사출 성형 전, 새 금형을 만들거나 생산을 위해 기계를 다른 금형으로 교체할 때 금형 시험은 필수적인 부분입니다.

금형 시험의 결과는 공장에서의 후속 생산의 원활성에 직접적인 영향을 미칩니다.

따라서 제품 대량 생산을 위한 금형 시험 과정에서 합리적인 작동 단계를 따르고 유용한 기술 파라미터를 기록해야 합니다.

몰드 시험 전 주의사항

1. 곰팡이에 대한 정보 파악

금형 설계 프로세스의 설계 도면을 가져와 자세히 분석하고 다음을 수행하는 것이 좋습니다. 사출 금형 기술자가 금형 테스트에 참여할 수 있습니다.

2. 먼저 작업 테이블의 기계적 동작을 확인하세요.

긁힘, 누락 된 부품 및 느슨한 현상이 있는지, 금형에서 슬라이드 동작이 사실인지, 수도 및 가스 파이프 조인트에 누출이 없는지, 제한이있는 경우 금형 개방 범위도 금형에 표시되어 있는지주의하십시오.

금형을 걸기 전에 위의 작업을 수행 할 수 있다면 금형을 걸고 금형을 분해 할 때 시간 낭비를 피할 수 있습니다.

3. 금형이 각 작업에 적합하다고 판단되면 적합한 테스트 사출기를 선택해야 합니다.

(1) 최대 주입량은 얼마입니까? 사출 성형 machine

(2) 타이 바의 내부 거리가 금형을 수용 할 수 있는지 여부

(3) 이동식 템플릿의 최대 이동 스트로크가 요구 사항을 충족하는지 여부

(4) 금형 테스트를 위한 기타 관련 도구 및 액세서리가 준비되었는지 여부.

다음 단계는 모든 것이 확인된 후 몰드를 걸어 놓는 것입니다. 걸 때 모든 클램핑 플레이트를 잠그고 금형을 열기 전에 걸이를 내리지 않도록주의하여 클램핑 플레이트가 느슨해 지거나 파손되어 금형이 떨어지지 않도록주의해야합니다.

금형이 설치된 후 각 부품의 기계적 작용이 사출 금형 슬라이드 플레이트, 이젝터 핀, 인출 구조, 제한 스위치 등의 작동 여부를 주의 깊게 확인하고 사출 노즐과 주입구가 정렬되어 있는지 주의해야 합니다.

다음 단계는 금형 폐쇄 동작에주의를 기울이는 것입니다. 이때 금형 폐쇄 압력을 낮추고 수동 및 저속 폐쇄 동작에서 고르지 않은 동작과 이상한 소리 또는 기타 현상이 있는지보고 듣는 데주의를 기울여야합니다.

금형을 들어 올리는 과정은 비교적 간단하지만 조심스럽게 수행해야하는 가장 중요한 것은 금형 게이트와 사출 노즐의 중심을 조정하기가 어렵다는 것입니다.

4. 금형 템 증가성숙도

완제품에 사용되는 원료의 성능과 금형의 크기에 따라 적절한 금형 온도 제어 기계를 선택하여 금형의 온도를 생산에 필요한 온도로 올립니다.

금형 온도를 올린 후에는 열팽창 후 강철이 걸림을 일으킬 수 있으므로 각 부품의 슬라이딩에 변형과 채터링을 방지하기 위해 각 부품의 동작을 다시 확인해야 합니다.

5. 공장에서 실험 계획이 실행되지 않은 경우 테스트 금형 조건을 조정할 때 단일 조건 변경이 완제품에 미치는 영향을 구별하기 위해 한 번에 하나의 조건만 조정하는 것이 좋습니다.

6. 원재료에 따라 사용되는 원재료는 적절하게 구워야 합니다.

7. 테스트 금형과 향후 대량 생산에 가능한 한 동일한 원료를 사용합니다.

8. 열등한 재료로 금형을 시도하지 말고 색상에 대한 요구가 있으면 색상 테스트를 함께 준비 할 수 있습니다.

9. 내부 응력 문제는 종종 2차 가공에 영향을 미치므로 2차 가공은 금형 시험 후 완제품이 안정된 후에 수행해야 합니다.

느린 속도로 금형을 닫은 후 닫는 압력을 조정하고 여러 번 움직여 버와 금형 변형을 방지하기 위해 닫는 압력이 고르지 않은지 확인합니다.

위의 단계를 확인한 후 닫힘 속도와 닫힘 압력을 낮추고 안전 레버와 이젝터 스트로크를 설정한 다음 정상 닫힘 속도와 닫힘 속도를 조정합니다.

최대 스트로크 제한 스위치와 관련된 경우 금형 개방 스트로크를 약간 더 짧게 조정하고 최대 스트로크 전에 고속 금형 개방 동작을 차단합니다.

이는 금형 로딩의 전체 개방 스트로크 동안 고속 동작 스트로크가 저속 동작 스트로크보다 길기 때문입니다.

플라스틱 부품 기계에서는 압력을 받는 이젝터 플레이트 또는 박리 플레이트의 변형을 방지하기 위해 전속 금형 개방 작업 후 기계식 이젝터 로드도 조정해야 합니다.

첫 번째 금형 사출을 하기 전에 다음 항목을 다시 확인하십시오.

(1) 재료 채우기 스트로크가 너무 길거나 부족한지 여부.

(2) 압력이 너무 높거나 너무 낮은지 여부.

(3) 금형 충전 속도가 너무 빠르거나 느린지 여부.

(4) 처리 개발 주기가 너무 길거나 너무 짧은지 여부.

완제품이 숏샷, 파손, 변형, 버, 심지어 금형에 부상을 입는 것을 방지합니다. 사이클 시간이 너무 짧으면 이젝터 핀이 완제품을 관통하거나 링이 벗겨져 완제품이 압착됩니다. 이러한 상황에서는 완제품을 제거하는 데 2~3시간이 걸릴 수 있습니다.

사이클 시간이 너무 길면 고무의 수축으로 인해 다이 스탬퍼의 섬세한 부분이 파손될 수 있습니다. 물론 금형 시험 중에 발생할 수 있는 모든 문제를 해결할 수는 없지만 사전에 신중하고 시기적절한 조치를 취하면 심각하고 값비싼 손실을 방지하는 데 도움이 됩니다.

표준 금형 시험 절차 개발 및 일상적인 작업 관행 확립

대량 생산 시 불필요한 시간과 문제를 피하려면 다양한 가공 조건을 조정 및 제어하고 최적의 온도 및 압력 조건을 찾는 데 인내심을 가져야 합니다.

1. 배럴의 플라스틱 재료가 올바르고 규정에 따라 구워졌는지 확인합니다(다른 재료를 금형 시험 및 생산에 사용할 경우 다른 결과가 나올 수 있음).

2. 불량 플라스틱이나 기타 재료가 금형에 달라붙을 수 있으므로 배럴을 깨끗이 청소하여 불량 플라스틱이나 기타 재료가 금형에 들어가지 않도록 합니다.

재료 튜브의 온도와 금형의 온도가 가공 재료 선택에 적합한지 확인합니다.

3. 압력 및 사출량을 조정하여 만족스러운 완제품의 외관을 만들되, 특히 완제품이 완전히 굳지 않은 금형 캐비티가 남아 있는 경우, 충진 속도를 약간만 변경해도 충진에 큰 변화가 생길 수 있으므로 다양한 제어 조건을 조정하기 전에 거친 가장자리를 실행하지 마세요.

4. 기계와 사출 금형 조건이 안정화되면 중형 기계의 경우에도 30분 이상 걸릴 수 있습니다. 이 시간은 완제품에 발생할 수 있는 문제를 확인하는 데 사용할 수 있습니다.

5. 스크류 전진 시간이 게이트 플라스틱 응고 시간보다 짧아서는 안되며, 그렇지 않으면 완제품의 무게가 감소하고 완제품의 성능이 손상됩니다. 그리고 금형이 가열되면 완제품을 압축하기 위해 나사 이송 시간을 연장해야합니다.

6. 총 처리 주기를 줄이기 위해 합리적으로 조정합니다.

7. 새 조건을 30분 이상 실행하여 안정화한 다음, 최소 12개의 전체 금형 샘플을 연속으로 생산하고 용기에 날짜와 수량을 표시한 후 캐비티별로 따로 배치하여 작업의 안정성을 테스트하고 합리적인 제어 공차를 도출합니다. (다중 캐비티 금형의 경우 특히 유용합니다.)

8. 연속적인 샘플의 중요한 치수를 측정하고 기록합니다(샘플이 실온으로 식었을 때 측정해야 함).

9. 각 몰드 샘플의 치수를 비교하여 주목합니다.

(1) 제품의 치수가 안정적인지 여부.

(2) 온도 제어 또는 오일 압력 제어 불량과 같이 기계 가공 조건이 계속 변화하는 동안 일부 치수가 증가하거나 감소하는 경향이 있는지 여부.

(3) 치수 변경이 허용 오차 범위 내에 있는지 여부.

10. 완제품의 크기가 크게 변하지 않고 가공 조건이 정상인 경우 각 금형 캐비티의 완제품 품질이 허용 가능한지, 치수가 공차 범위 내에 있는지 관찰합니다.

평균보다 지속적으로 크거나 작은 캐비티 번호를 기록하여 정확한 금형의 크기를 확인합니다.

금형 테스트 중에 얻은 매개변수를 기록하세요.

데이터를 기록하고 분석하여 금형 및 생산 조건을 수정하고 향후 대량 생산에 참고할 수 있습니다.

1. 용융 온도와 유압 오일 온도를 안정화하기 위해 제조 공정을 더 오래 실행합니다.

2. 모든 완제품의 오버사이즈 또는 언더사이즈에 따라 기계 조건을 조정하고, 수축이 너무 커서 완제품이 언더샷된 것 같으면 참고용으로 게이트 크기를 늘립니다.

3. 각 다이 캐비티의 크기 초과 또는 미달을 수정하려면 다이 캐비티와 게이트 크기가 여전히 올바른 경우 각 부서의 금형 충전 속도, 금형 온도 및 압력과 같은 기계 조건을 변경하고 일부 다이 캐비티가 천천히 충전되는지 확인합니다.

4. 완제품의 금형 캐비티 또는 금형 피스톤 이동에 따라 개별적으로 수정하고 충전 속도와 금형 온도를 조정하여 균일 성을 향상시킬 수 있습니다.

5. 오일 펌프, 오일 밸브, 온도 컨트롤러 등과 같은 사출기의 오작동을 점검하고 수정하면 가장 완벽한 금형이 기계의 유지 관리가 좋지 않더라도 가공 조건이 변경되어 좋은 효율성을 발휘할 수 없습니다.

기록된 모든 값을 검토한 후 샘플 세트를 보관하여 수정된 샘플이 개선되었는지 확인하고 비교합니다.

제조 공정 주기의 다양한 압력, 용융 및 금형 온도, 튜브 온도를 포함하여 금형 시험 중에 테스트한 모든 샘플을 기록해 두세요, 사출 성형 프로세스 작업 시간, 나사 충전 기간 등을 확인할 수 있습니다.

요컨대, 향후 동일한 처리 조건을 설정하는 데 도움이 되는 모든 데이터는 플라스틱을 얻기 위해 보관해야 합니다. 사출 성형 제품 품질 기준을 충족하는 제품입니다.

현재 공장은 금형 테스트 중에 금형 온도를 무시하는 경우가 많으며 짧은 금형 테스트 및 향후 대량 제조 공정 생산 중에 금형 온도를 파악하기 쉽지 않습니다.

금형 온도 컨트롤러를 사용하지 않을 경우 금형 온도가 잘못되면 샘플 크기, 밝기, 수축, 흐름, 생산량 부족 등에 영향을 미쳐 향후 대량 생산에 어려움을 겪을 수 있습니다.