Wprowadzenie: Linia podziału to linia, wzdłuż której forma otwiera się, aby umożliwić wyjęcie produktu. Wybór linii podziału jest także pierwszym etapem projektowania formy. Wpływa na niego wiele czynników, takich jak kształt, wygląd, grubość ścianek, dokładność wymiarowa i liczba gniazd produktu.
W przypadku ogólnych produktów, myślę, że każdy nie ma problemu z określeniem linii podziału. Ale dla wielu boczne ciągnięcie rdzenia lub gdy wiąże się to z pozycją poduszki, kolizją i wstawianiem.
Są one kontrowersyjne. Wybór czasami nie jest prostą sprawą. Dlatego Zetar Mold opowie o tym, jak wybrać linię podziału i jak ją określić.
Znaczenie powierzchni rozdzielającej
Podział polega na rozdzieleniu rdzenia formującego część z tworzywa na kilka modułów. Powierzchnia styku między modułami to powierzchnia podziału. Linia podziału formy wtryskowej jest widoczną linią powstającą na powierzchni podziału podczas procesu formowania wtryskowego.
W przypadku formowania wtryskowego położenie linii podziału określa oddzielenie formy i wygląd formowanej części. Linia podziału znajduje się na krawędzi formowanej części, między rdzeniem a powierzchnią wnęki. Linia podziału obejmuje pionową linię podziału, linię podziału formy, prostą linię podziału itp.
W projekcie formowania wtryskowego linia podziału określa pozycję otwarcia i zamknięcia połówek formy, a położenie linii podziału jest ściśle związane z dopasowaniem rdzenia i wnęki i bezpośrednio wpływa na wygląd formowanej części. Podczas procesu formowania wtryskowego linia podziału utworzy linię świadka na powierzchni gotowego produktu, odzwierciedlając dokładność projektu formy.
Rodzaje powierzchni podziału
Powierzchnie podziału płaszczyzny
Powierzchnie podziału formy są dość powszechne i proste. Są to po prostu płaszczyzny prostopadłe do kierunku otwierania się formy.
Stopniowe powierzchnie podziału
W oparciu o specyficzne wymagania niektórych części z tworzyw sztucznych, powierzchnie podziału są zaprojektowane jako schodkowe. W przypadku stopniowanych linii podziału, ponieważ po jednej stronie wnęki występuje duża siła, po obu stronach wnęki generowane są mimośrodowe siły wtrysku, co powoduje względną tendencję ślizgową między stałą połową formy a ruchomą połową formy.
Kierunek przesuwania pokazano na poniższym rysunku. W związku z tym w pierwszej kolejności należy wybrać powierzchnię podziału z płytką powierzchnią stopnia (strona o większym obszarze występu pionowego).
Podczas ustawiania formy należy upewnić się, że obie wnęki są ustawione symetrycznie. Zrównoważyć ciśnienie wtrysku po obu stronach korpusu formy i sprawić, by struktura formy była zwarta. Jeśli różnica stopni na schodkowej powierzchni podziału jest zbyt duża, należy rozważyć zaprojektowanie pozycji poduszki i wykonanie schodkowej powierzchni podziału lokalnie.
Niektóre części mają wiele stopni. Jeśli powierzchnia rozdzielająca jest zaprojektowana zgodnie z kształtem schodkowym, powierzchnia rozdzielająca staje się skomplikowana. Aby uprościć powierzchnię rozdzielającą, powierzchnię rozdzielającą można przekształcić w płaszczyznę. Wadą jest to, że na wyglądzie części pojawi się linia mocowania. Dlatego ta metoda podziału jest najczęściej stosowana w przypadku części wewnętrznych.
Fazowana powierzchnia podziału
Powierzchnia podziału części formującej jest ścięta, a wzdłuż skosu tworzona jest powierzchnia uszczelniająca (w celu zaoszczędzenia formy), a następnie spłaszczona (w celu ułatwienia pozycjonowania procesu i gromadzenia danych).
Podstawowe zasady wyboru powierzchni podziału
Jak Określić Powierzchnię Rozdzielającą w | ZetarMold
W związku z tym przy wyborze powierzchni rozdzielającej należy przeprowadzić kompleksową analizę i porównanie. Ogólnie rzecz biorąc, przy wyborze powierzchni podziału należy kierować się następującymi podstawowymi zasadami:
Powinien spełniać wymagania dotyczące demouldingu
Zazwyczaj chce się, aby plastikowa część pozostała po ruchomej stronie formy, gdy ta otwiera się tak bardzo, jak to możliwe. Pomaga to w działaniu mechanizmu wyrzutnika po ruchomej stronie formy. W przeciwnym razie, jeśli część pozostanie po stałej stronie formy po jej skurczeniu, konieczne będzie umieszczenie mechanizmu wyrzutnika po stałej stronie formy, co sprawi, że forma będzie bardziej skomplikowana.
Po otwarciu formy część pozostaje na ruchomej połowie formy, a plastikowa część może zostać wyrzucona przez układ wyrzutowy wtryskarki i mechanizm wyrzutowy formy wtryskowej.
Czasami, nawet jeśli wybierzesz linię podziału, która utrzymuje plastikowe części z boku ruchomej formy, różne pozycje nadal będą miały wpływ na złożoność struktury formy wtryskowej i trudność układania plastikowych części. Nawet jeśli plastikowe części pozostają na ruchomej formie po linii podziału, trudno jest ustawić skuteczny mechanizm wyrzutu, gdy odstępy między otworami są małe.
Nawet jeśli można go skonfigurować, wymagana siła wyrzutu jest duża, co zwiększy złożoność struktury formy wtryskowej i łatwo spowoduje złe konsekwencje, takie jak wypaczenie i otwarcie plastikowych części. Bardziej rozsądne jest ustawienie prostej płyty wyrzutowej na ruchomej formie jako mechanizmu wyrzutowego.
Należy rozważyć uproszczoną strukturę formy
Jeśli wymagania dotyczące dokładności strukturalnej dla cech bocznych nie są wysokie, należy starać się unikać stosowania mechanizmu ciągnięcia rdzenia bocznego (suwaka), uprościć strukturę formy, zmniejszyć rozmiar formy i do pewnego stopnia obniżyć koszt formy. Jeśli nie można uniknąć stosowania mechanizmu ciągnięcia rdzenia bocznego (suwaka), należy wybrać linię podziału, która umożliwia najkrótszą możliwą odległość ciągnięcia rdzenia bocznego i zmniejsza rozmiar formy.
Należy również upewnić się, że duży rdzeń znajduje się w kierunku otwierania formy, ponieważ siła zacisku jest duża. Jeśli znajduje się z boku formy z mechanizmem bocznym, nie jest łatwo go rozformować.
Zapewnienie precyzji części z tworzyw sztucznych
Jeśli wymiar wysokości w kierunku prostopadłym do powierzchni podziału ma wysokie wymagania dotyczące precyzji lub kształt lub otwór wewnętrzny ma wysokie wymagania dotyczące współosiowości, powinien być umieszczony w tej samej połowie wnęki formy, aby zapewnić jego precyzję.
Jeśli powierzchnia formy, która wymaga wysokiej precyzji dla części z tworzywa sztucznego, jest podzielona przez powierzchnię podziału, może to spowodować odchylenia kształtu i rozmiaru, które nie mogą być dozwolone ze względu na wpływ siły zacisku formy, a część z tworzywa sztucznego może zostać złomowana, ponieważ nie może spełnić wymaganych wymagań dotyczących precyzji.
Spełnienie wymagań dotyczących jakości wyglądu części z tworzyw sztucznych
Wybierając linię podziału, należy unikać wpływu na jakość wyglądu części z tworzywa sztucznego. Jednocześnie należy rozważyć, czy błysk powstający na linii podziału jest łatwy do przycięcia.
Jeśli to możliwe, należy unikać wypływek na linii podziału. Błysk na zaokrąglonym rogu jest trudny i wpływa na wygląd części z tworzywa sztucznego: Błysk na zaokrąglonym rogu jest łatwy i nie wpływa na wygląd plastikowej części.
Łatwe w obróbce i produkcji formy wtryskowe
Aby ułatwić obróbkę i produkcję form wtryskowych, należy wybrać prostą powierzchnię podziału lub powierzchnię podziału, która jest łatwa w obróbce. Jeśli używasz prostej powierzchni podziału, kształt dolnego końca plastikowej części jest wykonany na popychaczu.
Ten popychacz jest trudny w obróbce, a podczas montażu należy podjąć środki zapobiegające obrotowi. Jednocześnie zostanie on uszkodzony przez siłę boczną. Jeśli użyjesz stopniowanej powierzchni podziału, jest ona łatwa w obróbce, ale rdzeń i amina formy są trudne w obróbce. Jeśli używana jest nachylona powierzchnia podziału, obróbka jest łatwiejsza.
Zmniejszenie obszaru projekcji części z tworzywa sztucznego na powierzchni podziału formy
Podczas projektowania powierzchni podziału formy wtryskowej wtryskarka zwykle określa dopuszczalną powierzchnię formowania i znamionową siłę zwarcia. Jeżeli podczas procesu formowania wtryskowego rzut części z tworzywa na powierzchnię podziału przekroczy dopuszczalną powierzchnię formowania, forma może się rozewrzeć i powstanie wypływka.
W tym czasie siła zacisku wymagana do formowania wtryskowego również przekroczy znamionową siłę zacisku. W związku z tym, w celu niezawodnego zaciśnięcia formy i uniknięcia jej rozszerzenia i przepełnienia, przy wyborze powierzchni podziału należy zminimalizować rzutowany obszar części z tworzywa sztucznego na powierzchnię podziału.
Jeśli rzutowany obszar części z tworzywa sztucznego na powierzchnię podziału formy jest duży, niezawodność mocowania formy jest niska; jeśli używana jest powierzchnia podziału, rzutowany obszar części z tworzywa sztucznego na powierzchnię podziału formy jest mały, co zapewnia niezawodność mocowania formy.
Przyczynia się do poprawy efektu wydechu
Powierzchnia podziału powinna znajdować się jak najbliżej wewnętrznej powierzchni ściany wnęki, w której znajduje się koniec przepływu stopionego tworzywa sztucznego, gdy wnęka jest wypełniona. Efekt wydechu jest słaby: struktura jest korzystna dla wydechu podczas procesu wtrysku, więc rozstanie jest rozsądne.
Głębokość wnęki powinna być jak najmniejsza.
Głębokość wnęki formy ma trojaki wpływ na strukturę formy i produkcję: Obecnie sposób, w jaki wykonujemy wnękę formy, to głównie EDM. Im głębsza wnęka, tym dłużej trwa jej wykonanie, co spowalnia proces produkcji formy i kosztuje więcej pieniędzy. głębokość wnęki formy wpływa na grubość formy. Im głębsza wnęka, tym grubsze są ruchome i stałe formy.
Z jednej strony przetwarzanie jest trudniejsze; z drugiej strony różne maszyny wtryskowe mają pewne ograniczenia dotyczące maksymalnej grubości formy, więc głębokość wnęki nie powinna być zbyt duża. im głębsza wnęka, tym większa rzeczywista różnica wielkości między górnym i dolnym końcem tego samego rozmiaru przy tym samym ciągu.
Jeśli określona tolerancja wymiarowa ma być kontrolowana, ciąg musi zostać zmniejszony, co utrudni wyrzucenie części z tworzywa sztucznego. Dlatego przy wyborze powierzchni podziału wgłębienie powinno być jak najpłytsze.
Ustaw boczny mechanizm ciągnący rdzeń z boku ruchomej formy.
Jeśli przy projektowaniu powierzchni podziału formy wtryskowej część wymaga bocznego wyciągania rdzenia, należy wybrać możliwie najpłytszą powierzchnię podziału, aby ułatwić umieszczenie rdzenia bocznego i zapewnić płynne działanie mechanizmu wyciągania.
Następnie użyj otworu lub krótkiej bocznej wypukłości jako kierunku wyciągania rdzenia. Umieść głębszy otwór lub wyższą wypukłość w kierunku otwierania i zamykania formy. Spróbuj ustawić boczny mechanizm wyciągania rdzenia z boku ruchomej formy.
Metody określania powierzchni podziału
Metoda montażu symulacyjnego
Metoda symulacji montażu polega na symulacji montażu zgodnie ze strukturą modułu i strukturą części z tworzywa sztucznego w celu określenia powierzchni podziału formy. Konkretne kroki są następujące: Najpierw umieść strukturę modułu i strukturę części z tworzywa sztucznego i zablokuj je, aby uzyskać ogólną strukturę formy.
Podziel komponenty w strukturze części z tworzywa sztucznego zgodnie z wymaganiami powierzchni podziału (takimi jak kolejność formowania i kierunek rozformowywania) i zaznacz odpowiednie części w strukturze modułu.
Poprzez wytłaczanie, obracanie i przechylanie każdego komponentu, określana jest pozycja i kierunek powierzchni podziału, a ostatecznie uzyskiwana jest powierzchnia podziału formy.
Metoda kopiowania
Metoda kopiowania polega na skopiowaniu każdego elementu struktury części z tworzywa sztucznego za pomocą płyty akrylowej, a następnie ułożeniu ich w określony wzór zgodnie z sekwencją formowania, aby uzyskać całą strukturę formy, a następnie określić powierzchnię podziału formy przez porównanie. Konkretne kroki są następujące:
Należy odwzorować każdy element konstrukcji detalu z tworzywa za pomocą płyty akrylowej, ułożyć elementy w kolejności formowania oraz oznaczyć na każdym z nich kolejność i kierunek. Kopie należy rozmieścić według określonego schematu, aby zasymulować ich złożenie w konstrukcję formy. Położenie i kierunek powierzchni podziału określa się przez porównanie.
Metoda schematu
Sposób użycia metody schematycznej polega na dopasowaniu widoku przekroju części z tworzywa sztucznego do płaskiego widoku formy w celu określenia powierzchni podziału. Konkretne kroki są następujące:
Sporządź rysunek pokazujący, jak wygląda plastikowa część po przecięciu jej na pół. Oznacz różne części i pokaż, jak zostały wykonane. Spójrz na górny widok formy i znajdź widok, który pasuje do rysunku. Na tym widoku narysuj kształt i położenie części formy i zdecyduj, gdzie forma zostanie podzielona.
Projektowanie wspomagane komputerowo
CAD polega na oddzieleniu każdej części poprzez symulację komputerową opartą na wirtualnej operacji formowania, a następnie określeniu powierzchni podziału. Konkretne kroki są następujące: Użyj komputera, aby narysować strukturę części z tworzywa sztucznego i strukturę modułu, zasymulować montaż i oddzielić części zgodnie z kolejnością formowania.
Poprzez symulację komputerową wytłaczania, obracania i przechylania każdej części, określ położenie i kierunek powierzchni podziału, a na koniec uzyskaj powierzchnię podziału formy.
Podsumowanie
Wybór miejsca podziału formy ma ogromne znaczenie. Wpływa na działanie formy, jej koszt oraz jakość części. Powierzchnie podziału można podzielić na płaskie, stopniowane, pochyłe i zakrzywione.
Wybierając linię podziału, musisz pomyśleć o tym, jak wygląda część, jak wychodzi z formy, jak trudna jest forma do wykonania i jak łatwa jest jej obróbka. Jeśli wybierzesz właściwą linię podziału, możesz ulepszyć formę, produkować części szybciej i tworzyć lepsze części.
Potrzebujesz wyceny projektu formowania wtryskowego?Uzyskaj konkurencyjną wycenę, informacje zwrotne DFM i harmonogram produkcji od zespołu inżynierskiego ZetarMold.
Poproś o bezpłatną wycenę → Pełne omówienie znajdziesz w naszym Kompletnym przewodniku po formach wtryskowych.
