사출 성형은 플라스틱 원재료로 부품을 생산하는 제조 공정입니다. 사출 성형 제품은 자동차, 의료, 소비재 등 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.

사출 성형 중 발생할 수 있는 일반적인 문제는 치수 불안정성입니다. 이 블로그 게시물에서는 치수 불안정성을 해결하기 위한 몇 가지 중요한 팁에 대해 설명합니다. 사출 성형 부품.

치수 불안정성은 동일한 사출 성형기 및 성형 공정 조건에서 각 금형에서 생산된 성형 제품의 각 배치 간 또는 각 캐비티 간 플라스틱 부품의 크기 변화를 의미합니다.

제품 크기의 변화는 비정상적인 장비 제어, 불합리한 사출 조건, 잘못된 제품 설계 및 재료 특성 변화로 인해 발생합니다.

일관되지 않은 성형 조건 또는 부적절한 작동

언제 사출 성형온도, 압력, 시간 등의 공정 파라미터는 공정 요구 사항에 따라 엄격하게 제어되어야 하며, 특히 각 플라스틱 부품의 성형 주기는 임의적인 변경이 아닌 일관성을 유지해야 합니다.

사출 압력이 너무 낮거나 유지 시간이 너무 짧거나 금형 온도가 너무 낮거나 고르지 않거나 배럴과 노즐의 온도가 너무 높고 플라스틱 부품의 냉각이 충분하지 않으면 플라스틱 부품의 크기가 불안정해질 수 있습니다.

일반적으로 더 높은 사출 압력과 사출 속도를 사용하고, 금형 충전 및 유지 시간을 적절하게 연장하고, 금형 온도 및 재료 온도를 개선하면 다음과 같은 이점이 있습니다. 극복 크기 불안정성 실패.

성형 부품의 크기가 필요한 크기보다 큰 경우 사출 압력과 용융 온도를 낮추고 금형 온도를 높이고 금형 충전 시간을 단축해야하며 성형 부품의 수축률을 높이기 위해 게이트 단면을 줄여야 합니다. 성형 부품의 크기가 필요한 크기보다 작은 경우 반대 성형 조건을 채택해야합니다.

주변 온도의 변화는 플라스틱 부품의 성형 크기 변동과 장비의 공정 온도에도 일정한 영향을 미친다는 점에 주목할 가치가 있습니다. 금형 사출 는 외부 환경의 변화에 따라 적시에 조정되어야 합니다.

부적절한 성형 재료 선택

성형 원료의 수축률은 플라스틱 부품의 치수 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 성형 장비와 금형의 정밀도는 높지만 성형 원료의 수축률이 크면 플라스틱 부품의 치수 정확도를 보장하기 어렵습니다.

일반적으로 성형 재료의 수축률이 클수록 플라스틱 부품의 치수 정확도를 보장하기가 더 어려워집니다.

따라서 성형 수지의 선택은 플라스틱 부품의 치수 정확도에 미치는 영향에 대한 원료 성형의 수축 후 충분히 고려해야 합니다.

원자재 선택의 경우, 변화 범위의 수축률은 플라스틱 부품의 치수 정확도 요구 사항보다 클 수 없습니다.

다양한 수지의 수축률은 수지의 결정화 정도에 따라 크게 다르며 분석된다는 점에 유의해야 합니다.

일반적으로 결정성 및 반결정 수지의 수축률은 비결정성 수지보다 크고 수축 변화 범위도 더 크며 수축 후 발생하는 수축률은 사출 성형 해당 플라스틱 부품의 공정이 더 많이 변동합니다.

결정성 수지의 경우 결정성이 높고 분자 부피 감소, 플라스틱 부품의 수축이 크고 수지 구형 결정의 크기도 수축률에 영향을 미치고 구형 결정이 작고 분자 사이의 간격이 작고 플라스틱 부품의 수축이 작으며 플라스틱 부품의 충격 강도가 더 높습니다.

또한 입자 크기가 고르지 않은 성형 원료, 건조 불량, 재활용 재료와 신소재의 혼합이 고르지 않은 경우 각 원료 배치의 성능이 달라져 플라스틱 부품의 성형 크기에 변동이 발생할 수 있습니다.

부적절한 제품 설계 또는 금형 구조 설계

금형의 구조 설계 및 제조 정확도는 플라스틱 부품의 치수 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 성형 공정에서 금형의 강성이 충분하지 않거나 금형 캐비티 내부의 성형 압력이 너무 높아서 금형이 변형되면 플라스틱 부품의 성형 크기가 불안정해집니다.

제조 정확도가 떨어지거나 마모가 심해 금형의 가이드 기둥과 가이드 부시 사이의 간격이 좋지 않으면 플라스틱 부품의 성형 치수 정확도도 떨어집니다.

성형 원료에 단단한 충진재나 유리 또는 탄소섬유 강화재가 있어 금형 캐비티의 마모가 심하거나 캐비티가 여러 개인 금형을 사용할 경우 캐비티와 게이트, 러너 사이에 오차가 발생하고 입구의 균형이 맞지 않는 등 기타 원인으로 인해 금형 충전이 일정하지 않으면 크기 변동이 발생할 수 있습니다.

따라서 금형의 설계는 충분한 금형 강도와 강성, 가공 정확도의 엄격한 제어, 금형 캐비티 재료는 내마모성 재료, 캐비티 표면 열처리 및 냉간 경화 처리를 사용해야하며 냉간 경화 처리가 가장 좋습니다.

플라스틱 부품의 치수 정확도가 매우 높은 경우 여러 캐비티가있는 하나의 금형의 구조 형태를 채택하지 않는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 플라스틱 부품의 성형 정확도를 보장하기 위해 금형에 일련의 보조 장치를 설정하여 금형의 정확도를 보장해야하므로 금형의 생산 비용이 높아집니다.

플라스틱 부품에 부분 두께 오차가 있는 경우 금형 불량으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 벽 두께가 사출 성형 플라스틱 부품 하나의 금형과 하나의 캐비티 조건에서 두께 오차가 발생하는 경우 일반적으로 금형의 설치 오류와 위치 지정 불량으로 인해 금형 캐비티와 코어의 상대 위치가 이동하기 때문입니다.

이때 금형 벽 두께 크기 요구 사항이 매우 정확한 플라스틱 부품의 경우 가이드 기둥과 가이드 부시에만 의존하여 위치를 지정할 수 없으며 다른 위치 지정 장치를 추가해야합니다;

하나의 금형에 여러 개의 캐비티가있는 상태에서 편차 두께 오차가 발생하는 경우 일반적으로 성형 초기에는 오차가 작지만 연속 작업 후 오차가 점차 커지며 주로 금형 캐비티와 코어 사이의 오차로 인해 발생하며 특히 핫 러너 금형 성형을 사용할 때이 현상이 발생할 가능성이 가장 높습니다.

이와 관련하여 온도 차이가 작은 이중 냉각 회로를 금형에 설정할 수 있습니다. 벽이 얇은 원형 용기를 성형하는 경우 플로팅 코어를 사용할 수 있지만 코어와 캐비티는 동심이어야합니다.

또한 금형 생산시 금형 수리를 용이하게하기 위해 항상 캐비티를 필요한 크기보다 작게 만들고 코어를 필요한 크기보다 크게 만들어 일정량의 수리 여유를 남겨 두는 것이 일반적입니다.

성형 구멍의 내경이 외경보다 작은 경우 코어 핀을 더 크게 만들어야합니다. 사출 성형 구멍은 항상 다른 부품보다 크고 구멍의 중심 방향으로 수축합니다. 반대로 몰딩 구멍의 내경이 외경에 가까우면 코어 핀을 더 작게 만들 수 있습니다.

장비 고장

성형 장비의 가소 화 용량이 부족하거나 공급 시스템이 불안정하거나 스크류의 회전 속도가 불안정하거나 정지 동작이 고장 나거나 유압 시스템의 체크 밸브가 고장 나거나 온도 제어 시스템의 열전대가 타거나 히터가 분리되는 등의 경우 불안정으로 이어질 수 있습니다. 사출 성형 플라스틱 부품의 크기. 이러한 결함은 식별되는 즉시 적절한 조치를 취하여 제거할 수 있습니다.

일관성 없는 테스트 방법 또는 조건

플라스틱 부품의 크기를 측정하는 방법, 시간, 온도가 다르면 측정된 크기가 매우 달라집니다. 플라스틱의 열팽창 계수는 금속보다 약 10배 높기 때문에 온도 조건이 테스트에 가장 큰 영향을 미칩니다.

따라서 플라스틱 부품의 구조적 치수는 표준 방법과 온도 조건을 사용하여 결정해야 하며, 측정 전에 부품을 충분히 냉각하고 설정해야 합니다. 일반적으로 플라스틱 부품의 치수 변화는 이형 후 10시간 이내에 크게 나타나며, 24시간이 지나야 굳어집니다.