사출 성형 에 사용되는 제조 공정입니다. 플라스틱 부품 만들기. 이 공정에는 용융된 플라스틱을 금형에 주입한 다음 냉각 및 경화시켜 원하는 모양을 만드는 과정이 포함됩니다. 이 블로그 게시물에서는 다음 단계에 대해 설명합니다. 사출 성형 를 자세히 살펴보세요.

사출 성형이란 무엇인가요?

사출 성형 는 사출 성형이라고도 하며, 사출 및 성형 방식입니다.

의 장점 사출 성형 방법은 빠른 생산 속도, 고효율, 자동 작동, 다양한 색상, 단순한 모양부터 복잡한 모양, 큰 크기부터 작은 크기까지, 정확한 제품 치수를 제공합니다.

제품 사출 성형 는 리뉴얼이 쉽고 복잡한 형상의 부품으로 제작할 수 있어 대량 생산 및 복잡한 형상의 제품에 사출 성형이 적합합니다.

특정 금형 온도에서 스크류 혼합을 통해 플라스틱 재료를 완전히 녹여 고압으로 금형 캐비티에 주입한 다음 냉각을 통해 경화시켜 성형 제품을 얻습니다.

이 방법은 복잡한 모양의 부품을 대량 생산하는 데 적합하며 중요한 가공 방법 중 하나입니다.

사출 성형 공정이란 무엇인가요?

사출 성형 플라스틱의 열물리학적 특성을 사용하여 호퍼에서 배럴에 재료를 추가하고, 배럴 외부의 가열 링으로 가열하여 재료를 녹이는 공정입니다.

재료는 외부 가열과 나사 전단의 이중 작용에 의해 서서히 가소화되고 녹아 균질화됩니다.

나사가 회전하면 용융된 나사 홈의 마찰과 전단력의 작용으로 재료가 나사 머리로 밀려납니다. 동시에 스크류는 재료의 반작용에 의해 후퇴하여 스크류 헤드가 가소 화 공정을 완료하기위한 저장 공간을 형성합니다.

그런 다음 스크류는 사출 실린더의 피스톤 추력의 작용으로 고속 및 고압으로 노즐을 통해 저장 공간에 용융된 재료를 금형 캐비티에 주입합니다.

캐비티 내의 용융 재료가 가압, 냉각 및 경화된 후 금형 폐쇄 메커니즘의 작용으로 금형이 열리고 이젝터 장치에 의해 성형된 제품이 금형에서 배출됩니다.

간단히 말해서 사출 성형 는 용융 가소화의 세 단계로 나뉩니다, 사출 성형를 클릭하고 냉각 및 성형합니다.

사출 성형의 네 가지 요소

플라스틱 주입 곰팡이

사출 성형 machine

플라스틱 원료

성형 조건

사출 성형기 작동 흐름

보조 작업 - 금형 폐쇄 - 시트 인 - 사출 - 압력 유지 - 냉각(용융 접착제 펌핑) - 시트 백 - 금형 개방 - 꺼내기 - 제품 꺼내기 - 상단 백 - 탑 백 사출 성형 머신 사이클 프로세스

사출 성형 공정 단계

1. 클램핑
금형에 이물질이 없거나 인서트가 풀리지 않고 제자리에 설치되었는지 확인한 후 전면 안전 도어를 닫고 금형 닫기를 시작합니다. 클램핑 금형에 재료를 주입하기 전에 금형의 양쪽 절반을 닫아야 합니다. 클램핑 장치로 닫힙니다.

움직이는 금형과 고정 금형이 서로 가까워지면 금형 폐쇄 메커니즘의 동력 배출 시스템과 핫 러너 시스템이 자동으로 저압 및 저속 (테스트 폐쇄 압력)으로 변경된 다음 금형에 이물질이없고 삽입물이 느슨하지 않은 것이 확인되면 고압으로 전환하여 금형을 잠급니다.

2. 좌석
이 작업은 일반적으로 시험 금형을 시작할 때나 특수 재료를 사출할 때만 가능합니다. 일반 생산 중에는 대부분의 사출 시트가 고정되어 있습니다.

금형이 필요한 잠금 수준에 도달했음을 확인한 후 사출 시트가 앞으로 이동하여 노즐이 금형 게이트에 맞고 노즐-금형 러너-금형 캐비티 채널이 연결되도록 합니다.

3. 주입
노즐과 금형을 확인한 후 스크류는 용융 재료에 압력을 가하고 배럴 앞쪽의 용융 재료를 고압 및 고속으로 금형 캐비티에 주입하여 최종적으로 캐비티를 용융 재료로 채웁니다.

사출 충진은 전체 사출 사이클의 첫 번째 단계로, 금형이 닫히는 사출 공정의 시작부터 금형 캐비티가 약 95%까지 채워질 때까지 시간을 계산합니다.

이론적으로는 충진 시간이 짧을수록 성형 효율이 높아지지만 실제로는 성형 시간이나 사출 속도는 여러 조건에 따라 달라집니다.

4. 유지 압력
용융 재료가 금형 캐비티로 채워진 후에도 나사는 용융 재료에 일정한 압력을 유지하여 금형 캐비티의 용융 재료가 역류하는 것을 방지하고 제품의 밀도, 치수 정확도, 우수한 기계적 특성을 보장하는 데 필요한 재료의 냉각 공정 및 수축으로 인해 금형 캐비티 내부의 용융 재료를 보충하기 위해 압력을 유지할 때 나사가 소량으로 앞으로 움직입니다.

유지 압력 단계의 역할은 지속적으로 압력을 가하여 용융물을 압축하고 플라스틱의 밀도를 높여(치밀화) 플라스틱의 수축 거동을 보정하는 것입니다.

보압 중에는 금형 캐비티가 이미 플라스틱으로 채워져 있기 때문에 배압이 높습니다. 보압 압축 과정에서 금형 캐비티가 이미 플라스틱으로 채워져 있기 때문에 사출 성형 머신 스크류는 작은 움직임에 대해서만 천천히 앞으로 움직일 수 있으며 플라스틱의 유량도 느리며 이를 유지 압력 흐름이라고 합니다.

플라스틱이 금형 벽에 의해 냉각되고 경화되면 용융물의 점도가 빠르게 증가하므로 금형 캐비티의 저항이 커집니다.

이후 보압 단계에서는 재료의 밀도가 계속 증가하고 성형 부품이 서서히 형성됩니다. 유지 압력 단계는 게이트가 경화되고 밀봉될 때까지 계속되어야 하며, 이때 유지 압력 단계의 캐비티 압력이 가장 높은 값에 도달합니다.

5. 냉각(용융 접착제 추출)
열린 금형 캐비티의 용융물이 게이트에서 역류할 가능성이 없어질 때까지 유지 압력이 수행되면(즉, 게이트가 고형화되면) 압력을 제거할 수 있습니다. 제품이 계속 냉각되고 스크류가 회전하며 호퍼에서 배럴로 떨어지는 플라스틱 펠릿이 스크류 회전과 함께 앞으로 전달됩니다.

이 운반 공정에서 재료는 점차적으로 압축되고 가열 및 스크류 마찰 열 외부의 배럴 스크류에서 재료가 점차적으로 용융 가소 화되어 최종 점성 유동 상태가되고 일정한 압력을 설정하여 동시에 회전하는 스크류가 다시 회전하도록합니다.

스크류가 계량 밸브로 후퇴하면 스크류는 가소화를 멈추고 다음 사출 장치를 위해 재료를 준비합니다. 배압을 조정하면 재료의 밀도가 높아지고 물과 저분자 물질이 배제되며 더 균일하게 가소화됩니다.

가소화 회전이 멈추면 앞쪽 끝의 용융 압력을 줄이고 노즐에서 재료 침을 방지하기 위해 일정 거리 후방으로 이동합니다. 용융 펌핑과 제품 냉각은 동시에 이루어지며, 일반적으로 이 주입 시간은 제품 냉각 시간을 초과하지 않습니다.

In 사출 성형 금형의 경우 냉각 시스템의 설계가 매우 중요합니다. 이는 성형 플라스틱 제품 는 일정한 강성까지만 냉각 및 경화할 수 있으며, 탈형 후 외력에 의한 플라스틱 제품의 변형을 방지할 수 있습니다.

냉각 시간은 전체 성형 사이클에서 약 70% ~ 80%를 차지하므로 잘 설계된 냉각 시스템은 성형 시간을 크게 단축하고 사출 성형 생산성을 높이고 비용을 절감할 수 있습니다.

냉각 시스템을 잘못 설계하면 성형 시간이 길어지고 비용이 증가하며, 냉각이 고르지 않으면 플라스틱 제품의 뒤틀림과 변형이 더욱 심해집니다.

6. 좌석 등받이
스크류 가소 화 계량 후, 때로는 노즐이 차가운 재료를 형성하지 않도록하기 위해 노즐을 금형에서 제거해야하며 시트백 동작에 사용됩니다.

이 동작은 용융 동작과 함께 사용되며, 용융에는 고정 용융, 용융 전, 용융 후, 일반적으로 고정 용융을 사용하고 용융 전의 세 가지 유형이 있습니다.

7. 냉각
제품 냉각과 스크류 가소화 시간은 일반적으로 겹치는데, 일반적으로 냉각 시간이 용융 시간보다 길어집니다.

제품은 금형을 열기 전에 재료의 유리 전이 온도 이하로 식혀야 제품이 배출될 때 변형되지 않습니다.

8. 금형 개구부
성형 주기를 단축하고 생산 효율성을 개선하기 위해 충분한 냉각 후 제때 제품을 개봉합니다.

초기 고압 및 저속의 금형 개방으로 고정 금형에서 제품을 꺼낸 다음 중간 사출 압력과 고속으로 제품을 꺼내고, 금형 개방 종료 전에 저압 및 저속으로 전환하여 충격을 방지하고 금형 개방 거리가 제품이 배출되어 꺼낼 수 있을 정도로 충분하면 금형 개방 동작을 종료합니다.

9. 꺼내기
금형 개방 확인이 완료되면 이젝터 메커니즘의 작동으로 제품이 금형 밖으로 배출됩니다.

10. 제품 꺼내기
반자동에서는 스프 루와 모든 제품을 작업자가 수동으로 꺼내고, 전자동에서는 로봇이 스프 루와 제품 또는 제품 스프 루를 꺼내고 안정적으로 자동으로 떨어뜨립니다.

11. 이젝터 후퇴
제품이 금형에서 분리되면 이젝터 로드 핀이 원래 위치로 후퇴합니다.

사출 성형 사이클 시간을 어떻게 예측하나요?

위의 표준 단계는 사출 성형 사이클을 반복하여 배치 주기로 제품을 생산할 수 있습니다.

제품 구조가 특별하지 않은 경우 사출 시간은 약 6초, 유지 시간은 10초, 냉각 시간은 25초, 개봉 시간과 배출 시간을 더한 시간은 3초, 로봇 픽업 시간은 3초, 수동 픽업 시간은 6초입니다.