PMMA는 일반적으로 플렉시글라스, 아크릴 등으로 알려져 있습니다. 화학명은 폴리메틸 메타크릴레이트입니다.

폴리머의 원료 중합으로서 아크릴산과 그 에스테르를 통칭하여 아크릴 에스테르라고 하며, 해당 플라스틱은 폴리메틸 메타크릴레이트에 가장 널리 사용되는 폴리아크릴산 플라스틱으로 통칭합니다.

폴리메틸 메타크릴레이트의 약어 코드 PMMA 사출 성형 생산일반적으로 플렉시 유리로 알려진 이 제품은 우수한 광 투과 성능을 가지고 있으며 92% 이상의 햇빛과 최대 73.5%의 자외선을 투과할 수 있습니다..

높은 기계적 강도, 특정 내열성 및 내한성, 내식성, 우수한 절연 특성, 치수 안정성, 성형하기 쉽고 부서지기 쉬운 질감, 유기 용매에 용해되기 쉽고 표면 경도가 충분하지 않으며 머리카락을 문지르기 쉽고 오일 컵, 조명, 악기 부품, 광학 렌즈, 장식 선물 등과 같은 특정 강도가 필요한 투명한 구조 부품에 사용할 수 있습니다.

PMMA 재료의 종류

플렉시글라스는 외관에 따라 네 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

무색 투명 플렉시글라스는 가장 일반적이고 가장 많이 사용되는 플렉시글라스 소재입니다.

1. 유색 투명 플렉시 유리: 일반적으로 컬러 플레이트라고 합니다. 빛 투과율이 부드럽고 라이트 박스와 공예품은 사람들이 편안하고 넉넉한 느낌을 줍니다.

2. 컬러 플렉시 유리는 투명 컬러, 반투명 컬러, 불투명 컬러 세 가지로 나뉩니다.
자기 플렉시 유리는 진주 광택 플렉시 유리만큼 밝지 않고 부서지기 쉽고 깨지기 쉬우 며 다이얼, 상자, 의료 장비 및 사람, 동물 모델링 재료를 만드는 데 적합합니다.

투명 플렉시유리: 높은 투명도로 다음과 같은 분야에 적합합니다. PMMA 사출 성형 생산 램프와 랜턴의 그것으로 만든 샹들리에, 절묘하고 수정처럼 맑은.

반투명 플렉시 유리는 젖빛 유리와 비슷하며 부드러운 반사를 통해 사람들이 편안하고 넉넉한 느낌을 받을 수 있습니다.

3. 진주 광택 플렉시 유리: 일반 플렉시 유리에 진주 광택 분말 또는 형광 분말을 첨가하여 만듭니다.

이 유형의 플렉시 유리 색상과 광택, 표면 마감이 높고 열간 압착의 외부 형태입니다. 사출 금형를 갈고 닦은 후에도 여전히 사출 성형 패턴, 독특한 예술적 효과를 형성합니다.

캐릭터, 동물 모형, 상표, 장식, 홍보 및 전시 자료를 만드는 데 사용할 수 있습니다.

4. 엠보싱 플렉시 유리 : 투명, 반투명 무색, 부서지기 쉽고 깨지기 쉬우 며 내부 문과 창문 및 기타 장식에 사용되며 투명하지만 투명하지 않은 모양의 특성으로 일반적으로 실내 칸막이 또는 실내를 분리하는 문과 창문에 사용됩니다.

PMMA 소재 주요 특징

일반적으로 플렉시글라스라고 불리며 PMMA로 약칭되는 폴리메틸 메타크릴레이트는 투명도가 높고 가격이 저렴하며 가공이 쉽다는 장점이 있어 유리의 대체재로 자주 사용됩니다.

플렉시유리는 투명성, 안정성, 내후성, 염색하기 쉽고 가공하기 쉬우며 외관이 아름답고 건설 산업에서 폭넓게 사용되는 중요한 열가소성 플라스틱입니다.

높은 투명성

플렉시글라스는 유리보다 높은 92%의 빛 투과율을 가진 최고의 고분자 투명 소재입니다.

인공 작은 태양이라고 불리는 태양 램프의 램프는 석영으로 만들어져 있는데, 이는 석영이 자외선을 완전히 투과 할 수 있기 때문입니다. 일반 유리는 0.6%의 자외선 만 투과 할 수 있지만 플렉시 유리는 73%를 투과 할 수 있습니다.

높은 기계적 강도

플렉시 유리의 상대 분자량은 약 2 백만 개로 장쇄 고분자 화합물이며 분자를 형성하는 사슬이 매우 부드럽기 때문에 플렉시 유리의 강도가 상대적으로 높고 스트레칭 및 충격에 대한 내성이 일반 유리보다 7-18 배 높습니다.

분자 사슬 세그먼트가 매우 질서 정연하게 배열되어 재료의 인성이 크게 증가하는 플렉시 유리의 가열 및 연신 처리가 있습니다.

이 플렉시 유리에 못을 박아도 플렉시 유리에 균열이 생기지 않습니다. 이런 종류의 플렉시 유리는 총알이 관통해도 조각으로 부서지지 않습니다.

따라서 플렉시글라스의 스트레칭 처리는 방탄 유리로 사용할 수 있을 뿐만 아니라 군용 항공기의 조종석 덮개로도 사용할 수 있습니다.

가벼운 무게

플렉시유리의 밀도는 1.18g/cm3이며, 같은 크기의 소재이지만 무게는 일반 유리인 금속 알루미늄(경금속) 43%의 절반에 불과합니다.

간편한 처리

플렉시 유리는 선반, 드릴링 머신으로 절단하고 아세톤, 클로로포름 등으로 다양한 모양의 장치로 접착 할 수있을뿐만 아니라 블로우 성형, 사출, 압출 등을 통해 대형에서 항공기 조종석 커버, 소형에서 의치 및 치과 용 브라켓 및 기타 다채로운 제품으로 가공 할 수 있습니다. 플라스틱 성형 제조 메서드.

PMMA 소재의 물리적 특성

폴리메틸 메타크릴레이트는 전반적인 기계적 특성이 우수하여 범용 플라스틱의 선두에 있습니다. 인장, 굽힘 및 압축 강도는 폴리올레핀보다 높지만 폴리스티렌 및 폴리염화비닐 등보다 높습니다. 충격 인성은 떨어지지만 폴리스티렌보다 약간 더 좋습니다.

인장, 굽힘 및 압축과 같은 기계적 특성은 주조 온톨로지 중합 폴리메틸 메타크릴레이트 시트(예: 항공용 플렉시글라스 시트)의 경우 폴리아미드 및 폴리카보네이트와 같은 엔지니어링 플라스틱 수준에 도달할 수 있는 더 높은 수준입니다.

일반적으로 폴리메틸 메타크릴레이트의 인장 강도는 50-77MPa, 굽힘 강도는 90-130MPa 수준에 도달할 수 있으며, 이러한 성능 데이터의 상한은 일부 엔지니어링 플라스틱에 도달하거나 심지어 초과했습니다.

파단 연신율은 2%-3%에 불과하므로 기계적 특성은 기본적으로 단단하고 부서지기 쉬운 플라스틱이며 노치 감도가있어 스트레스를 받으면 쉽게 깨지지 만 골절은 폴리스티렌 및 일반 무기 유리만큼 날카 롭고 고르지 않습니다.

40℃는 측면 메틸기가 움직이기 시작하는 온도에 해당하는 2차 전이 온도로, 40℃를 넘어가면 재료의 인성과 연성이 향상됩니다. 폴리메틸 메타크릴레이트의 표면 경도는 낮고 쉽게 긁힐 수 있습니다.

폴리메틸 메타크릴레이트의 강도는 응력 작용 시간과 관련이 있으며 작용 시간이 증가함에 따라 감소합니다. 인장 배향 후 폴리메틸 메타크릴레이트(배향 플렉시글라스)의 기계적 특성이 크게 개선되고 노치 감도도 향상됩니다.

폴리메틸 메타크릴레이트의 내열성은 높지 않고 유리 전이 온도는 104°C에 이르지만 작업 조건에 따라 최대 연속 사용 온도는 65°C에서 95°C 사이이며 열변형 온도는 약 96°C(1.18MPa), Vicat 연화점은 약 113°C입니다.

모노머를 아크릴레이트 메타크릴레이트 또는 글리콜 비스에스테르 아크릴레이트와 공중합하여 내열성을 향상시킬 수 있습니다.

폴리메틸 메타크릴레이트의 내한성 또한 약 9.2°C의 취성 온도로 열악합니다.

폴리 메틸 메타 크릴 레이트의 열 안정성은 중간이며 폴리 염화 비닐 및 폴리 포름 알데히드보다 우수하지만 폴리올레핀 및 폴리스티렌보다 낮으며 열분해 온도는 270 ℃보다 약간 높고 유동 온도는 약 160 ℃이므로 여전히 용융 가공 온도의 범위가 넓습니다.

폴리메틸 메타크릴레이트의 열전도율과 비열 용량은 각각 0.19W/CM.K와 1464J/Kg.K로 플라스틱에서 중간 수준입니다.

PMMA 소재의 화학적 특성

화학 시약 내성 및 용제 내성

PMMA는 묽은 무기산에는 내성이 있지만 농축된 무기산은 침식될 수 있고 알칼리에는 내성이 있지만 따뜻한 수산화나트륨과 수산화칼륨은 침출될 수 있고 염분과 기름에 내성이 있으며 지방족 탄화수소에 내성이 있고 물, 메탄올, 글리세롤 등에 불용성이지만 알코올 팽창을 흡수하고 스트레스 균열을 일으키며 케톤, 염소화 탄화수소 및 방향족 탄화수소에는 저항하지 않을 수 있습니다.

용해도 파라미터는 약 18.8(J/CM3)1/2이며, 디클로로에탄, 트리클로로에틸렌, 클로로포름, 톨루엔 등과 같은 많은 염소화 탄화수소 및 방향족에 용해될 수 있습니다. 비닐 아세테이트와 아세톤도 용해시킬 수 있습니다.

폴리메틸 메타크릴레이트는 오존 및 이산화황과 같은 가스에 대한 내성이 우수합니다.

내후성

폴리메틸 메타크릴레이트는 대기 노화에 대한 저항성이 우수합니다. 시편은 4년간 자연 노화 테스트를 거쳐 무게 변화, 인장 강도 및 광 투과율의 약간의 감소, 약간의 황변, 은색 줄무늬 저항의 더 뚜렷한 감소, 충격 강도의 약간의 증가 및 기타 물리적 특성의 변화가 거의 없습니다.

인화성

폴리메틸 메타크릴레이트는 연소가 매우 쉽고, 최종 산소 지수는 17.3에 불과합니다.

PMMA 사출 성형 공정

플라스틱 처리

PMMA는 특정 수분 흡수가 있으며 수분 흡수율은 0.3-0.4%에 도달합니다. 제조 사출 성형 온도는 0.1% 미만이어야 하며, 일반적으로 0.04%입니다.

물이 있으면 용융물에 기포, 공기선, 투명도 감소 등이 나타납니다. 따라서 말려야 합니다.

건조 온도는 80~90°C, 시간은 3시간 이상입니다.

재활용 재료는 경우에 따라 100%를 사용할 수 있으며 실제 양은 품질 요구 사항에 따라 다르며 일반적으로 30% 이상일 수 있으며 재활용 재료는 오염을 피해야하며 그렇지 않으면 완제품의 투명성과 특성에 영향을 미칩니다.

사출 성형기 선택

PMMA에는 다음 사항에 대한 특별한 요구 사항이 없습니다. 사출 성형 기계. 용융 점도가 높기 때문에 더 깊은 나사 홈과 더 큰 직경의 노즐 구멍이 필요합니다.

제품의 강도가 높으면 저온 가소화에는 가로 세로 비율이 더 큰 나사를 사용해야 합니다. 또한, PMMA 사출 성형 자료를 보관할 때는 반드시 드라이 호퍼를 사용해야 합니다.

금형 및 게이트 디자인

금형의 온도는 60 ℃ ~ 80 ℃ 일 수 있으며 주 흐름 채널의 직경은 내부 테이퍼와 일치해야하며 가장 좋은 각도는 5 ° ~ 7 °입니다.

4mm 이상의 제품을 주입하려면 각도는 7 °, 주 흐름 채널의 직경은 8 ~ 10mm, 게이트의 전체 길이는 50mm를 초과하지 않아야하며 벽 두께가 4mm 미만인 제품의 경우 흐름 채널의 직경은 6-8mm가되어야합니다.

벽 두께가 4mm보다 큰 제품의 경우 러너 직경은 8-12mm여야 합니다. 가장자리 모양, 부채꼴 모양 및 펜던트 모양 게이트의 경우 깊이는 0.7-0.9t(t는 제품 벽 두께), 바늘 모양 게이트의 직경은 0.8-2mm여야 하며 점도가 낮은 경우 더 작은 크기를 사용해야 합니다.

일반적인 통풍구는 깊이 0.05~0.07mm, 폭 6mm이며, 탈형 경사는 30′-1° 캐비티 부분 35′-1°30° 사이입니다.

용융 온도

공급업체에서 제공하는 정보에 따라 210℃~270℃의 공기 주입 방식으로 측정할 수 있습니다.

사출 온도

고속 사출이 가능하지만 높은 내부 응력을 피하려면 느린-빠른-느린 등의 다단계 사출을 사용하는 것이 좋습니다. 두꺼운 부품을 사출할 때는 느린 속도를 사용합니다.

보존 시간

온도가 260℃인 경우 보존 시간은 최대 10분을 넘지 않아야 하며, 270℃인 경우 보존 시간은 8분을 넘지 않아야 합니다.

PMMA 사출 성형의 공정 조건은 어떻게 되나요?

PMMA의 성형 공정 성능

1. PMMA는 극성 측 메틸을 포함하고 있으며 더 명백한 수분 흡수가 있으며 수분 흡수율은 일반적으로 0.3%- 0.4%이므로 성형 전에 건조해야하며 건조 조건은 80 ~ 85 ℃, 4 ~ 5 시간 동안 건조해야합니다.

2. PMMA 용융 점도가 높고 냉각 속도가 빠르며 플라스틱 부품은 성형 후 후처리 후 내부 응력을 생성하기 쉽습니다.

3. PMMA는 비정질 소재입니다, 사출 성형 수축률과 변화 범위가 일반적으로 0.5%-0.8%로 작기 때문에 제품 정밀도가 높습니다.

4. PMMA 용융물의 유동성이 좋지 않기 때문에 용융물 충진을 용이하게 하려면 대형 게이트를 사용해야 합니다.

5. PMMA 용융물은 명백한 비 뉴턴 유체 특성을 가지며, 용융 점도는 전단 속도에 따라 증가하고 현저히 감소하며, 용융 점도는 온도 변화에 민감합니다.

6. PMMA 용융물의 점도를 낮추기 위해 성형 압력과 재료 온도를 높여 더 나은 유동성을 얻을 수 있습니다.

7. PMMA는 다양한 사출 성형 처리 온도, 160 ℃의 흐름 시작 온도, 270 ℃의 분해 온도.

8. PMMA 용융물의 흐름을 원활하게 하기 위해 몰드 게이트의 단면적은 넓고 얇은 단면 게이트를 사용하지 말고 짧고 두꺼워야 합니다.

PMMA의 주요 사출 성형 조건

배럴 온도

열 안정성은 PMMA 사출 성형 이 중간이면 열분해 온도는 일반적으로 스크류 타입의 경우 270℃보다 약간 높습니다. 사출 성형 기계는 배럴 온도가 180~230℃로 제어되는 반면, 플런저 타입은 사출 성형 기계는 스크류 타입보다 20℃ 정도 높습니다. 노즐 온도는 배럴 온도보다 약 20℃ 낮습니다.

금형 온도

PMMA 용융물의 냉각 속도가 빠르기 때문에 플라스틱 부품은 내부 응력을 생성하기 쉽기 때문에 다음과 같은 높고 낮은 제어가 가능합니다. 사출 금형 온도가 엄격하고 일반 사출 금형 온도는 40~80℃로 조절됩니다.

사출 압력

PMMA 용융물의 점도가 높고 유동성이 좋지 않기 때문에 사출 성형 압력은 높아야 하며, 주입 압력은 일반적으로 80-120MPa로 제어되고 유지 압력은 40-60MPa입니다.

PMMA 플라스틱 사출 성형 공정 및 주의사항

PMMA 플라스틱 건조

PMMA는 일정한 수분 흡수율을 가지고 있으며 수분 흡수율은 0.3-0.4%에 이릅니다. PMMA 사출 성형 의 습도는 0.1% 미만이어야 하며, 일반적으로 0.04%입니다.

물이 있으면 용융물에 기포, 공기선, 투명도 감소 등이 나타납니다. 따라서 건조시켜야 합니다. 건조 온도는 80~90°C, 시간은 3시간 이상입니다.

재활용 재료는 경우에 따라 100%를 사용할 수 있으며, 실제 양은 품질 요구 사항에 따라 다르며 일반적으로 30% 이상, 재활용 재료는 오염을 피하기 위해 재활용되지 않으면 완제품의 투명성과 특성에 영향을 미칠 수 있습니다.

PMMA 플라스틱 사출 성형기 선택

PMMA에는 다음 사항에 대한 특별한 요구 사항이 없습니다. 사출 성형 기계. 용융 점도가 높기 때문에 더 깊은 나사 홈과 더 큰 직경의 사출 노즐 구멍이 필요합니다.

제품 요구 사항의 강도가 높은 경우 저온 가소화를 구현하려면 더 큰 종횡비를 사용하여 스크류를 사용해야 합니다. 또한, PMMA 플라스틱 사출 성형 자료를 보관할 때는 반드시 드라이 호퍼를 사용해야 합니다.

몰드 및 게이트 디자인

온도는 사출 금형 60 ℃-80 ℃가 될 수 있으며 주 흐름 채널의 직경은 내부 테이퍼와 일치해야하며 가장 좋은 각도는 5 ° ~ 7 °이며 4mm 이상의 제품을 주입하려는 경우 각도는 7 ° 여야합니다.

메인 러너의 직경은 8~10mm여야 하며 게이트의 전체 길이는 50mm를 초과하지 않아야 합니다. 용 플라스틱 몰드 제품 벽 두께가 4mm 미만인 경우 러너 직경은 6-8mm여야 합니다.

러너의 직경은 8-12mm이어야 합니다. 가장자리, 팬 및 펜던트 게이트의 깊이는 0.7 ~ 0.9t(t는 제품의 벽 두께), 바늘 모양 게이트의 직경은 0.8 ~ 2mm여야 하며 점도가 낮은 경우 더 작은 크기를 선택해야 합니다.

일반적인 통풍구는 깊이 0.05, 폭 6mm 이내이며, 방출 경사는 30′-1° 캐비티 부분 35′-1°30°입니다.

PMMA 플라스틱 용융 온도

공기 주입 방식으로 측정 가능: 210℃~270℃, 공급업체에서 제공한 정보에 따라 다름. 뒷좌석을 빼서 노즐이 사출 성형 기계가 주 흐름 부싱을 떠난 다음 수동으로 가소화하여 역방향 공기 주입을 합니다.

PMMA 플라스틱 사출 속도 및 체류 시간

빠른 사용 가능 사출 성형 생산 를 사용하여 사출할 수 있지만, 높은 내부 응력을 피하려면 느리게-빠르게-느리게 등 다단계 사출을 사용하고 두꺼운 부품을 사출할 때는 속도를 낮추는 것이 좋습니다.

참고: 온도가 260℃인 경우 보존 시간은 최대 10분을 넘지 않아야 하며, 270℃인 경우 보존 시간은 8분을 넘지 않아야 합니다.

PMMA 소재의 장단점

PMMA 또는 플렉시 유리 장점으로도 알려진 아크릴은 세라믹 이후 위생 도기를 제조하는 데 가장 적합한 신소재로, 전통적인 세라믹 재료에 비해 아크릴은 비교할 수없는 높은 밝기 외에도 다음과 같은 장점이 있습니다.

PMMA 소재의 장점

1. 플렉시 유리의 미학: 거울 효과, 정교한 장인 정신, 주름 없음, 이음새 없음;

2. 플렉시 유리의 시각적 효과: 다양한 색상, 강한 시각적 효과.

3. 플렉시 유리의 광 투과율 : 광 투과율은 96%, 우수한 광 투과율, 부드러운 빛에 도달 할 수 있습니다.

4. 플렉시 유리의 내충격성: 일반 유리 제품보다 200배 이상 강하며 파손 위험이 거의 없습니다;

5. 플렉시 유리의 내구성: 이 제품은 내장된 광원을 매우 잘 보호하여 광원 제품의 수명을 연장합니다;

6. 플렉시 유리 내후성: 색상을 오랫동안 유지할 수 있으며 플레이트의 좋은 품질은 6-13 년 동안 사용할 수 있습니다;

7. 플렉시유리는 자연 연소 및 자체 소화 기능이 없는 내염성 유리입니다;

8. 플렉시 유리의 에너지 절약 : 매우 우수한 광 투과율, 상대적으로 광원 감소, 전기 절약, 사용 비용 절감;

9. 플렉시 유리의 합리성 : 합리적인 디자인과 방수 및 방습, 개방형 구조, 청소 및 유지 관리가 용이합니다.

PMMA 소재의 단점

아크릴 생산의 어려움으로 인해 비용이 많이 들기 때문에 시중에는 품질이 낮고 저렴한 대체품이 많이 나와 있습니다.

이러한 대체재는 "아크릴"이라고도 하며, 실제로 샌드위치 보드라고도 하는 일반 유기 보드 또는 복합 보드로 알려져 있습니다.

일반 유기 유리 균열 재료와 안료 주조로 일반 유기 보드가되어 표면 경도가 낮고 퇴색하기 쉽고 미세 샌딩 연마 효과가 좋지 않습니다.

복합 패널은 아크릴 표면의 매우 얇은 층만, 중간은 ABS 플라스틱이며 열팽창 및 수축의 사용은 박리가 쉽습니다.

미묘한 색상 차이와 연마 효과의 플레이트 단면에서 진짜인지 가짜인지 확인할 수 있습니다.

PMMA 소재의 적용 분야

플렉시 유리는 상업, 경공업, 건설, 화학 산업 등에서뿐만 아니라 널리 사용됩니다. 그리고 플렉시 유리 생산, 광고 장식에서 모래 모델은 간판, 광고판, 라이트 박스 패널, 중국어 및 영어 문자 패널과 같이 매우 널리 사용됩니다.

재료 선택은 모델링 디자인, 어떤 종류의 모델링, 어떤 종류의 플렉시 유리, 색상, 다양성을 사용하여 최상의 효과를 내기 위해 반복적으로 테스트해야하는지에 따라 다릅니다. 좋은 모델링 디자인뿐만 아니라 신중한 가공과 생산에 의존하여 아름다운 공예품이 되십시오.

1. 건축 애플리케이션: 창문, 방음 문 및 창문, 조명 커버, 전화 부스 등

2. 광고 애플리케이션: 라이트 박스, 간판, 사이니지, 디스플레이 스탠드 등

3. 운송 애플리케이션: 기차, 자동차 및 기타 차량 문과 창문 등 3.

4. 의료용 애플리케이션: 아기 인큐베이터, 각종 수술용 의료 기기 민간용 제품: 욕실 시설, 수공예품, 화장품, 브래킷, 수족관 등

5. 산업용 애플리케이션: 기기 표면 플레이트 및 커버 등

6. 조명 애플리케이션: 형광등, 샹들리에, 가로등 전등갓 등

7. 가정용 애플리케이션: 과일 접시, 휴지 상자, 아크릴 아트 페인팅 및 기타 가정용 일상용품.

요약

이 블로그에서는 엔지니어링 플라스틱 PMMA의 종류와 특성을 소개합니다. 맞춤형 사출 모델링 공정, 장비 선택, 제품 모델링, 실제 생산 시 고려해야 할 금형 설계, 일반적인 결함에 대한 해결책을 소개합니다.

실제 PMMA 재료 선택 및 사출 성형 제품 생산경험이 풍부한 사출 금형 제조업체 그리고 사출 성형 제품 공급업체 프로젝트의 원활한 구현을 위해 제품 사용 및 기능적 요구 사항, 외관 등의 측면에서 적합한 PMMA 소재를 추천합니다.