Endüstriyel ürünlerin çeşitlendirilmesi ve yüksek kalitede geliştirilmesi sürecinde, ürün kalitesini doğrudan etkileyen kalıp kalitesinin nasıl iyileştirileceği önemli bir görevdir.

Kalıp imalat sürecinde, şekil işlemeden sonra yapılan pürüzsüz işleme ve ayna parlatma aşaması işleme, parça yüzey taşlama ve parlatma işlemi olarak adlandırılır, kalıbın kalitesini artırmak için önemli bir işlemdir.

Makul parlatma yönteminde uzmanlaşmak, kalıbın kalitesini ve hizmet ömrünü artırabilir ve ardından ürün kalitesini iyileştirebilir.

Yaygın polisaj yöntemleri ve çalışma prensibi

1.1 Mekanik parlatma

Mekanik parlatma, pürüzsüz bir yüzey parlatma yöntemi elde etmek için iş parçası yüzey çıkıntısını gidermek için malzeme yüzeyinin kesilmesi veya plastik deformasyonu ile yapılır, genellikle yağ taşı, yün tekerlek, zımpara kağıdı vb. kullanılarak, esas olarak elle, yüksek yüzey kalitesi gereksinimleri ultra hassas parlatma yöntemi için kullanılabilir.

Ultra hassas parlatma, yüksek hızlı dönme hareketi için işlenen iş parçasının yüzeyine bastırılan aşındırıcılar içeren parlatma sıvısında özel aşındırıcıların kullanılmasıdır.

Bu teknolojinin kullanımı, çeşitli parlatma yöntemlerinin en iyi yüzey pürüzlülüğü olan Ra0.008 μm yüzey pürüzlülüğüne ulaşabilir. Optik lens kalıpları genellikle bu yöntemi kullanır. Mekanik parlatma ana yöntemdir enjeksiyon kalıbı Parlatma.

1.2 Kimyasal parlatma

Kimyasal parlatma, pürüzsüz bir yüzey elde etmek için yüzeyin mikroskobik dışbükey kısmının tercihen içbükey kısımdan daha fazla çözülmesi için kimyasal ortamdaki malzemedir.

Bu yöntem, karmaşık şekillere sahip iş parçalarını parlatabilir ve aynı anda birçok iş parçasını yüksek verimlilikle parlatabilir. Kimyasal parlatma ile elde edilen yüzey pürüzlülüğü genellikle Ra10 μm'dir.

1.3 Elektrolitik parlatma

Elektrolitik parlatmanın temel prensibi kimyasal parlatma ile aynıdır, yani yüzeyi pürüzsüz hale getirmek için malzemenin yüzeyindeki küçük çıkıntıları seçici olarak çözer. Kimyasal parlatma ile karşılaştırıldığında, katodik reaksiyonun etkisini ortadan kaldırabilir, etki daha iyidir.

1.4 Ultrasonik parlatma

Ultrasonik parlatma, takım bölümünün ultrasonik titreşimini kullanarak aşındırıcı süspansiyon yoluyla kırılgan ve sert malzemelerin parlatılması için bir işleme yöntemidir.

İş parçası aşındırıcı süspansiyona konur ve birlikte ultrasonik alana yerleştirilir ve aşındırıcı, ultrasonik dalgaların salınım etkisine dayanarak iş parçasının yüzeyinde taşlanır ve parlatılır.

Ultrasonik işleme makro kuvveti küçüktür ve iş parçasının deformasyonuna neden olmaz, ancak takım üretimi ve kurulumu daha zordur.

1.5 Sıvı parlatma

Akışkan parlatma, parlatma amacına ulaşmak için iş parçasının yüzeyini temizlemek üzere sıvı akışına ve taşıdığı aşındırıcı parçacıklara güvenmektir.

Akışkan gücü taşlama hidrolik basınçla tahrik edilir, ortam esas olarak iyi özel bileşikler (polimer benzeri maddeler) yoluyla düşük basınç akışında kullanılır ve yapılan aşındırıcılarla karıştırılır, aşındırıcılar silikon karbür tozu kullanılabilir.

1.6 Manyetik taşlama ve parlatma

Manyetik taşlama ve parlatma, iş parçasını taşlamak ve işlemek için manyetik alanın etkisi altında aşındırıcı fırçalar oluşturmak için manyetik aşındırıcılar kullanmaktır.

Bu yöntem yüksek işleme verimliliğine, iyi kaliteye ve işleme koşullarının kolay kontrolüne sahiptir. Uygun aşındırıcılarla, işlenmiş yüzey pürüzlülüğü Ra0.1 μm'ye ulaşabilir.

1.7 EDM ultrasonik bileşik parlatma

İş parçasının parlatma hızının üzerinde Ra1.6 μm yüzey pürüzlülüğünü iyileştirmek için, elmas bileşik parlatma için ultrason ve özel yüksek frekanslı dar darbe tepe akımı darbe gücü kullanımı.

İş parçasının yüzeyinde aynı anda ultrasonik titreşim ve korozyonun elektrik darbesi ile, yüzey pürüzlülüğünü hızla azaltır, bu da pürüzlü yüzeyin parlatılması için açık ve çok etkilidir. enjeksiyon kalıbı tornalama, frezeleme, EDM ve tel kesme işlemleri ile işlendikten sonra.

Kalıp parlatma araçları ve özellikleri yaygın olarak kullanılan kategoriler

Aşağıdakiler için yaygın olarak kullanılan araçlar enjeksiyon kalıbı parlatma şunlardır: zımpara kağıdı, yağ taşı, keçe çarkı, aşındırıcı macun, alaşımlı eğe, elmas taşlama iğnesi, bambu pul, fiber yağ taşı ve yuvarlak rotasyonlu parlatıcı.

Sandpaper:150#,180#,320#,400#,600#,800#,1,000#,1,200#,1,500#.

Oil stone:120#,220#,400#,600#.

Keçe tekerlek: silindirik, yuvarlak omurgalı, kare sivri uçlu.

Aşındırıcı macun: 1# (beyaz) 3# (sarı) 6# (turuncu) 9# (yeşil) 15# (mavi) 25# (kahverengi) 35# (kırmızı) 60# (mor)

Dosyalar: kare, yuvarlak, düz, üçgen ve diğer şekiller.

Elmas bileme iğnesi: genellikle 3/32 şaft veya 1/8 şaft, yuvarlak dalga biçimli, silindirik, uzun düz sütun, uzun yuvarlak omurga şekli.

Bambu parçası: operatöre ve kalıp şekline uyacak ve yapılmış çeşitli şekiller, rol, gerekli yüzey pürüzlülüğünü elde etmek için zımpara kağıdına basmak, iş parçası üzerinde taşlamaktır.

Fiber yağ taşı: 200# (siyah) 400# (mavi) 600# (beyaz) 800# (kırmızı)

Parlatma işlemi

3.1 Kaba parlatma

İnce frezeleme, EDM, taşlama ve diğer işlemlerden sonra yüzey kalitesi, 35 000 ila 40 000 dev / dak hıza sahip bir döner yüzey parlatma makinesi seçilerek parlatılabilir. Manuel yağ taşı parlatma, yağlayıcı veya soğutucu olarak gazyağı ile şerit yağ taşı. Kullanım sırası 180#→240#→320#→400#→600#→800#→1 000# şeklindedir.

3.2 Yarı finisaj cilalama

Yarı ince cilalamada çoğunlukla zımpara kağıdı ve gazyağı kullanılır. Zımpara kağıdı numarası sırayla: 400#→600#→800#→1 000#→1 200#→1 500#. #1 500 zımpara kağıdı yalnızca sertleştirilmiş kalıp çeliği (52 HRC'nin üzerinde) için uygundur, ancak önceden sertleştirilmiş çelik için uygun değildir, çünkü önceden sertleştirilmiş çelik parçaların yüzey hasarına yol açabilir ve beklenen parlatma etkisini elde edemez.

3.3 İnce parlatma

İnce parlatmada çoğunlukla elmas parlatma pastası kullanılır. Elmas taşlama tozu veya macunu ile taşlama için bir parlatma bezi tekerleği kullanılıyorsa, normal taşlama sırası 9 μm (1 800#) → 6 μm (3 000#) → 3 μm (8 000#) şeklindedir.

1 200# ve 1 50 0# zımpara kağıdının bıraktığı kılcal aşınmaları gidermek için 9 μm elmas taşlama macunu ve parlatma bezi çarkı kullanılabilir. Daha sonra, yapışkan keçe ve elmas aşındırıcı macun ile 1 μm (14 000#) → 1/2 μm (60 000#) → 1/4 μm (100 000#) sırasına göre parlatma yapılır.

Parlatma için çalışma ortamı

Parlatma işlemi iki çalışma yerinde ayrı ayrı tamamlanmalıdır, yani kaba taşlama işleme yeri ile ince parlatma işleme yeri ayrılır ve iş parçası yüzeyinde bir önceki işlemden kalan kumların temizlenmesine özen gösterilmelidir.

Genellikle kaba parlatma işleminden sonra yağ taşı ile 1 200# zımpara kağıdına kadar, iş parçasının parlatma için tozsuz odaya aktarılması gerekir, böylece havadaki toz parçacıklarının iş parçasına yapışmaması sağlanır. enjeksiyon kalıbı yüzey.

Temiz bir parlatma odasında 1 μm veya daha fazla (1 μm dahil) hassasiyet gerektiren parlatma işlemleri gerçekleştirilebilir. Daha hassas parlatma için, toz, duman, kepek ve tükürük yüksek hassasiyette parlatılmış yüzeyi bozabileceğinden, tamamen temiz bir alan gereklidir.

Parlatma işlemi tamamlandıktan sonra, iş parçasının yüzeyi tozdan iyi korunmalıdır. Parlatma işlemi durdurulduğunda, iş parçasının yüzeyinin temiz olduğundan emin olmak için tüm aşındırıcılar ve yağlayıcılar dikkatlice çıkarılmalı, ardından iş parçasının yüzeyine kalıp paslanmasına karşı dayanıklı bir kaplama tabakası püskürtülmelidir.

Yüzeyin cilalanabilirliğini etkileyen faktörler

5.1 İş parçası yüzey durumu

Malzemenin yüzey tabakası mekanik işleme sırasında ısı, iç gerilim veya diğer faktörlerden zarar görecek ve uygun olmayan kesme parametreleri parlatma etkisini etkileyecektir.

EDM sonrası yüzeyin taşlanması, işleme veya ısıl işlem sonrası yüzeye göre daha zordur, bu nedenle EDM finisajı EDM bitmeden önce kullanılmalıdır, aksi takdirde yüzey sertleşmiş ince bir tabaka oluşturacaktır.

EDM finisaj mastarı doğru seçilmezse, ısıdan etkilenen tabakanın derinliği 0,4 mm'ye kadar çıkabilir. sertleşmiş ince tabaka temel sertlikten daha serttir ve çıkarılması gerekir. Bu nedenle, parlatma işlemi için iyi bir temel sağlamak üzere kaba bir taşlama işlemi eklemek daha iyidir.

5.2 Çelik kalitesi

Yüksek kaliteli çelik, iyi parlatma kalitesi için bir ön koşuldur. Çelikteki çeşitli inklüzyonlar ve gözeneklilik parlatma etkisini etkileyecektir.

İyi bir parlatma etkisi elde etmek için, bir iş parçası ayna parlatma ihtiyacını belirlediğinde, iş parçası mekanik işleme cilalı yüzey pürüzlülüğünün başında belirtilmelidir, iyi çelik parlatma performansı seçilmeli ve ısıl işlem görmelidir, aksi takdirde istenen etkiyi elde edemez.

5.3 Isıl işlem süreci

Isıl işlem uygun değilse, çelik yüzey sertliği düzgün değilse veya özelliklerde farklılıklar varsa, parlatma için zorluklara neden olacaktır.

5.4 Parlatma teknolojisi

Parlatma esas olarak elle yapıldığından, insan becerileri hala parlatma kalitesini etkileyen ana nedendir.

Genel olarak, parlatma teknolojisinin yüzey pürüzlülüğünü iyi parlatma teknolojisinin yanı sıra yüksek kaliteli çelik ve doğru ısıl işlem süreci ile tatmin edici bir parlatma etkisi elde etmek için etkilediğine inanır; tersine, parlatma teknolojisi iyi değildir, çelik iyi olsa bile ayna etkisi yapamaz.

Farklı cilalama türlerinde dikkat edilmesi gereken hususlar

6.1 Kalıp zımpara parlatma ve yağlı taş taşlama

(1) Bu tür bir enjeksiyon kalıbı Yüksek sertlikteki yüzeylerde sadece temiz ve yumuşak yağ taşı parlatma aletleri kullanılabilir.

(2) Zımparalamada kum seviyesini değiştirirken, kaba kumun bir sonraki daha ince zımparalama işlemi seviyesine getirilmesini önlemek için iş parçası ve operatörün elleri temizlenmelidir.

(3) Her zımparalama işleminde, zımpara kağıdı bir önceki seviyenin kum deseni ortadan kalkana kadar farklı bir 45 derecelik yönden zımparalanmalıdır ve bir önceki seviyenin kum deseni temizlendiğinde, bir sonraki daha ince zımparalama seviyesine geçmeden önce zımparalama süresi 25% kadar uzatılmalıdır.

(4) Taşlama sırasında farklı yönlerin değiştirilmesi, iş parçasının dalgalar ve diğer yüksek ve alçak düzensizlikler üretmesini önleyebilir.

6.2 Elmas taşlama ve parlatma için dikkat edilmesi gereken hususlar

Elmas taşlama ve parlatma, özellikle önceden sertleştirilmiş çelik parçaları parlatırken ve ince aşındırıcı macunla parlatırken mümkün olduğunca hafif basınç altında yapılmalıdır. 8 000# taşlama macunu ile parlatma yaparken, yaygın yük 100-200 g/cm2'dir, ancak bu yükün doğruluğunu korumak zordur.

Bunu kolaylaştırmak için ahşap bir çubuk üzerine ince ve dar bir sap yapılabilir veya bambu çubuğun bir kısmı kesilerek daha esnek hale getirilebilir.

Bu, kalıp yüzeyindeki basıncın çok yüksek olmamasını sağlamak için parlatma basıncının kontrol edilmesine yardımcı olacaktır. Elmas taşlama ve parlatma kullanırken, sadece çalışma yüzeyi temiz olmamalı, aynı zamanda işçinin elleri de çok temiz olmalıdır.

6.3 Plastik kalıp parlatmada dikkat edilmesi gereken hususlar

Parlatılması plasti̇k enjeksi̇yon kaliplari diğer endüstrilerde gerekli olan yüzey parlatmadan çok farklıdır, kesinlikle konuşmak gerekirse, plastik kalıpların parlatılması ayna yüzey işleme olarak adlandırılmalıdır.

Sadece cilalama için yüksek gereksinimleri değil, aynı zamanda yüzey düzlüğü, pürüzsüzlüğü ve geometrik doğruluk konusunda da yüksek standartları vardır.

Ayna parlatma standartları 4 seviyeye ayrılmıştır: A0 = Ra0.008 μm, A1 = Ra0.016 μm, A3 = Ra0.032 μm, A4 = Ra0.063 μm, elektrolitik parlatma, sıvı parlatma ve diğer yöntemler nedeniyle parçaların geometrik doğruluğunu doğru bir şekilde kontrol etmek zordur.

Kimyasal parlatma, ultrasonik parlatma, manyetik parlatma ve diğer yüzey kalitesi yöntemleri gereksinimleri karşılayamazken, bu nedenle hassas Ayna yüzey işleme enjeksiyon kalıbı veya mekanik parlatma ana odak noktasıdır.

Notlarda parlatma aşağıdaki gibidir:

(1) Yeni bir kalıp boşluğu işlemeye başladığında, önce iş parçasının yüzeyini kontrol etmeli ve yüzeyi gazyağı ile temizlemelidir, böylece yağ taşı yüzeyi kesme işlevinin kaybından kaynaklanan kire yapışmayacaktır.

(2) İri taneler öğütülürken önce zor sonra kolay sıralaması yapılmalı, özellikle bazı zor çıkmazlar, önce daha derin dipler ve son olarak yanlar ve büyük düzlemler çalışılmalıdır.

(3) İş parçasının bir kısmı, ışığı araştırmak için birlikte birden fazla gruba sahip olabilir, önce tek bir iş parçası pürüzlü veya ışıltılı desenini ayrı ayrı araştırmak ve ardından tüm iş parçasını birlikte pürüzsüz araştırmak için.

(4) İş parçasının büyük düzlemi veya yan düzlemi, kaba taneyi çıkarmak için yağ taşı araştırması ile ve daha sonra yarı saydam bir inceleme yapmak için düz bir çelik parça kullanın, kötü durumun düzensiz veya ters çevrilmiş tokası olup olmadığını kontrol edin, ters çevrilmiş toka gibi parçaların serbest bırakılmasında zorluklara veya parça gerilmelerine yol açacaktır.

(5) Kalıplanmış iş parçası araştırma tokasını önlemek veya durumu korumak için bazı lamine yüzeylere sahip olmak için, testere bıçağını elmasla yapıştırmak veya kenarda zımpara kağıdı kullanmak için kullanılabilir, istenen koruyucu etkiyi elde edebileceğiniz bir kenar.

(6) Kalıp düzlemini ileri geri çekerek taşlama, yağ taşının sapını mümkün olduğunca düz sürükleyin, 25 dereceyi geçmeyin, çünkü eğim çok büyüktür, üstten aşağı doğru itme kuvveti, iş parçası üzerinde birçok kaba çizginin araştırılmasına yol açması kolaydır.

(7) İş parçasının düzlemi bakır veya bambu levhalarla zımpara kağıdı parlatmaya karşı bastırılırsa, zımpara kağıdı aletin alanından daha büyük olmamalıdır, aksi takdirde çalışılmaması gereken yere çalışacaktır.

(8) Ayırma yüzeyini onarmak için taşlama makinesini kullanmamaya çalışın, çünkü ayırma yüzeyini onarmak için taşlama taşı kafası nispeten pürüzlüdür ve gerekli kullanım gibi dalga yüksekliği düzensizliği, taşlama taşı kafası eşmerkezlilik dengesini onarmak için yapıştırılmalıdır.

(9) Taşlama aletinin şekli, parçanın yüzeyi ile aynı şekle yakın olmalıdır. enjeksiyon kalıbıİş parçasının taşlama sırasında deforme olmamasını sağlamak için.

7 Polisajda sık karşılaşılan sorunlar nasıl çözülür?

7.1 Aşırı cilalama

Günlük parlatma işleminde karşılaşılan en büyük sorun "aşırı parlatma "dır, yani parlatma süresi uzadıkça kalıp yüzeyinin kalitesi düşer. İki aşırı parlatma olgusu vardır: "portakal kabuğu" ve "çukurlaşma". Aşırı parlatma çoğunlukla mekanik parlatmada meydana gelir.

7.2 İş parçasının "portakal kabuğu" gibi görünmesinin nedeni

Düzensiz pürüzlü yüzeye "portakal kabuğu" denir, "portakal kabuğunun" birçok nedeni vardır, en yaygın nedeni aşırı parlatma basıncının neden olduğu kalıp yüzeyinin aşırı ısınması veya aşırı karbürlenmesinden kaynaklanır ve parlatma süresinin çok uzun olması "portakal kabuğu" üretmenin ana nedenidir.

Örneğin parlatma tekerleği parlatma, parlatma tekerleği tarafından üretilen ısı kolayca "portakal kabuğuna" neden olacaktır. Daha sert çelik, parlatma basıncına daha fazla dayanabilir ve nispeten yumuşak çelik aşırı parlatmaya eğilimlidir, araştırmalar, çeliğin farklı sertliği nedeniyle zamanla parlatmanın farklı olacağını kanıtlamıştır.

7.3 İş parçası "portakal kabuğu" önlemlerini ortadan kaldırın

Yüzey kalitesinin kötü cilalandığı tespit edildiğinde, birçok kişi cilalama basıncını artıracak ve cilalama süresini uzatacaktır, bu uygulama genellikle yüzey kalitesinin daha da kötüleşmesine neden olacaktır.

Bunu gidermek için aşağıdaki yöntemler kullanılabilir:

(1) Kusurlu yüzeyi çıkarın, kum numarasının önceki kullanımından biraz daha kaba seviyede taşlayın ve ardından taşlama, parlatma mukavemeti önceki alttan daha düşüktür.

(2) 25 °C temperleme sıcaklığından daha düşük bir sıcaklıkta gerilim giderme, tatmin edici sonuçlar elde edilene kadar cilalamadan önce en ince kum ile taşlama ve son olarak daha hafif bir yoğunlukta cilalama.

7.4 İş parçasının yüzeyinde "çukurlaşma" oluşmasının nedenleri

Çelikteki bazı metalik olmayan safsızlıklar nedeniyle, genellikle sert ve kırılgan oksit, parlatma işleminde çelik yüzeyinden çekilir, mikro çukurların veya çukurların oluşumu, ana faktörlerin "çukurlaşması" aşağıdaki gibidir.

(1) Parlatma basıncı çok büyük, parlatma süresi çok uzun.

(2) Çeliğin saflığı yeterli değildir, sert yabancı maddelerin içeriği yüksektir.

(3) Kalıp cilasının yüzeyi paslanmış.

(4) Siyah deri materyali çıkarılmaz.

7.5 İş parçasındaki çukurlaşmayı gidermek için önlemler

(1) Daha önce kullanılandan biraz daha kaba bir kum boyutuyla yüzeyi dikkatlice yeniden taşlayın ve parlatma prosedürüne geçmeden önce taşlamanın son adımı için yumuşak ve keskin bir yağ taşı kullanın.

(2) Kum boyutu 1 mm'den az olduğunda en yumuşak parlatma aletlerini kullanmaktan kaçının.

(3) Mümkün olan en kısa parlatma süresini ve mümkün olan en az parlatma çabasını kullanın.

Sonuç

Kalıp imalatı sürecinde boşlukların parlatılması çok önemli bir işlemdir, kalıbın kalitesi ve ömrü ile ilgilidir. plasti̇k enjeksi̇yon kalibiaynı zamanda ürünlerin kalitesini de belirler.

Parlatmanın çalışma prensibine ve sürecine hakim olmak ve makul parlatma yöntemlerini seçmek, kalıbın kalitesini ve ömrünü artırabilir ve ardından ürünlerin kalitesini artırabilir.