Wprowadzenie: Formowanie wtryskowe to proces produkcyjny wykorzystywany do wytwarzania szerokiej gamy części z tworzyw sztucznych. Można go używać do tworzenia małych rzeczy, takich jak nakrętki na butelkach leków, lub dużych rzeczy, takich jak panele nadwozia w samochodach.

Maszyny do formowania wtryskowego wykorzystują formowanie wtryskowe materiały do produkcji różnych części formowanych wtryskowo. Ale jak wygląda projektowanie form wtryskowych? Jak zaprojektować formę? O tym właśnie jest ten artykuł.

Analiza i przetwarzanie rysunków 2D i 3D produktów

Analizując i analizując rysunki 2D i 3D produktów, należy zwrócić uwagę na następujące kwestie: kształt części formowanej wtryskowo. Rozmiar, tolerancja i wymagania projektowe produktu. Wymagania techniczne (znane również jako specyfikacje) produktu.

Nazwa, skurcz i kolor tworzywa sztucznego użytego w produkcie. Wymagania dotyczące powierzchni produktu. Należy sprawdzić, czy projekt produktu spełnia oczekiwane wymagania funkcjonalne, takie jak wytrzymałość, trwałość itp.

Należy przeanalizować ekologiczność produktu, w tym to, czy materiał można poddać recyklingowi i jaki wpływ na środowisko ma użytkowanie produktu. Należy ocenić, czy wybrany materiał jest odpowiedni dla środowiska użytkowania i funkcji produktu.

Określenie typu wtrysku

Wybierając wtryskarkę, należy wziąć pod uwagę szybkość plastyfikacji, objętość wtrysku, siłę zacisku, efektywny obszar instalacji formy, formę wyrzutu i stałą długość.

Dlatego niektórzy klienci wysyłają informacje o wtryskarce wraz z zapytaniem ofertowym w celach informacyjnych.

Określenie i rozmieszczenie liczby wnęk formy

Liczba wnęk formy to liczba wnęk formy o tej samej strukturze w formie, zwykle 2, 4, 8, 16, 24 itd. Różne liczby wnęk powinny być wybierane w oparciu o różne wymagania produkcyjne.

Wybór na podstawie wymagań dotyczących produktu

Liczbę wnęk formy można wybrać w zależności od konkretnego produktu, który ma zostać wytworzony. Należy wziąć pod uwagę wiele czynników, takich jak rozmiar produktu, zapotrzebowanie na produkt, wykończenie powierzchni produktu i koszt produktu.

Duże produkty zazwyczaj wymagają mniejszej liczby gniazd formy. Ponieważ mniejsza liczba wnęk oznacza więcej miejsca, nadaje się do produkcji dużych części. W przypadku małych części, takich jak części precyzyjne lub nieprecyzyjne, można wybrać więcej gniazd formy, aby poprawić wydajność produkcji.

Uwzględnienie kosztów

Kolejną rzeczą, o której należy pomyśleć, jest koszt. Koszt wykonania formy jest zwykle wysoki, ale w miarę tworzenia większej liczby form, koszt każdej z nich zwykle spada. Dzieje się tak, ponieważ produkujesz mniej części, więc potrzebujesz mniej form.

Jeśli więc produkujesz dużo części, możesz pomyśleć o zrobieniu większej liczby form, aby produkować więcej części na raz i zaoszczędzić pieniądze.

Zrównoważona produkcja

Oprócz popytu na produkty i kosztów, producenci muszą brać pod uwagę równowagę produkcji. Niektóre linie produkcyjne i maszyny wymagają więcej przestojów na konserwację i wymianę części niż inne.

Jeśli jednak liczba maszyn jest wystarczająca, produkt kombinowany może wymagać zmiany formy w dowolnym momencie, więc produkcję można zrównoważyć, wybierając formy o różnej liczbie wnęk.

Cel produkcyjny

Liczba gniazd formy powinna być określona na podstawie wydajności wymaganych produktów. Cel produkcyjny jest ściśle związany z liczbą gniazd formy.

Jeśli celem produkcyjnym jest produkcja masowa, liczba wnęk formy powinna być jak największa; jeśli celem produkcyjnym jest produkcja małoseryjna, liczba wnęk formy powinna być stosunkowo niewielka.

Wydajność produkcji

Liczba gniazd formy jest ważna dla wydajności produkcji. Jeśli liczba wnęk jest zbyt mała, będziesz produkować mniej produktów na raz i będziesz mniej wydajny.

Jeśli liczba wgłębień jest zbyt duża, forma będzie poruszać się wolniej i będzie mniej wydajna. Tak więc, decydując o liczbie wnęk, musisz zrównoważyć wydajność i wydajność, aby upewnić się, że jesteś tak wydajny, jak to tylko możliwe.

Określenie powierzchni podziału

Niektóre formy wtryskowe mają tylko jedną linię podziału, podczas gdy inne mają wiele linii podziału. Linia rozdzielająca do usuwania tworzywa sztucznego po rozcięciu nazywana jest główną linią rozdzielającą, a pozostałe linie rozdzielające nazywane są pomocniczymi liniami rozdzielającymi.

Położenie i kształt linii podziału. Jest to prosta linia podziału; jest to nachylona linia podziału; jest to schodkowa linia podziału; jest to zakrzywiona linia podziału; jest to klapowa linia podziału.

Określenie powierzchni podziału jest bardziej złożoną kwestią. Na powierzchnię podziału ma wpływ pozycja formowania części z tworzywa sztucznego w formie wtryskowej, konstrukcja układu wtryskowego, przetwarzalność strukturalna i specjalne właściwości części z tworzywa sztucznego, położenie i kształt wkładki, a także metoda wyrzucania, produkcja formy wtryskowej, wydech, proces operacyjny i inne czynniki.

W związku z tym przy wyborze powierzchni podziału należy przeprowadzić kompleksową analizę i porównanie, aby wybrać bardziej rozsądne rozwiązanie spośród kilku rozwiązań. Przy wyborze powierzchni rozdzielającej należy przestrzegać następujących podstawowych zasad:

Powierzchnia podziału powinna być wybrana zgodnie z konturem części z tworzywa sztucznego

Po ustaleniu, w którym miejscu plastikowa część ma się rozdzielić, należy umieścić linię podziału w miejscu, w którym plastikowa część ma największy przekrój. Jeśli tego nie zrobisz, nie będziesz w stanie wyjąć plastikowej części z formy.

Określ korzystną metodę zatrzymywania pleśni

Aby ułatwić wyjęcie plastikowej części z formy: Wybierając miejsce podziału formy, staraj się, aby plastikowa część znajdowała się po stronie, która porusza się podczas otwierania formy. W ten sposób można umieścić mechanizm wyrzutnika po ruchomej stronie formy.

W przeciwnym razie będziesz musiał umieścić mechanizm wyrzutnika po stacjonarnej stronie formy, co zwykle komplikuje całą formę. Po skurczeniu się plastikowej części, owija się ona wokół nieruchomego rdzenia formy. Po podzieleniu formy plastikowa część pozostanie po stronie stacjonarnej.

Oznacza to konieczność umieszczenia mechanizmu wyrzutnika po nieruchomej stronie formy, co sprawia, że forma jest bardziej skomplikowana. Jeśli podzielisz formę, plastikowa część pozostanie po ruchomej stronie. System wyrzucania wtryskarki i system wyrzucania formy wtryskowej mogą być używane do wyrzucania plastikowej części.

Czasami wybór powierzchni podziału może zapewnić, że część z tworzywa sztucznego pozostanie po ruchomej stronie formy, ale różne pozycje nadal będą miały wpływ na złożoność struktury formy wtryskowej i trudność wyrzucania części z tworzywa sztucznego.

Nawet jeśli plastikowa część pozostaje na ruchomej formie po oddzieleniu, trudno jest umieścić dobry mechanizm wyrzutowy, gdy odstępy między otworami są małe.

Nawet jeśli można go ustawić, wymagana siła rozformowywania jest duża, co zwiększy złożoność struktury formy wtryskowej i łatwo spowoduje niekorzystne konsekwencje, takie jak wypaczenie i otwarcie części z tworzywa sztucznego: ponieważ tylko prosta płyta wyrzutowa jest ustawiona na ruchomej formie jako mechanizm rozformowujący, jest to bardziej rozsądne.

Zapewnienie wymagań dotyczących precyzji plastyczności

Jeśli potrzebujesz wysokiej precyzji lub jeśli masz kształt lub otwór, który musi być współosiowy, powinieneś spróbować umieścić wymiar wysokości w tej samej połowie formy, co linia podziału, tak aby znajdował się w tej samej połowie wnęki formy.

Jeśli masz część, która ma bardzo precyzyjną powierzchnię i umieścisz linię podziału przez tę powierzchnię, możesz nie być w stanie utrzymać kształtu i rozmiaru ze względu na precyzję formy i być może będziesz musiał złomować część, ponieważ nie spełnia ona wymagań dotyczących precyzji.

W przypadku części z podwójną bramą można uformować jedną połowę części w ruchomej części formy, a drugą połowę części w nieruchomej części formy, zachowując współosiowość części ze względu na sposób, w jaki dwie połówki formy łączą się ze sobą.

Spełnienie wymagań dotyczących jakości wyglądu części z tworzyw sztucznych

Wybierając miejsce podziału formy, nie chcesz zepsuć wyglądu części. Należy również zastanowić się, czy wypływka, która tworzy się na linii podziału, jest łatwa do przycięcia. Oczywiście nie chcesz, aby błysk był widoczny.

Zaokrąglone rogi nie powinny być wykończone na błysk, ponieważ trudno je przyciąć i psują wygląd części. Błysk nie jest pożądany, ponieważ psuje wygląd części. Część na zdjęciu prawdopodobnie będzie migać: nawet jeśli na zewnątrz należy umieścić przeciąg od 2° do 3%, nie będzie migać.

Wygodny do przetwarzania i produkcji form wtryskowych

Aby ułatwić obróbkę i produkcję form wtryskowych, należy wybrać proste powierzchnie podziału lub powierzchnie podziału, które są łatwe w obróbce. Jeśli używasz prostej powierzchni podziału, kształt dolnego końca plastikowej części jest wykonany na rurce popychającej.

Ta rura popychająca jest trudna w obróbce, a podczas montażu należy podjąć środki zapobiegające obrotowi, a jednocześnie zostanie uszkodzona przez siłę boczną. Jeśli używasz stopniowanej powierzchni podziału, jest ona wygodna w obróbce, a obróbka rdzenia i kontrola typu są trudne: jeśli używasz nachylonej powierzchni podziału, jest ona łatwiejsza w obróbce.

Wpływ na obszar formowania

Podczas projektowania powierzchni podziału formy wtryskowej, wtryskarka zwykle określa obszar formowania i znamionową siłę zacisku dozwoloną dla odpowiedniej formy wtryskowej.

Podczas Proces formowania wtryskowegoJeśli przewidywany obszar części z tworzywa sztucznego na powierzchni podziału formy przekroczy dopuszczalny obszar formowania, forma rozszerzy się i przepełni. W tym momencie siła zacisku wymagana do formowania wtryskowego również przekroczy znamionową siłę zacisku.

W związku z tym, aby niezawodnie zablokować formę i uniknąć jej rozszerzania i przepełnienia, przy wyborze powierzchni podziału należy zminimalizować rzutowany obszar części z tworzywa sztucznego na powierzchnię podziału formy.

Jeśli rzutowany obszar części z tworzywa sztucznego na powierzchnię podziału formy jest duży, niezawodność mocowania formy jest niska; jeśli używana jest powierzchnia podziału, rzutowany obszar części z tworzywa sztucznego na powierzchnię podziału formy jest mały, co zapewnia niezawodność mocowania formy.

Przyczynia się do poprawy efektu wydechu

Powierzchnia podziału powinna znajdować się jak najbliżej wewnętrznej powierzchni ścianki wnęki, w której znajduje się koniec przepływu stopionego tworzywa sztucznego, gdy wnęka jest wypełniona. Jego efekt wydechowy jest słaby, a struktura jest korzystna dla wydechu podczas procesu wtrysku. Dlatego podział jest rozsądny.

Wpływ na boczne podciąganie rdzenia

Gdy plastikowa część musi zostać wyciągnięta na bok, aby ułatwić włożenie bocznego rdzenia i sprawić, by mechanizm wyciągania rdzenia działał płynnie, przy wyborze powierzchni rozdzielającej należy użyć płytkiego bocznego wklęsłego otworu lub krótkiej bocznej wypukłej platformy jako kierunku wyciągania rdzenia,

Głębszy wklęsły otwór lub wyższa wypukła platforma powinny być umieszczone w kierunku otwierania i zamykania formy, a boczny mechanizm ciągnący rdzeń powinien być ustawiony jak najbardziej z boku ruchomej formy.

Powyżej wyjaśniono ogólne zasady i kilka przykładów wyboru powierzchni podziału. W rzeczywistym projekcie niemożliwe jest spełnienie wszystkich powyższych zasad. Jeden statek powinien zrozumieć główną sprzeczność i określić rozsądną powierzchnię podziału zgodnie z tym założeniem.

Określenie podstawy formy i wybór części standardowych

W większości przypadków klienci pytają nas, jakich materiałów użyć. Ale czasami, gdy sami je wybieramy, ważne jest, aby sprawdzić niezbędną wytrzymałość i sztywność części związanych z formą, aby sprawdzić, czy wybrana rama formy jest odpowiednia, szczególnie w przypadku dużych form.

Projekt systemu zalewania

System kanałów, zwany również systemem kanałów lub systemem zalewania, jest niezbędnym przejściem dla stopionego tworzywa sztucznego z dyszy wtryskowej do gniazda formy. System kanałów obejmuje kanał główny, kanał pomocniczy i zasuwę.

Główny biegacz

Znany również jako kanał główny, wlew lub kanał pionowy, jest to kanał od części, w której dysza wtryskowa styka się z tuleją kanału głównego formy do kanału pomocniczego. Jest to pierwsza część, przez którą przepływa stopiona żywica plastikowa po wejściu do formy.

Sub-Runner

Znany również jako sub-runner lub secondary runner. Zgodnie z projektem formy, może być ona dalej podzielona na pierwszy sub-runner (First Runner) i drugi sub-runner (Secondary Runner).

Prowadnica to obszar przejściowy między główną prowadnicą a bramą, który może płynnie zmieniać kierunek przepływu stopionego tworzywa sztucznego; w przypadku form wielogniazdowych ma również funkcję równomiernego rozprowadzania tworzywa sztucznego do każdej wnęki.

Brama

Nazywany również wlewem, jest wąskim kanałem między prowadnicą a wnęką, a także najkrótszą i najcieńszą częścią. Jego funkcją jest przyspieszenie przepływu tworzywa sztucznego poprzez wykorzystanie zwężonej powierzchni przepływu.

Wysoka szybkość ścinania może sprawić, że tworzywo sztuczne będzie dobrze płynąć (ze względu na charakterystykę rozrzedzania tworzywa sztucznego); efekt wzrostu temperatury lepkiego ogrzewania ma również wpływ na wzrost temperatury materiału i zmniejszenie lepkości.

Po uformowaniu brama jest najpierw zestalana i uszczelniana, co ma na celu zapobieganie cofaniu się tworzywa sztucznego i zapobieganie zbyt szybkiemu spadkowi ciśnienia w jamie, powodując kurczenie się i zwiotczenie uformowanego produktu. Po uformowaniu wygodnie jest odciąć, aby oddzielić system prowadnic i plastikową część.

Zimna studnia

Znany również jako zimna studnia, jego celem jest przechowywanie zimniejszego frontu fali z tworzywa sztucznego na początkowym etapie napełniania, aby zapobiec bezpośredniemu przedostawaniu się zimnego materiału do wnęki, wpływając na jakość napełniania lub blokując bramę.

Studzienka zimna jest zwykle umieszczana na końcu głównego kanału. Gdy długość odgałęzienia kanału jest długa, zimna studzienka powinna być również otwarta na końcu.

Podstawowe zasady projektowania systemów bramkowania

Uwzględnienie układu wnęki

Staraj się stosować zrównoważony układ. Układ wnęki i otwór bramy powinny być symetryczne, aby zapobiec nierównomiernemu działaniu siły na formę, co może powodować obciążenie mimośrodowe i przepełnienie. Układ wnęki powinien być jak najbardziej zwarty, aby zmniejszyć rozmiar formy.

Uwzględnienie wytycznych dotyczących przepływu

Może prowadzić stopione tworzywo sztuczne do wypełnienia wnęki bez generowania prądów wirowych i może płynnie wydmuchiwać; Staraj się unikać bezpośredniego uderzenia stopionego tworzywa sztucznego w rdzeń i metalową wkładkę o mniejszej średnicy, aby zapobiec przemieszczeniu lub deformacji rdzenia.

Uwzględnienie strat ciepła i spadku ciśnienia

Im mniejsze straty ciepła i spadek ciśnienia, tym lepiej. Proces powinien być krótki. Obszar przekroju poprzecznego kanału przepływu powinien być wystarczająco duży. Należy unikać zaginania kanału przepływowego i nagłych zmian kierunku przepływu (zmiana kierunku z kątem łuku).

Chropowatość powierzchni powinna być niska podczas przetwarzania kanału przepływu. Wielopunktowe bramkowanie może zmniejszyć spadek ciśnienia i wymagane ciśnienie wtrysku, ale wystąpią problemy z linią szwu.

Uwzględnienie bilansu przepływu

Podczas napełniania form wielogniazdowych należy zrównoważyć prowadnice i napełnić plastik w każdej gnieździe w tym samym czasie, aby upewnić się, że formowane części w każdej gnieździe są tej samej jakości.

chcesz jak najlepiej zrównoważyć wlewki. Jeśli nie można naturalnie zrównoważyć wlewów, należy zrównoważyć je sztucznie.

Uwzględnianie odpadów

Aby zmniejszyć ilość odpadów z kanałów i koszty recyklingu, należy zmniejszyć objętość kanałów (długość lub pole przekroju poprzecznego), zachowując płynne napełnianie bez wpływu na przepływ i straty ciśnienia.

Uwzględnienie zimnego materiału

Zaprojektuj odpowiednie studzienki na zimny ślimak (i rowki przelewowe) w systemie kanałów, aby uwięzić zimniejszy front fali tworzywa sztucznego na wczesnych etapach napełniania, zapobiegając przedostawaniu się zimnego ślimaka bezpośrednio do gniazda formy i zakłócaniu jakości napełniania.

Uwzględnienie wydechu

Tworzywo sztuczne powinno być płynnie wprowadzane do gniazda formy, a powietrze w gnieździe formy powinno mieć możliwość płynnego wydostawania się, aby uniknąć zamknięcia i spalenia.

Uwzględnienie jakości formowanego produktu

Unikaj krótkich strzałów, wypływek, śladów zatopienia, linii spoin, wypływek, naprężeń szczątkowych, wypaczeń, przesunięć rdzenia i innych problemów; gdy przepływ w układzie kanałów jest długi lub wylewanych jest wiele bramek (Multiple Gating), zapobiegaj wypaczeniom gotowego produktu spowodowanym niezrównoważonym przepływem, niewystarczającym utrzymywaniem ciśnienia lub nierównomiernym skurczem.

Dobry wygląd produktu, łatwe usuwanie i przycinanie bramy, a ślady bramy nie uszkadzają wyglądu i zastosowania części z tworzywa sztucznego.

Konstrukcja systemu wyrzutowego

Formę wyrzutu produktu można podsumować w trzech kategoriach: wyrzut mechaniczny, wyrzut hydrauliczny i wyrzut pneumatyczny.

Zasady projektowania systemu wyrzucania

System wyrzucania ma wiele form, które są związane z kształtem, strukturą i plastycznością produktu. Ogólnie rzecz biorąc, istnieją sworznie wypychaczy, tuleje wypychaczy, płyty wypychaczy, bloki wypychaczy i wypychacze kompozytowe pod ciśnieniem powietrza.

Zasady projektowania są następujące: przy wyborze powierzchni rozdzielającej należy starać się utrzymać produkt po stronie z mechanizmem rozformowującym. Równowaga siły wyrzutu i pozycji zapewnia, że produkt nie jest zdeformowany ani uszkodzony.

Kołek wyrzutnika musi być ustawiony w miejscu, które nie wpływa na wygląd i działanie produktu. Staraj się używać standardowych części dla bezpieczeństwa i niezawodności, co sprzyja produkcji i wymianie.

Pozycja wyrzutu powinna być ustawiona w miejscu o wysokim oporze i nie powinna znajdować się zbyt blisko wkładki lub rdzenia. W przypadku form z głębokim wgłębieniem, takich jak formy w kształcie pudełka, opór boczny jest największy, a metody wyrzucania z góry i z boku powinny być stosowane, aby zapobiec deformacji i pękaniu produktu.

W przypadku cienkich i głębokich żeber wzmacniających, trzpień wyrzutnika jest zwykle ustawiany na dole. Na wlocie produktu należy unikać ustawiania wyrzutników, aby zapobiec pękaniu. W przypadku cienkich produktów należy ustawić wyrzutniki na prowadnicy, aby wyprowadzić produkt na zewnątrz. Wyrzutnik i otwór wyrzutnika są zazwyczaj dopasowane.

Jeśli dopasowanie jest zbyt luźne, łatwo powstanie zadzior, a jeśli jest zbyt ciasne, łatwo utknie. Aby ułatwić obróbkę i montaż oraz zmniejszyć powierzchnię tarcia, zazwyczaj na ruchomej formie rezerwuje się długość dopasowania 10 ~ 15 mm, a resztę otworu rozszerza się o 0,5 ~ 1,0 mm, tworząc otwór ewakuacyjny.

Aby zapobiec obracaniu się wyrzutnika podczas produkcji, musi on być zamocowany na płycie wyrzutnika. Istnieją różne formy, które należy określić w zależności od rozmiaru, kształtu i położenia wyrzutnika.

Konstrukcja układu chłodzenia

System chłodzenia form wtryskowych jest bardzo ważny w projektowaniu form i ma ogromny wpływ na cykl formowania i jakość produktów.

W praktyce projektowej różni klienci mają różne wymagania dotyczące projektowania układów chłodzenia. Projektanci muszą najpierw spełnić wymagania klienta, a następnie połączyć strukturę wielkości formy i rzeczywistą sytuację fabryki w celu kompleksowego zaprojektowania.istnieją trzy rodzaje systemów chłodzenia dla formy wtryskowepionowe kanały chłodzące, nachylone kanały chłodzące i kanały chłodzące z przegrodami wodnymi.

Pionowe kanały chłodzące są prostopadłe do jednej z zewnętrznych powierzchni formy, nachylone kanały chłodzące nie są prostopadłe do żadnej z zewnętrznych powierzchni formy, a kanały chłodzące z przegrodą wodną mają większą średnicę niż inne rury wodne i mają przegrodę pośrodku, aby przekierować przepływ.

Aby zapewnić równomierne chłodzenie części z tworzyw sztucznych, potrzebny jest system chłodzenia formy, który został zaprojektowany w celu zwiększenia wydajności i zagwarantowania jakości produktu. Oto kilka rzeczy, o których należy pamiętać podczas projektowania systemu:

Liczba otworów chłodzących powinna być jak największa, a rozmiar powinien być jak największy.

Temperatura powierzchni wnęki jest ściśle związana z rozmiarem i gęstością otworów na wodę chłodzącą. Średnica otworów na wodę chłodzącą jest duża, a odstępy między otworami są małe, a temperatura powierzchni wnęki jest jednolita.

Odległość od otworu wody chłodzącej do powierzchni wnęki powinna być odpowiednia

Odległość od ściany otworu do wnęki powinna być odpowiednia, zwykle większa niż 10 mm, a powszechnie stosuje się od 12 do 15 mm. Jeśli jest zbyt blisko, temperatura powierzchni wnęki jest nierówna; jeśli jest zbyt daleko, opór cieplny jest duży, a wydajność chłodzenia niska.

W przypadku jednolitej grubości ścianki części z tworzywa sztucznego odległość między otworami wody chłodzącej a powierzchnią wnęki powinna być taka sama. Gdy grubość ścianki części z tworzywa sztucznego jest różna, kanał wody chłodzącej na grubej ściance powinien znajdować się blisko wnęki.

Podczas cyklu formowania wtryskowego, konstrukcja bramy z gorącą końcówką może zapewnić, że produkt ma stałą grubość ścianki, poprawiając w ten sposób jakość formowania.

Woda i materiał są równoległe, a chłodzenie przy bramie jest wzmocnione

Podczas formowania wysokotemperaturowe tworzywo sztuczne jest wlewane do wnęki od strony wlewu. Temperatura formy w pobliżu bramy jest wyższa, a temperatura na końcu przepływu materiału jest niższa.

Ustaw wlot wody chłodzącej w pobliżu bramy tak, aby ogólny kierunek przepływu wody chłodzącej był podobny do kierunku przepływu materiału we wnęce (woda i materiał są równoległe), a chłodzenie było stosunkowo równomierne.

Różnica temperatur między wodą na wlocie i wylocie nie powinna być zbyt duża.

Jeśli różnica między temperaturą wody wpływającej i wypływającej jest zbyt duża, temperatura formy nie będzie równomierna.

Aby cały produkt chłodził się z mniej więcej taką samą prędkością, należy odpowiednio ustawić przewody wody chłodzącej, tak aby różnica między temperaturą wody wpływającej i wypływającej była jak najmniejsza.

Wybór stali formierskiej

Wybór materiałów do produkcji form (wnęka, rdzeń) zależy głównie od wielkości partii i kategorii tworzywa sztucznego produktu.

Stal P20

Stal P20 jest szeroko stosowana w produkcji dużych form wtryskowych. Charakteryzuje się dużą odpornością na zużycie, dobrą hartownością i wytrzymałością. Nadaje się do produkcji dużych, średnich i małych form i jest szeroko stosowana w samochodach, sprzęcie AGD i innych dziedzinach.

Stal NAK80

Stal NAK80 to zaawansowana, żaroodporna i odporna na zużycie stal do form z tworzyw sztucznych o doskonałych, wszechstronnych właściwościach.

Ma wysoką twardość, wysoką wytrzymałość, wysoką odporność na zużycie, wysoką odporność na korozję i inne cechy. Nadaje się do produkcji wysokiej jakości i precyzyjnych form.

Stal 718

Stal 718 to stal o doskonałej przetwarzalności i doskonałych właściwościach mechanicznych. Charakteryzuje się wysoką twardością, wysoką wytrzymałością na rozciąganie i wysoką ciągliwością. Nadaje się do produkcji różnych precyzyjnych form i jest szeroko stosowana w motoryzacji, elektronice, medycynie i innych dziedzinach.

Stal S136H

Stal S136H to wysokiej jakości stal nierdzewna. Charakteryzuje się dobrą stabilnością termiczną, dobrą odpornością na zmęczenie cieplne i nie jest łatwa do odkształcenia. Nadaje się do produkcji precyzyjnych form wtryskowych, form soczewek optycznych itp.

Czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze formy stalowej

Twardość materiału

Formy z tworzyw sztucznych muszą być wystarczająco twarde, aby zapewnić żywotność i stabilność formy. Powszechnie stosowane materiały stalowe to P20, 718, NAK80 itp., które charakteryzują się wysoką twardością i odpornością na zużycie.

Wytrzymałość materiału

Formy z tworzyw sztucznych będą poddawane pewnym siłom uderzenia i wytłaczania podczas użytkowania, więc muszą mieć pewną wytrzymałość, aby zapobiec pęknięciu i uszkodzeniu formy. Typowe materiały stalowe do form mają wysoką wytrzymałość, takie jak S136, H13 itp.

Materiał Odporność na korozję

Podczas produkcji form plastikowych musimy używać wielu chemikaliów. Dlatego musimy używać stali, która nie jest łatwa do korozji, aby forma nie uległa korozji i uszkodzeniu. Popularne materiały stalowe do produkcji form mają dobrą odporność na korozję. Na przykład 420 i 2316 są dobre.

Wydajność przetwarzania materiałów

Jeśli chodzi o tworzenie i naprawianie form, potrzebna jest stal, z którą łatwo się pracuje. Niektóre z najlepszych stali na formy są łatwe do cięcia i obróbki cieplnej, takie jak 718 i NAK80.

Cena materiału

Cena jest również ważnym czynnikiem przy wyborze stali do form plastikowych. Różne materiały ze stali formierskiej mają różne ceny, więc należy je wybierać w zależności od aktualnej sytuacji.

Potwierdzenie rysunków form

Po wykonaniu rysunków projektowych formy muszą one zostać wysłane do klienta w celu zatwierdzenia. Dopiero po uzyskaniu zgody klienta forma może zostać wprowadzona do produkcji.

Gdy klient ma swoje zdanie i wymaga poważnych zmian, projekt musi zostać przeprojektowany, a następnie przekazany klientowi do zatwierdzenia, aż będzie on zadowolony.

Układ wydechowy

Układ wydechowy formy wtryskowej służy głównie do usuwania powietrza i substancji lotnych z wnęki formy, aby zapewnić stabilność jakości formy. Produkty formowane wtryskowo i poprawić wydajność produkcji.

Jeśli w gnieździe formy znajduje się zbyt dużo powietrza resztkowego lub wylot nie jest gładki, spowoduje to wady, takie jak pęcherzyki, otwory skurczowe i zadziory w produktach formowanych wtryskowo, wpływając na jakość produktu i wydajność formowania.

Styczna i promieniowa metoda wydechu

Włączając styczne lub promieniowe rowki lub otwory wylotowe do projektu formy, można uzyskać styczne i promieniowe odpowietrzanie, które skutecznie zmniejsza gromadzenie się gazu w formie.

Metoda cylindrycznego wydechu

Otwór wylotowy jest zaprojektowany jako mały cylinder, dzięki czemu gaz może rozpraszać się wokół niego, aby osiągnąć cel wydechu.

Metoda oddychającego wydechu

W otworze wylotowym lub rowku wylotowym znajduje się kilka małych kanałów, dzięki czemu gaz przechodzi między nimi i może oddychać.

Kątowa metoda wydechu pierścieniowego

Ustawiony jest okrągły kątowy rowek wylotowy. Podczas procesu formowania wtryskowego, powietrze na powierzchni formy może zostać usunięte tak szybko, jak to możliwe, opierając się na rowku wylotowym, który powoli przesuwa się na zewnątrz.

Wnioski

Projektowanie formy wtryskowej obejmuje analizę produktu, wybór maszyny wtryskowej, określenie liczby gniazd formy, zaprojektowanie powierzchni podziału, wybór podstawy formy i materiału, zaprojektowanie układu wlewowego, zaprojektowanie układu wyrzutowego, zaprojektowanie układu chłodzenia, wybór materiału formy, potwierdzenie rysunku i zaprojektowanie układu wydechowego.

Najpierw należy ocenić geometrię, rozmiar, tolerancję i materiał produktu, aby zapewnić jego funkcjonalność i przyjazność dla środowiska. formowanie wtryskowe na podstawie szybkości plastyfikacji i siły zacisku oraz określić liczbę gniazd formy na podstawie potrzeb produkcyjnych.

Powierzchnia rozdzielająca powinna uwzględniać wygodę rozformowywania i jakość wyglądu, a także zaprojektować rozsądny system wlewowy i metodę wyrzucania, aby zapewnić integralność części z tworzywa sztucznego Konstrukcja układu chłodzenia powinna zapewniać równomierne chłodzenie, a dobór materiału powinien być dostosowany do skali produkcji.

Wreszcie, po potwierdzeniu rysunku, należy ustanowić skuteczny układ wydechowy, aby uniknąć pęcherzyków i wad, zapewniając wydajność formy i jakość produktu.