Wprowadzenie: Forma plastikowa składa się z dwóch części: formy ruchomej i formy stałej. Ruchoma forma znajduje się na ruchomym szablonie wtryskarki, a stała forma znajduje się na stałym szablonie wtryskarki. Podczas formowania wtryskowego zamykasz ruchomą formę i stałą formę, aby utworzyć system zalewania i wnękę.

Po otwarciu formy, ruchoma forma i stała forma są oddzielane w celu wyjęcia produktu z tworzywa sztucznego. Struktura formy może się różnić w zależności od rodzaju i właściwości tworzywa sztucznego, kształtu i struktury produktu z tworzywa sztucznego oraz rodzaju wtryskarki, ale podstawowa struktura jest taka sama.

Forma składa się głównie z systemu wlewowego, systemu kontroli temperatury, części formującej i części konstrukcyjnej. W tym artykule przedstawiono głównie elementy form wtryskowych. Proces produkcji form poprawia jakość produktu. Ten artykuł analizuje skład formy.

Struktura formy wtryskowej jest podzielona według funkcji

Składa się z: układu zalewania, układu kontroli temperatury, układu części formujących, układu wydechowego, układu prowadzącego, układu wyrzutowego itp. Wśród nich układ zalewania i części formujące są częściami, które mają bezpośredni kontakt z tworzywem sztucznym i zmieniają się wraz z tworzywem sztucznym i produktem. Są to najbardziej złożone i najbardziej zmienne części w formie, wymagające najwyższego wykończenia i precyzji obróbki.

System bramek

Odnosi się do części kanału przepływu, zanim tworzywo sztuczne wejdzie do wnęki z dyszy, w tym kanału głównego, otworu zimnego materiału, kanału rozdzielającego i zasuwy itp. System zasuw jest kanałem przepływu tworzywa sztucznego w formie wtryskowej, co bezpośrednio wpływa na efekt wypełnienia i jakość części z tworzyw sztucznych. System bramy obejmuje główny kanał, kanał odgałęziony, bramę i zimną studnię.

Prowadnica główna i prowadnica odgałęziona służą do prowadzenia stopionego tworzywa sztucznego do części wypełniającej formy. Brama jest wejściem tworzywa sztucznego z wtryskarki do formy. Zimna studzienka służy do zbierania nadmiaru tworzywa sztucznego, aby zapobiec wadom formowanych części.

Główny biegacz

Jest to sekcja formy, która łączy dyszę wtryskarki z odgałęzieniem lub wnęką. Górna część kanału głównego jest wklęsła i łączy się z dyszą. Średnica wlotu głównego kanału powinna być nieco większa niż średnica dyszy (0,8 mm), aby uniknąć przepełnienia i zapobiec zablokowaniu obu z powodu niedokładnego połączenia.

Średnica wlotu zależy od rozmiaru produktu, zazwyczaj 4-8 mm. Główna średnica kanału powinna być rozszerzona do wewnątrz pod kątem od 3° do 5°, aby ułatwić usuwanie zanieczyszczeń z kanału.

Jest to otwór na końcu głównego kanału, który przechwytuje zimny materiał wytworzony między dwoma strzałami na końcu dyszy, zapobiegając w ten sposób zablokowaniu odgałęzienia lub bramy. Jeśli zimny materiał zostanie zmieszany z wnęką, w formowanej części łatwo powstają naprężenia wewnętrzne. Średnica otworu na zimny materiał wynosi około 8-10 mm, a głębokość 6 mm.

Aby ułatwić rozformowywanie, jego dno jest często podtrzymywane przez pręt do rozformowywania. Górna część pręta do rozformowywania powinna być zaprojektowana jako zygzakowaty hak lub zagłębiony rowek, aby główny występ kanału mógł być płynnie wyciągany podczas rozformowywania.

Otwór na zimne ślimaki

Jest to otwór na końcu głównego kanału służący do wychwytywania zimnego ślimaka, który jest generowany między dwoma strzałami na końcu dyszy, tak aby kanał odgałęzienia lub brama nie zostały zablokowane. Jeśli zimny ślimak dostanie się do wnęki, łatwo jest wygenerować wewnętrzne naprężenia w formowanym produkcie. Średnica otworu zimnego ślimaka wynosi około 8-10 mm, a głębokość 6 mm.

Aby ułatwić wyjmowanie formy, spód formy jest często podtrzymywany przez pręt zwalniający. Górna część pręta zwalniającego formę powinna być zaprojektowana z zygzakowatym hakiem lub zagłębionym rowkiem, tak aby główny występ kanału można było łatwo wyciągnąć po wyjęciu formy.

Kanał oddziału

Jest to kanał łączący kanał główny z każdą wnęką w formie wielogniazdowej. Aby stopiony materiał wypełniał każdą wnękę z tą samą prędkością, kanały odgałęzień na formie powinny być rozmieszczone symetrycznie i równomiernie. Kształt i rozmiar przekroju prowadnicy mają wpływ na przepływ stopionego tworzywa sztucznego, wyjmowanie produktu z formy i trudność produkcji formy.

Jeśli weźmiemy pod uwagę przepływ równej objętości materiału, prowadnica o okrągłym przekroju poprzecznym ma najmniejszy opór, jednak ponieważ cylindryczna prowadnica ma małą powierzchnię właściwą, nie jest dobra do chłodzenia występów prowadnicy. Kanał ten musi być otwarty na obu połówkach formy, co jest pracochłonne i łatwe do wyrównania.

W związku z tym często stosuje się prowadnice trapezowe lub półokrągłe, które są otwierane na jednej połowie formy za pomocą pręta rozformowującego. Powierzchnia kanałów musi być wypolerowana, aby zmniejszyć opór przepływu i zapewnić większą prędkość napełniania.

Rozmiar prowadnicy zależy od rodzaju tworzywa sztucznego, rozmiaru i grubości produktu. W przypadku większości tworzyw termoplastycznych szerokość przekroju poprzecznego prowadnicy nie przekracza 8 mm, największa może osiągnąć 10-12 mm, a najmniejsza 2-3 mm. Obszar przekroju poprzecznego powinien być zminimalizowany tak bardzo, jak to możliwe, przy jednoczesnym spełnieniu potrzeb, aby uniknąć zwiększenia występów prowadnicy i wydłużenia czasu chłodzenia.

Brama

Jest to kanał łączący kanał główny (lub kanał rozgałęziony) z wnęką. Powierzchnia przekroju poprzecznego kanału może być taka sama jak kanału głównego (lub kanału rozgałęzionego), ale zwykle jest mniejsza. Jest to więc najmniejsza część całego systemu prowadnic. Kształt i rozmiar bramki mają duży wpływ na jakość produktu.

Zadaniem zasuwy jest kontrolowanie natężenia przepływu, zapobieganie zbyt wczesnemu krzepnięciu i cofaniu się stopu przechowywanego w tej części oraz zwiększanie temperatury stopu przechodzącego przez silne ścinanie, tak aby zmniejszyć pozorną lepkość, poprawić płynność i ułatwić oddzielanie produktu od systemu prowadnic.

Kształt, rozmiar i położenie bramki zależą od właściwości tworzywa sztucznego, rozmiaru i struktury części. Ogólnie rzecz biorąc, bramka ma przekrój prostokątny lub okrągły, o małym przekroju poprzecznym i niewielkiej długości.

Dzieje się tak nie tylko ze względu na powyższe funkcje, ale także dlatego, że łatwiej jest powiększyć małą bramę, podczas gdy trudno jest zmniejszyć dużą bramę. Lokalizacja bramki powinna być generalnie wybrana tam, gdzie część jest najgrubsza bez wpływu na wygląd. Rozmiar bramki powinien być zaprojektowany z uwzględnieniem właściwości stopionego tworzywa sztucznego.

Jest to przestrzeń w formie do formowania produktów z tworzyw sztucznych. Komponenty używane do tworzenia wnęki są zbiorczo nazywane częściami formierskimi. Każda część formierska często ma specjalną nazwę. Części formujące, które stanowią wygląd produktu, nazywane są formami wklęsłymi (zwanymi również formami żeńskimi), a części, które stanowią wewnętrzny kształt produktu (takie jak otwory, rowki itp.) nazywane są rdzeniami lub stemplami (zwanymi również formami męskimi).

Podczas projektowania części do formowania, ogólna struktura wnęki powinna być najpierw określona zgodnie z wydajnością tworzywa sztucznego, geometrycznym kształtem produktu, tolerancją wymiarową i wymaganiami użytkowania.

Następnie należy zdecydować, gdzie umieścić linię podziału, bramę i odpowietrznik oraz jak wyjąć część. Następnie należy zdecydować, jak zaprojektować każdą część i jak je połączyć w oparciu o rozmiar wytwarzanej części. Tworzywo sztuczne jest poddawane dużemu naciskowi, gdy trafia do formy, więc musisz wybrać odpowiednie części i upewnić się, że są wystarczająco mocne i sztywne.

Aby upewnić się, że produkt z tworzywa sztucznego jest gładki i piękny oraz łatwy do rozformowania, chropowatość Ra powierzchni stykającej się z tworzywem sztucznym powinna być większa niż 0,32um i powinna być odporna na korozję. Części formowane są zazwyczaj poddawane obróbce cieplnej w celu zwiększenia twardości i są wykonane ze stali odpornej na korozję.

Port wylotowy

Jest to wylot powietrza w kształcie szczeliny otwarty w formie w celu odprowadzenia oryginalnego gazu i gazu wprowadzonego przez stopiony materiał. Gdy stopiony materiał jest wtryskiwany do wnęki, powietrze pierwotnie przechowywane we wnęce i gaz wprowadzony przez stopiony materiał muszą zostać odprowadzone na zewnątrz formy przez otwór wylotowy na końcu przepływu materiału.

W przeciwnym razie produkt będzie miał pory, słabe spawanie, niekompletne wypełnienie formy, a nawet nagromadzone powietrze spali produkt z powodu wysokiej temperatury generowanej przez kompresję. Zwykle odpowietrznik można umieścić na końcu przepływu stopionego materiału we wnęce lub na powierzchni rozdzielającej formy. To drugie rozwiązanie polega na otwarciu płytkiego rowka o głębokości 0,03-0,2 mm i szerokości 1,5-6 mm po jednej stronie matrycy.

Podczas wtrysku z otworu wylotowego nie będzie wyciekać dużo stopionego materiału, ponieważ stopiony materiał ostygnie i zestali się, blokując kanał. Nie otwieraj otworu wylotowego w swoją stronę, ponieważ możesz zostać spryskany stopionym materiałem i doznać obrażeń. Można również wykorzystać prześwit między prętem wyrzutnika a otworem wyrzutnika, prześwit między blokiem wyrzutnika a płytą rozdzielającą i rdzeniem do wydechu.

System formowania części

Odnosi się do kombinacji różnych części, które składają się na kształt produktu, w tym ruchomej formy, stałej formy i wnęki (matrycy), rdzenia (wypukłej formy), pręta formującego itp. Rdzeń tworzy wewnętrzną powierzchnię produktu, a wnęka (matryca) tworzy zewnętrzny kształt powierzchni produktu. Po zamknięciu formy rdzeń i wnęka tworzą wnękę formy.

Czasami, zgodnie z procesem i wymaganiami produkcyjnymi, rdzeń i matryca składają się z kilku części, czasami są wykonane jako całość, a wkładki są używane tylko w częściach, które są łatwe do uszkodzenia i trudne w obróbce.

System części formy obejmuje komponenty, takie jak nachylone blaty i suwaki, które są podstawowymi elementami kształtu i struktury części formy, a napełnianie i chłodzenie tworzyw sztucznych uzyskuje się poprzez zamykanie i separację. Wkładki są używane do specjalnych kształtów i wymagań przetwarzania części formy, takich jak gwintowane otwory i rowki, podczas gdy nachylone blaty i suwaki są używane do uzyskania nachylenia i złożonych kształtów części formy.

Część formująca ma rdzeń i matrycę. Rdzeń tworzy wnętrze produktu, a matryca nadaje mu kształt zewnętrzny. Po zamknięciu formy, rdzeń i wnęka tworzą wnękę formy. Czasami rdzeń i matryca są wykonane z kilku części, czasami są wykonane jako jeden element, a wkładki są używane tylko w częściach, które są łatwe do złamania i trudne do wykonania.

Otwór wylotowy to wylot w kształcie szczeliny otwarty w formie, aby wypuścić pierwotny gaz i gaz wprowadzony przez stopiony materiał.

Gdy stopiony materiał jest wtryskiwany do wnęki, powietrze pierwotnie przechowywane we wnęce i gaz wprowadzony przez stopiony materiał muszą zostać wypuszczone na zewnątrz formy przez otwór wylotowy na końcu przepływu materiału, w przeciwnym razie produkt będzie miał dziury, słabe połączenie, niekompletne wypełnienie formy, a nawet nagromadzone powietrze zostanie skompresowane w celu wytworzenia wysokiej temperatury i spalenia produktu.

Zwykle otwór wylotowy można umieścić na końcu przepływu stopionego materiału we wnęce lub na powierzchni podziału formy, która jest płytkim rowkiem o głębokości 0,03-0,2 mm i szerokości 1,5-6 mm otwartym z jednej strony matrycy. Podczas wtrysku nie będzie dużo stopionego materiału wyciekającego z otworu wylotowego, ponieważ stopiony materiał ostygnie i zestali się tam i zablokuje kanał.

Otwór wylotowy nie powinien być otwierany w kierunku operatora, aby zapobiec przypadkowemu rozpyleniu stopionego materiału i zranieniu ludzi. Ponadto, do wydechu można również wykorzystać prześwit między prętem wyrzutnika a otworem wyrzutnika, prześwit między blokiem wyrzutnika a płytą zdejmującą i rdzeniem itp.

System kontroli temperatury

Aby spełnić wymagania temperaturowe procesu wtrysku, potrzebny jest system kontroli temperatury do regulacji temperatury formy. W przypadku termoplastycznych form wtryskowych najważniejsze jest zaprojektowanie układu chłodzenia do chłodzenia formy (forma może być również podgrzewana).

Powszechną metodą chłodzenia form jest otwarcie kanału wody chłodzącej w formie i wykorzystanie krążącej wody chłodzącej do odprowadzania ciepła z formy; oprócz wykorzystania wody chłodzącej do przepuszczania gorącej wody lub gorącego oleju, forma może być również ogrzewana poprzez zainstalowanie elektrycznych elementów grzejnych wewnątrz i wokół formy.

System kontroli temperatury służy do kontrolowania temperatury roboczej formy w celu zapewnienia jakości i wydajności produkcji formowanych części. System kontroli temperatury obejmuje takie elementy jak kanały wodne, studnie wodne, dysze kanałów wodnych, spiralne kanały wodne, pręty grzewcze i pręty chłodzące.

Droga wodna i studnia wodna służą do cyrkulacji wody chłodzącej w celu kontrolowania temperatury formy. Dysze wodne i spiralne kanały wodne służą do wzmocnienia efektu chłodzenia. Pręty grzewcze i chłodzące służą do regulacji prędkości nagrzewania i chłodzenia formy.

Części konstrukcyjne

Odnosi się do różnych części, które składają się na strukturę formy, w tym: słupków prowadzących, sworzni wypychacza, ciągnięcia rdzenia i różnych części linii podziału. Takie jak przednie i tylne płyty zaciskowe, przednie i tylne szablony klamrowe, płyty dociskowe, kolumny dociskowe, kolumny prowadzące, płyty zdzierające, pręty zdzierające i pręty powrotne.

Komponenty przewodnika

Aby upewnić się, że ruchoma forma i stała forma mogą być dokładnie wyrównane, gdy forma jest zamknięta, elementy prowadzące muszą być ustawione w formie. W formie wtryskowej, cztery zestawy kolumn prowadzących i tulei prowadzących są zwykle używane do utworzenia prowadnicy. Czasami wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie stożkowe, które pasują do siebie, są ustawione na ruchomej formie i stałej formie, aby pomóc w pozycjonowaniu.

Mechanizm wyrzucania

Po otwarciu formy potrzebne jest coś, co wypchnie lub wyciągnie plastikową część i wodę z kanału. Płyta popychająca i płyta wypychacza służą do przytrzymywania pręta wypychacza. Pręt resetujący jest zwykle zamocowany w pręcie wyrzutnika, a pręt resetujący resetuje płytę popychającą, gdy ruchome i stałe formy są zamknięte.

Mechanizm ciągnący rdzeń boczny

Niektóre produkty z tworzyw sztucznych z bocznymi wgłębieniami lub bocznymi otworami muszą być rozłożone na boki przed wypchnięciem. Po wyciągnięciu rdzenia bocznego można je płynnie rozformować. W tym momencie w formie należy ustawić mechanizm wyciągający rdzeń boczny.

Standardowa rama formy

Aby zmniejszyć obciążenie związane z projektowaniem i produkcją form, większość form wtryskowych wykorzystuje standardowe ramy.

Układ wydechowy

Celem układu wydechowego jest usunięcie powietrza z wnęki i gazu wytwarzanego przez stopione tworzywo sztuczne podczas procesu formowania wtryskowego. Jeśli wydech nie jest gładki, powierzchnia produktu będzie miała ślady gazu, oparzenia i inne wady. Układ wydechowy formy wtryskowej jest zwykle wylotem w kształcie rowka otwartym w formie w celu odprowadzenia powietrza z pierwotnej wnęki i gazu wprowadzonego przez stopiony materiał.

Kiedy gorący materiał wchodzi do otworu, powietrze, które było już w otworze i powietrze, które weszło wraz z gorącym materiałem, musi wydostać się z otworu na końcu otworu, do którego wchodzi gorący materiał, w przeciwnym razie tworzona rzecz będzie miała dziury, nie sklei się dobrze, nie wypełni się do końca, a może powietrze, które utknie, zostanie zgniecione, rozgrzeje się i spali tworzoną rzecz.

Zwykle można umieścić otwór w miejscu, w którym gorący materiał wchodzi do otworu lub w miejscu, w którym dwie części otworu się rozchodzą. Drugim jest otwarcie płytkiego rowka o głębokości 0,03-0,2 mm i szerokości 1,5-6 mm po jednej stronie wklęsłej formy. Podczas wtrysku niewiele stopionego materiału wycieknie z otworu wylotowego, ponieważ stopiony materiał ostygnie i zestali się tam, blokując kanał.

Otwór wylotowy nie powinien być otwierany w kierunku operatora, aby zapobiec przypadkowemu rozpyleniu stopionego materiału i zranieniu ludzi. Ponadto, do wydechu można również wykorzystać prześwit między prętem wyrzutnika a otworem wyrzutnika, prześwit między blokiem wyrzutnika a płytą zdejmującą i rdzeniem.

Układ wydechowy służy do usuwania gazu powstającego podczas procesu formowania wtryskowego, aby zapobiec powstawaniu pęcherzyków i wad. Układ wydechowy obejmuje wydech sworznia wyrzutnika, wydech powierzchni rozdzielającej, wydech igły wydechowej i wydech otworu wydechowego Rozsądna konstrukcja i układ układu wydechowego mogą skutecznie poprawić jakość i wygląd formowanych części. Wybierz Zetar Mold do produkcji i przetwarzania, technologia jest gwarantowana, a cykl dostawy spełnia potrzeby klienta.

System przewodników

System prowadzący jest skonfigurowany tak, aby upewnić się, że ruchoma forma i stała forma mogą być dokładnie wyrównane, gdy forma jest zamknięta, a element prowadzący musi być ustawiony w formie. W formie wtryskowej cztery zestawy kołków prowadzących i tulei prowadzących są zwykle używane do utworzenia elementu prowadzącego. Czasami wewnętrzne i zewnętrzne stożki, które pasują do siebie, są ustawiane na ruchomej formie i stałej formie, aby pomóc w pozycjonowaniu.

System pozycjonowania prowadnic służy do upewnienia się, że forma znajduje się we właściwym miejscu i porusza się we właściwy sposób podczas pracy. Posiada sworznie prowadzące i tuleje prowadzące, stożkowe bloki pozycjonujące i bloki pozycjonujące o zerowym stopniu.

Kołki prowadzące i tuleje prowadzące są głównymi częściami systemu pozycjonowania formy. Upewniają się one, że forma znajduje się we właściwym miejscu, bardzo dobrze do siebie pasując. Stożkowe bloki pozycjonujące i bloki pozycjonujące o zerowym stopniu są używane, aby upewnić się, że forma ustawia się sama i aby upewnić się, że ustawia się naprawdę dobrze.

System wyrzutnika

Zwykle obejmuje: sworznie wypychacza, przednie i tylne płyty sworznia wypychacza, pręty prowadzące sworznia wypychacza, sprężyny powrotne sworznia wypychacza, śruby blokujące płytę sworznia wypychacza i inne części. Gdy produkt jest formowany i chłodzony w formie, przednia i tylna forma formy są oddzielane i otwierane, a kołki wypychacza są wyrzucane w formie wtryskowej.

Wyrzutnik maszyny formującej wypycha lub wyciąga produkt z tworzywa sztucznego i kondensat w kanale przepływowym z gniazda formy i pozycji kanału przepływowego do następnego cyklu formowania wtryskowego.

System wyrzutnika to system używany do wyrzucania uformowanych części z formy, w tym wyrzucania sworznia wyrzutnika, wyrzucania płyty dociskowej i innych metod. Konstrukcja i wybór systemu wypychacza są określane zgodnie z kształtem, materiałem i rozmiarem formowanych części, aby zapewnić integralność formowanych części i efekt wypychania.

Formy wtryskowe są podzielone według struktury

Ramy form, rdzenie form, części pomocnicze, systemy pomocnicze, ustawienia pomocnicze, mechanizmy obróbki martwych narożników i inne części są generalnie tym, co składa się na formy wtryskowe.

Rama formy

Zwykle nie musimy go projektować i możemy go kupić bezpośrednio od producenta standardowej podstawy formy, co oszczędza dużo czasu na zaprojektowanie formy, dlatego nazywa się ją standardową podstawą formy do form wtryskowych. Jest to najbardziej podstawowa część formy wtryskowej.

Rdzeń formy

Rdzeń formy jest najważniejszą częścią formy. To w nim formowany jest produkt z tworzywa sztucznego i to w nim spędza się większość czasu przetwarzania. Jednak niektóre formy, w przeciwieństwie do prostszych form, nie mają rdzenia. Produkt jest formowany bezpośrednio na szablonie. Większość wczesnych form wtryskowych była właśnie taka, co było stosunkowo zacofane.

Części pomocnicze

Części pomocnicze powszechnie stosowane w formach wtryskowych obejmują pierścienie pozycjonujące, tuleje wlewowe, wyrzutniki, sworznie ściągacza, kolumny wsporcze, kolumny prowadzące płyty wyrzutnika i tuleje prowadzące, gwoździe do kosza itp. Niektóre z nich są częściami standardowymi i można je zamówić bezpośrednio przy zamawianiu ramy formy, a niektóre należy zaprojektować samodzielnie.

System pomocniczy

Układy pomocnicze form wtryskowych są następujące: układ zalewania, układ wyrzutowy, układ chłodzenia i układ wydechowy. Czasami, ponieważ temperatura użytego tworzywa sztucznego musi zostać podgrzana do bardzo wysokiej temperatury, niektóre formy będą również wyposażone w system grzewczy.

Ustawienia pomocnicze

Ustawienia pomocnicze form wtryskowych obejmują otwory na oczka, otwory KO (otwory na pręty wypychaczy) itp.

Struktura przetwarzania martwego narożnika

Gdy produkt z tworzywa sztucznego ma martwy narożnik, forma będzie miała również jedną lub więcej struktur do obsługi martwego narożnika. Takie jak suwaki, pochylone wyrzutniki, cylindry hydrauliczne itp. W większości krajowych książek ten mechanizm obsługi martwych narożników nazywany jest "mechanizmem wyciągania rdzenia".

Elementy form wtryskowych

 System dysz

System dysz służy do wtryskiwania stopionego tworzywa sztucznego do formy w celu formowania produktu. Obejmuje on elementy takie jak dysze i końcówki dysz. Kontroluje on otwieranie i zamykanie dyszy oraz przepływ stopionego tworzywa sztucznego w celu uzyskania formowania wtryskowego produktu. System dysz musi mieć dobrą szczelność i odporność na zużycie, aby zapewnić normalny wtrysk tworzywa sztucznego i jakość produktu.

Gniazdo formy

Gniazdo formy jest podstawową częścią formy wtryskowej, która wspiera i mocuje całą konstrukcję formy. Zwykle wykonane jest z wysokiej jakości stali stopowej i ma wystarczającą wytrzymałość i sztywność, aby wytrzymać ciśnienie i wytłaczanie podczas procesu formowania wtryskowego.

System wyrzutnika

System wyrzutnika służy do wyrzucania uformowanego produktu z formy. Obejmuje on elementy takie jak pręty wyrzutnika i płyty wyrzutnika, a wyrzucanie produktu odbywa się poprzez ruch pręta wyrzutnika. System wyrzutnika musi mieć wystarczającą wytrzymałość i stabilność, aby zapewnić efekt wyrzutu i wydajność produkcji produktu.

Płyta stała

Stała płyta znajduje się nad podstawą formy i służy do mocowania różnych elementów formy. Jest ona zwykle wykonana z wysokiej jakości stali stopowej i ma wystarczającą wytrzymałość i sztywność, aby zapewnić stabilność i sztywność formy podczas procesu formowania wtryskowego.

Układ chłodzenia

System chłodzenia służy do kontrolowania temperatury formy w celu zapewnienia jakości produktu i wydajności produkcji. Obejmuje on takie elementy, jak kanały wody chłodzącej i urządzenia chłodzące, które pochłaniają ciepło z formy poprzez cyrkulację wody chłodzącej. System chłodzenia musi być odpowiednio zaprojektowany, aby zapewnić równomierne chłodzenie wszystkich części formy w celu uniknięcia naprężeń i deformacji.

Rdzeń i wnęka

Rdzeń i gniazdo są najważniejszymi częściami formy wtryskowej. Określają one kształt i rozmiar produktu końcowego. Rdzeń to wewnętrzna część produktu, a wnęka to zewnętrzny kształt produktu. Rdzeń i gniazdo są zwykle wykonane z wysokiej jakości stali narzędziowej lub stali szybkotnącej. Są one obrabiane maszynowo i poddawane obróbce cieplnej, aby były twarde i odporne na zużycie.

System suwaków

System suwakowy służy do tworzenia złożonych struktur produktów i wewnętrznych wnęk. Składa się on z części takich jak suwaki, kołki prowadzące, tuleje prowadzące itp., które sprawiają, że forma otwiera się i zamyka oraz porusza się poprzez przesuwanie lub obracanie. System suwakowy musi być bardzo precyzyjny i stabilny, aby zapewnić odpowiedni kształt i rozmiar produktu.

Skład strukturalny maszyn do formowania wtryskowego

Wtryskarka ogólnego przeznaczenia posiada urządzenie wtryskowe, urządzenie mocujące formę, hydrauliczny układ przeniesienia napędu i elektryczny układ sterowania. Głównym zadaniem urządzenia wtryskowego jest stopienie tworzywa sztucznego i wtryśnięcie określonej ilości stopionego materiału do gniazda formy z odpowiednim ciśnieniem i prędkością. Urządzenie wtryskowe składa się z elementów plastyfikujących (ślimaka, cylindra i dyszy), leja zasypowego, urządzenia transmisyjnego, urządzenia dozującego, cylindrów wtryskowych i ruchomych itp.

Urządzenie do mocowania form

Urządzenie zaciskowe formy jest odpowiedzialne za otwieranie i zamykanie formy, zapewniając, że forma jest bezpiecznie zamknięta podczas wtrysku i wyrzucania produktu. Urządzenie zaciskowe formy składa się głównie z przednich i tylnych stałych szablonów, ruchomych szablonów, prętów łączących przednie i tylne szablony, cylindrów zaciskowych formy, mechanizmów łączących pręty, urządzeń do regulacji formy i urządzeń wyrzucających produkt.

Układ hydrauliczny i elektryczny układ sterowania

Jego zadaniem jest upewnienie się, że wtryskarka działa prawidłowo i dobrze, tak jak powinna (ciśnienie, prędkość, temperatura, czas) i wykonuje etapy procesu we właściwej kolejności.

Układ hydrauliczny wtryskarki do tworzyw sztucznych składa się z różnych części hydraulicznych, rur i innych elementów, które pomagają jej działać, a elektryczny układ sterowania składa się z różnych elementów elektrycznych i narzędzi. Układ hydrauliczny i elektryczny współpracują ze sobą, zapewniając wtryskarce moc i kontrolę.

Wnioski

IFormy wtryskowe składają się z kilku podstawowych części, w tym głównie podstawy formy, systemu wyrzutnika, stałej płyty, systemu ślizgowego, rdzenia i wnęki, systemu chłodzenia i systemu dysz. Podstawa formy wspiera całą strukturę, system wyrzutnika wypycha gotowy produkt, stała płyta stabilizuje komponenty, system ślizgowy obsługuje złożone kształty, rdzeń i wnęka określają kształt produktu, system chłodzenia dostosowuje temperaturę, a system dysz wtryskuje tworzywo sztuczne.

 Ponadto obejmuje również system kontroli temperatury, układ wydechowy, system prowadzący i system wyrzutowy, które służą do kontrolowania temperatury formy, spalin, dokładnego pozycjonowania formy i wyrzucania produktu.

Proces produkcji form poprawia jakość produktu, W formie wtryskowej jednostka wtryskowa wtryskuje stopione tworzywo sztuczne do formy przez śrubę wtryskową i wchodzi do wnęki przez tuleję wlewową, zapewniając precyzyjne formowanie i wysoką jakość produktu.

Wspólna praca tych komponentów zapewnia płynny postęp procesu formowania wtryskowego tworzyw sztucznych i wysoką jakość produktu końcowego.