소개: 사출 성형은 플라스틱 부품을 만드는 가장 좋은 방법입니다. 사출 성형은 휴대폰 케이스, 병, 자동차 부품, 빗 등 플라스틱으로 만든 거의 모든 제품을 만드는 데 사용됩니다. 사출 성형 는 특수 몰드를 사용하여 동시에 여러 개의 파트를 만들 수 있기 때문에 많은 파트를 만들 때 유용합니다.

사출 성형에는 많은 장점이 있습니다. 높은 정확도로 부품을 만들 수 있고 같은 부품을 반복해서 만들 수 있습니다. 다양한 재료를 사용할 수 있습니다. 사출 성형기를 작동하는 데 많은 인력이 필요하지 않습니다.

재료를 많이 낭비하지 않습니다. 부품이 금형에서 나온 후 많은 작업을 할 필요가 없습니다. 사출 성형에는 많은 장단점이 있습니다. 이 문서에서는 사출 성형의 장점에 대해 설명합니다.

플라스틱 사출 성형이란 무엇인가요?

열가소성 사출 성형은 폴리머 용융물로 채워진 금형을 사용하는 표준 공정입니다. 사출 성형기는 사출 압력과 속도, 품질 관리 및 작은 오차를 허용하므로 일반적으로 생산 후 즉시 제품을 배송할 수 있습니다.

플라스틱 펠릿은 실린더에 들어가 녹아 뭉개진 후 금형에 주입됩니다. 뜨거운 재료가 금형에서 식으면서 부품이 만들어집니다. 플라스틱 사출은 이젝터가 마침내 금형에서 부품을 꺼내고 부품이 쓰레기통에 떨어지는 것을 의미합니다. 실행이 완료되면 부품(또는 마스터 실행)이 상자에 포장되어 배송됩니다.

플라스틱 사출 성형 공정에는 어떤 단계가 있나요?

금형 설계

금형을 만드는 것은 큰 문제입니다. 기계공은 CAD 설계와 CNC 가공을 사용하여 크기, 모양, 표면 질감 등 금형의 세부 사항을 파악합니다.

금형은 캐비티, 코어, 게이트, 스프 루, 러너, 이젝션 시스템 및 움직이는 부품과 같은 기능으로 설계됩니다. 캐비티는 용융된 플라스틱이 주입되는 고정 부품이고 코어는 최종 부품을 형성하는 움직이는 부품입니다.

제조업체는 일반적으로 고품질 강철 또는 알루미늄을 사용하여 여러 번 생산해도 견딜 수 있을 만큼 튼튼한 금형을 제작합니다. 단기 프로젝트의 경우 3D 프린팅을 사용하면 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 이 단계에서는 높은 수준의 기술과 정밀도가 필요하며, 금형이 특정 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 테스트와 시뮬레이션이 수행됩니다.

금형 설계, 제작 및 승인은 일반적으로 사출 성형 공정에서 가장 오랜 시간이 걸리며 시작 비용이 많이 들 수 있습니다. 일반적인 금형 도구 유형으로는 단일 캐비티 금형, 다중 캐비티 금형, 스택 금형, 2K 사출 금형 등이 있습니다.

플라스틱 선택

성형 과정을 시작하기 전에 만들고자 하는 부품에 가장 적합한 플라스틱 수지를 선택해야 합니다. 일부 수지는 특정 금형 디자인에 적합하지 않으므로 재료와 금형이 어떻게 함께 작동할지 고려해야 합니다.

선택한 재료를 도구로 테스트하여 최종 제품이 원하는 특성을 갖출 수 있는지 확인하는 것이 중요합니다. 플라스틱마다 분자 구조가 다르기 때문에 기계적 및 열적 특성이 다릅니다. 이러한 특성에 따라 해당 소재가 금형 및 제품에 적합한지 여부가 결정됩니다.

머신 설치하기

성형 공정에서 가장 중요한 단계 중 하나는 사출 성형기를 설치하는 것입니다. 금형을 설치하려면 금형이 기계 플래튼에 올바르게 정렬되고 고정되도록 세심한 주의를 기울여야 합니다. 금형을 설치하기 전에 기계의 사양을 확인하여 금형의 크기와 무게를 처리할 수 있는지 확인하는 것이 중요합니다.

기계 플래튼은 깨끗해야 하며 성형 공정을 방해하거나 금형을 손상시킬 수 있는 이물질이나 오염 물질이 없어야 합니다. 기계가 준비되면 금형을 플래튼에 조심스럽게 놓고 기계의 노즐과 정렬합니다. 용융된 플라스틱 수지가 금형 캐비티로 고르게 흘러 들어가 일관된 치수의 고품질 부품을 생산하려면 적절한 정렬이 필요합니다.

기계 플래튼에 볼트로 고정하거나 클램프로 고정하는 등 제자리에 설치한 후에는 테스트를 실행하여 제대로 작동하는지 확인하는 것이 중요합니다. 테스트에는 용융된 레진을 성형기에 통과시켜 펠릿의 막힘, 누출 또는 기타 문제를 확인하는 과정이 포함됩니다.

사출 성형기를 설정하는 것은 기술입니다. 매번 부품이 잘 나오고 금형이나 기계가 파손되지 않도록 기계를 올바르게 설정해야 합니다.

플라스틱 사출 성형 공정

이 과정은 여러 단계를 포함하는 연속적인 사이클입니다. 금형이 닫힌 후 플라스틱 수지가 가열되어 기계로 공급됩니다. 공구와 나사에 적절한 압력이 가해지면 게이트가 열리고 나사가 앞으로 이동합니다. 그런 다음 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 금형을 채웁니다.

용융된 플라스틱이 배럴 끝에 도달하면 기계공이 플라스틱 주입을 제어하는 게이트를 닫습니다. 그러면 스크류가 뒤로 이동하여 미리 정해진 양의 플라스틱을 빨아들여 스크류에 압력을 가하여 사출합니다.

동시에 클램핑 압력은 금형의 두 부분을 서로 고정하는 데 도움이 됩니다. 사출 압력과 클램핑 압력의 균형을 맞추는 것은 부품이 올바르게 성형되고 사출 공정 중에 플라스틱이 공구에서 빠져나가지 않도록 하는 데 매우 중요합니다.

냉각 및 응고

금형(스프루, 러너, 게이트 및 기타 구성 요소 포함)에 플라스틱을 채운 후에는 특정 온도에서 금형을 유지하여 재료가 원하는 부품 모양으로 고르게 굳도록 합니다. 이 시간 동안 유지 압력을 유지하면 배럴로의 역류를 방지하고 수축 효과를 줄이는 데 도움이 됩니다.

플라스틱을 올바르게 포장하고 성형하여 좋은 최종 제품을 얻으려면 압력을 유지하는 것이 중요합니다. 압력을 유지하는 시간은 부품의 크기와 복잡성, 사용하는 플라스틱의 종류 및 기타 몇 가지 요소에 따라 달라집니다.

유지 단계가 끝나면 나사가 뒤로 당겨져 압력이 해제되고 새로 성형된 부품이 금형에서 냉각됩니다. 이 단계에서는 부품이 금형에 남아 있고 금형 온도가 동일하게 유지되어 부품이 고르게 냉각되도록 합니다.

플라스틱 부품이 금형에서 나온 후 식고 모양이 유지되도록 하려면 냉각 시간이 중요합니다. 부품을 너무 빨리 꺼내면 구부러지거나 모양이 변하여 사출에 문제가 발생할 수 있습니다. 부품의 크기와 복잡성에 따라 이 시간은 몇 초 또는 몇 분이 될 수 있습니다.

부품 배출

플라스틱 부품이 식으면 금형이 열리고 이젝터 핀 또는 이젝터 플레이트가 완성된 부품을 도구 밖으로 밀어냅니다. 성형된 부품은 쓰레기통이나 컨베이어에 넣어 마무리를 기다립니다. 마무리 작업은 연마, 페인팅 또는 트리밍이 가능합니다. 연마는 부품의 거친 부분이나 결함을 매끄럽게 다듬는 데 도움이 되며, 페인팅은 부품에 색상을 추가할 수 있습니다.

검사 및 품질 관리

부품이 만들어진 후에는 크기와 모양이 올바른지 확인합니다. 그렇지 않은 경우 다시 만들거나 버려야 할 수도 있습니다. 크기와 모양이 맞으면 상자에 넣어 매장이나 사용처로 보낼 수 있습니다.

사출 성형의 장점은 무엇인가요?

복잡한 부품 설계 제공

사출 성형은 복잡한 부품을 만들고, 일관성을 유지하며, 거의 똑같은 수백만 개의 부품을 만드는 데 적합합니다. 대량 사출 성형 가 매우 잘 작동하고 부품의 정확도와 품질이 향상되고 있다는 것은 부품을 설계할 때 몇 가지 중요한 사항을 고려해야 한다는 것을 의미합니다.

대량 성형의 효율성을 극대화하는 부품 설계가 핵심입니다. 올바른 설계를 통해 복잡성을 줄이면서 고품질의 부품을 만들 수 있습니다.

생산 효율성 및 속도 향상

사출 성형이 더 일반적이고 효율적인 성형 방식인 데에는 여러 가지 좋은 이유가 있습니다. 첫째, 사출 성형 공정이 다른 방식보다 빠르고 생산량이 많기 때문에 효율성이 높습니다.

속도는 금형의 복잡성과 크기에 따라 다르지만 각 성형 사이클 사이에는 약 15-120초 밖에 걸리지 않습니다. 사이클 사이의 사이클 시간이 짧기 때문에 주어진 생산 시간에 더 많은 사출 성형 부품을 생산할 수 있습니다.

더 큰 힘

플라스틱은 수년에 걸쳐 훨씬 더 강하고 단단해졌습니다. 최신 경량 열가소성 플라스틱은 금속 부품 못지않게, 경우에 따라서는 금속보다 더 잘 견딜 수 있습니다.

또한 복잡한 사출 성형 애플리케이션을 위해 선택할 수 있는 25,000개 이상의 엔지니어링 소재가 있습니다. 높은 인장 강도와 같은 특정 부품 요구 사항과 특성을 충족하는 고성능 플라스틱 혼합물 및 하이브리드를 만들 수도 있습니다.

색상 및 소재의 유연성

플라스틱 사출 성형은 유연성이 뛰어나서 좋습니다. 프로젝트에 맞게 사용하는 플라스틱이나 플라스틱의 색상을 변경할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형의 가장 큰 장점은 금속과 달리 원하는 것은 무엇이든 만들 수 있다는 것입니다. 다양한 재료를 사용할 수 있습니다.

성형 공정에서는 플라스틱, 첨가제 및 생체 적합성을 조정하여 원하는 색상을 얻음으로써 투명한 부품이나 다양한 색상을 만들 수 있습니다. 하지만 여러 가지 색상의 제품이 필요한 경우 오버몰딩을 사용하면 됩니다.

낭비 줄이기

플라스틱 사출 성형 공정은 기존 제조 공정에 비해 생산 후 폐기물이 거의 발생하지 않습니다. 일반적으로 모든 폐플라스틱은 일반적으로 게이트와 러너에서 발생합니다. 그러나 사용하지 않은 플라스틱이나 폐플라스틱은 다시 분쇄하여 향후 사용을 위해 재활용할 수 있습니다.

낮은 인건비

사출 성형 작업은 다른 유형의 성형 공정에 비해 인건비가 저렴합니다. 높은 생산 속도로 고품질 부품을 생산할 수 있기 때문에 효율성과 효과성을 통해 제조 비용을 절감할 수 있습니다.

성형 장비에는 자동 게이팅, 자동화된 프로세스 도구가 함께 제공되는 경우가 많으므로 작업을 간소화하고 더 적은 감독으로 대규모 생산을 수행할 수 있습니다.

다양한 표면에서 사용 가능

대부분의 사출 성형 부품은 원하는 모양에 가까운 매끄러운 표면 마감 처리가 되어 있습니다. 그러나 매끄러운 외관이 모든 애플리케이션에 적합한 것은 아닙니다.

플라스틱 사출 성형 제조 공정은 사용되는 플라스틱 소재의 물리적, 화학적 특성에 따라 2차 가공이 필요 없는 표면 마감을 만들어냅니다. 이 공정은 무광택 표면과 독특한 질감부터 각인까지 표면 처리의 유연성을 제공합니다.

경량 제품 만들기

자동차 산업에서 더 일반적이지만, OEM은 다양한 산업 분야에서 경량 플라스틱 사출 성형 제품을 사용합니다. 플라스틱 부품을 사용하면 금속 부품을 사용할 때보다 무게를 줄일 수 있습니다. 오늘날 고강도 경량 열가소성 플라스틱은 강도나 내구성에는 거의 차이가 없고 무게만 가벼워 금속 부품을 대체할 수 있습니다.

여러 유형의 플라스틱으로 작업하기

복잡한 부품 설계에는 종종 서로 다른 재료로 만든 부품이 필요합니다. 이는 간단해 보이지만 플라스틱을 안전하게 결합하는 것은 매우 복잡할 수 있습니다. 모든 경우에 금형 프로젝트 엔지니어의 플라스틱 전문 지식은 호환성을 보장하여 결함, 부상 위험 및 보증 클레임을 줄여줍니다.

일관성 유지

복잡한 플라스틱 부품을 많이 만들려면 매번 동일한 부품을 만들기 위해 반복해서 반복할 수 있는 프로세스가 필요합니다. 사출 성형 는 각 부품을 만드는 데 동일한 금형을 사용하고 부품을 만드는 기계가 항상 더 좋아지고 있기 때문에 좋은 방법입니다.

높은 정밀도와 정확성

최신 고속 사출 성형 장비는 정밀하게 성형된 플라스틱 부품을 일관되게 생산할 수 있습니다. 이 공정은 동일한 품질, 엄격한 허용 오차, 치수 안정성을 갖춘 부품을 만드는 데 탁월합니다. 기어 및 커넥터와 같이 매우 정밀해야 하는 애플리케이션의 경우 플라스틱 사출 성형이 가장 적합한 방법인 경우가 많습니다. 허용 오차는 +/-0.0002까지 가능합니다.

또한 제조업체는 성형기에 첨단 제어 시스템을 설치하는 경우가 많습니다. 이러한 자동화 시스템은 공정 파라미터를 실시간으로 감시하고 변경합니다. 따라서 플라스틱 부품을 정확한 사양으로 성형할 수 있습니다.

제품 개발 시간 단축

다양한 기술을 갖춘 사출 금형 엔지니어는 OEM이 제품 개발 시간을 단축하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 이를 통해 생산 주기를 단축하고 결함 없는 부품을 더 빨리 시장에 출시할 수 있으며, 이는 제조업체의 결정적인 경쟁 우위입니다.

사출 성형 부품의 주요 용도는 무엇인가요?

사출 성형은 가전제품, 자동차 부품, 의료 기기 등 다양한 제품 개발에 필수적인 다목적 제조 기술입니다.

자동차 산업

플라스틱 부품은 자동차와 자동차 부품의 공기역학적 성능을 향상시킵니다. 자동차 산업이 변화함에 따라 자동차 부품 제조업체는 사출 성형으로 자동차 부품을 제작합니다.

강하고 가벼운 부품을 만들어 에너지를 절약하고 배기가스 배출을 줄입니다. 또한 동일한 크기를 유지하며 날씨나 마찰에 의해 손상되지 않습니다. 자동차에서 사출 성형으로 제작되는 부품으로는 대시보드, 범퍼, 미러 하우스, 컵 홀더 등 자동차에서 흔히 볼 수 있는 작은 부품이 있습니다.

포장 산업

포장 산업은 고객에게 어필할 수 있는 창의적인 포장 디자인을 개발하는 데 효과적인 구성 요소를 사용합니다. 매력적인 외관과 심미성 외에도 제품은 엄격한 안전 및 위생 규정을 준수해야 합니다. 사출 성형은 큰 문제 없이 제품의 전반적인 품질을 향상시킬 수 있습니다.

의료 산업

의료 부품은 뛰어난 기계적 품질과 최고의 정밀도를 갖춘 맞춤형 플라스틱 부품을 사용합니다. 의료 산업은 정확성과 지속 가능성을 선도하는 분야입니다. 의료용 플라스틱 부품 제조에는 매우 엄격한 규정이 적용됩니다. 또한 의료용 부품은 내구성이 뛰어나고 고온을 견딜 수 있는 적절한 화합물과 구조적 특성이 필요합니다.

사출 성형은 내구성이 뛰어나고 유연하며 강하고 변경이 쉽기 때문에 훌륭한 선택입니다. 의료 산업을 위한 물건을 만들 때 필요한 모든 요소입니다. 틀니, 수술 장비, 수술 준비물, 부러진 뼈의 치유를 돕는 물건 등 플라스틱 사출 성형으로 모든 종류의 의료용 부품을 만들 수 있습니다.

소비재 산업

생활용품 제조 산업은 플라스틱 성형 기술에 크게 의존하고 있습니다. 소비재에 대한 이 방법의 가장 큰 장점은 원하는 모양으로 만들 수 있다는 것입니다.

이 기술로 만든 부품은 내구성과 품질이 모두 뛰어납니다. 플라스틱 제품이 대중화된 이후 가정용품에도 이 공법이 적용되어 폭넓게 사용되고 있습니다. 이러한 기술을 사용하여 만든 소비재에는 창문 브래킷, 수저 홀더, 손잡이, 선반 등이 있습니다.

항공우주 산업

항공우주 산업은 구조적 강도와 정밀도에 대한 규정이 매우 엄격합니다. 플라스틱 사출 성형은 오늘날 대부분의 항공기의 공기역학 부품을 만드는 데 사용됩니다. 항공우주 산업은 이 방법을 사용하여 부품을 제작하는 방식으로 판도를 바꾸고 있습니다.

작은 부품부터 큰 부품에 이르기까지 업계의 많은 제품이 사출 성형으로 만들어집니다. 터빈 블레이드와 케이스, 패널, 섀시 부품, 패널, 케이스 등이 이에 해당합니다.

요약

판금 제조는 판금을 사용하여 복잡한 부품을 만드는 효율적인 생산 방법으로, 높은 정밀도, 우수한 강도 및 표면 마감 옵션을 제공합니다. 플라스틱 사출 성형은 다양한 플라스틱 부품을 대량으로 제조하는 효율적인 생산 방법입니다. 높은 정밀도, 일관성, 빠른 생산, 낮은 스크랩 등의 장점이 있습니다.

이 프로세스는 인건비와 생산 시간을 줄이면서 복잡한 디자인, 소재 다양성, 색상 맞춤화를 지원합니다. 자동차, 포장, 의료 및 소비재와 같은 산업에서 널리 사용됩니다, 사출 성형 는 고품질을 보장할 뿐만 아니라 생산 효율성을 향상시킵니다.