok yönlü olarak iyileştirmek gerekir.

Ⅲ. Sonuç

Enjeksiyon kalıpları kalıp sisteminde çok önemlidir. Kaliteleri, kalıplanmış plastik ürünlerin kalitesini belirler. Kullanım süresi arttıkça, enjeksiyon kalıpları arızalanmaya meyillidir. Arıza sorunlarının yaklaşık yarısı, esas olarak enjeksiyon kalıbının yüzey pürüzlülüğündeki değişikliklerden kaynaklanmaktadır. Kullanım süresi arttıkça, enjeksiyon kalıbının yüzey pürüzlülüğü kademeli olarak artar. Kalıp yüzey pürüzlülüğü çok yüksekse, sadece kalıplanmış plastik ürünlerin doğruluğunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda kalıbın dayanıklılığını da etkileyerek doğrudan kalıbın hizmet ömrünün kısalmasına neden olur.

Enjeksiyon kalıplarının bakımını yapmak, sorunsuz çalışmalarını ve daha uzun süre dayanmalarını sağlamanın önemli bir yoludur. Kalıpları düzenli olarak temizleyerek ve bakımlarını yaparak, yağlayarak ve bakımlarını yaparak temiz, pürüzsüz ve doğru olduklarından emin olabilir ve üretimimizi daha hızlı ve ürünlerimizi daha iyi hale getirebiliriz. Ayrıca, enjeksiyon kalıplarının bakımı hakkında sıcaklığı kontrol etmek, düzensiz soğutmadan kaçınmak, çok fazla kullanmamak ve düzenli bakım yapmak gibi bazı önemli şeyleri bilmemiz ve hatırlamamız gerekir.