소개: 플라스틱 사출 성형이라고도 하는 사출 성형은 플라스틱 제품을 제조하는 일반적인 방법입니다. 사출 성형은 부품을 대량으로 생산할 수 있는 제조 공정입니다.

용융된 재료를 금형에 주입하는 방식으로 작동합니다. 사출 금형은 어떻게 만들어지나요? 이 문서에서는 이 문제에 대해 설명합니다.

사출 금형 및 사출 성형 개요

사출 금형과 사출 성형의 정의와 정리는 무엇인가요?

사출 금형은 플라스틱 제품을 생산하는 도구이며 플라스틱 제품에 완전한 구조와 정확한 치수를 부여하는 도구이며 사출 금형에 해당하는 가공 장비는 플라스틱 성형기입니다.

플라스틱은 먼저 하단의 가열 배럴에서 가열되어 녹습니다. 사출 성형 기계. 그런 다음 사출 성형기의 나사 또는 플런저에 의해 구동되어 사출 성형기의 노즐과 금형의 주입 시스템을 통해 금형 캐비티로 들어갑니다. 플라스틱은 냉각 및 경화되어 성형되고 이형을 통해 제품을 얻습니다.

사출 성형 공정과 플라스틱 사출 성형 공정은 동일한 공정 기술입니다. 즉, 플라스틱 사출 성형 작업 플라스틱 사출 성형 공정과 마찬가지로 사출 성형은 압력, 온도, 속도, 시간 등 여러 매개 변수에 따라 용융된 열가소성 플라스틱 수지를 노즐을 통해 밀폐된 금형 캐비티에 분사하는 공정입니다. 냉각 및 경화 후 원하는 모양의 제품을 얻을 수 있습니다.

기본 원리는 사출 성형기 가열 실린더에 일정량의 플라스틱 입자(또는 분말)를 추가하고 원추형 나사를 사용하여 금형 캐비티에 밀어 넣는 것입니다.

플라스틱은 고온, 고압에서 녹아 용융 플라스틱이 되고 일정량의 압축 후 목구멍을 통과하여 용융 플라스틱이 됩니다. 금형 캐비티에 들어간 다음 냉각되어 원하는 제품으로 굳어집니다.

사출 금형과 사출 성형의 관계는 무엇입니까?

사출 금형은 플라스틱 사출 금형의 한 유형이며 금형은 물체를 성형하는 데 사용되는 도구입니다. 이 도구는 다양한 부품으로 구성되며 금형마다 다른 부품으로 구성됩니다. 사출 성형은 플라스틱 제품을 성형하는 방법입니다.

플라스틱 사출 금형에는 다음이 포함됩니다. 사출 성형블로우 성형(플라스틱 병), 압출 성형(파이프 피팅)두 개의 금형 반쪽을 닫는 동작을 금형 폐쇄라고 하고 두 개의 반쪽 금형을 분리하는 동작을 금형 개방이라고 합니다.

성형 방법마다 고유한 성형 금형이 있습니다. 사출 성형 공정에는 해당 사출 금형이 있습니다.

디자인 프로세스

사출 금형 설계에 필요한 관련 소프트웨어에는 어떤 것이 있나요?

CAD: 컴퓨터 지원 디자인이란 디자이너가 디자인 작업을 수행할 수 있도록 컴퓨터와 그래픽 장비를 사용하는 것을 말합니다. 일반적으로 그래픽 기능이 있는 대화형 컴퓨터 시스템을 기반으로 합니다. CAD에는 주로 인터랙티브 기술, 그래픽 변환 기술, 표면 모델링 및 솔리드 모델링 기술 등이 포함됩니다.

우선 CAD는 시각적 도면 소프트웨어입니다. 메뉴 옵션과 도구 버튼을 통해 많은 명령과 작업을 수행할 수 있습니다. 또한 엔티티 그리기, 키 포인트 편집, 개체 캡처, 주석, 조감도 표시 제어 등과 같은 풍부한 그리기 및 그리기 보조 기능도 있습니다.

도구 모음, 메뉴 디자인, 대화 상자, 그래픽 열기 미리보기, 정보 교환, 텍스트 편집, 이미지 처리 및 그래픽의 출력 미리보기는 사용자의 드로잉에 큰 편의를 제공합니다.

시마트론: 생산 기업을 위한 매우 강력한 순서도 제작 도구입니다. 기업 금형 및 부품 설계의 효율성을 개선하고 사출 금형의 전체 설계 프로세스를 가속화하며 생산 비용을 효과적으로 절감하여 기업 워크샵이 강력한 생산성 향상을 출시 할 수 있습니다. 기업의 경제적 이점.

UG NX: 제품 도면과 금형 도면을 그릴 수 있는 3D 소프트웨어입니다. 산업 디자이너는 NX 모델링을 사용하여 복잡한 제품 형태를 빠르게 설정 및 개선하고 고급 렌더링 및 시각화 도구를 사용하여 만족도를 극대화할 수 있습니다. 디자인 컨셉에 대한 미적 요구 사항.

NX는 고성능 기계 설계 및 제도 기능을 통해 복잡한 제품을 설계하는 고객의 요구를 충족하는 높은 성능과 유연성을 갖춘 제조 설계를 제공합니다.

NX는 전문 배관 및 배선 설계 시스템, 판금 모듈, 특수 플라스틱 부품 설계 모듈 및 산업 설계에 필요한 기타 특수 애플리케이션을 통해 범용 설계 도구를 뛰어넘습니다.

몰드 마법사(사출 몰드 마법사): MoldWizard는 NX를 기반으로 개발되었으며 사출 금형 설계를 위한 전문 모듈입니다. 이 모듈에는 일반적으로 사용되는 몰드 베이스 라이브러리와 표준 부품이 탑재되어 있습니다.

사용자는 필요에 따라 쉽게 조정할 수 있으며 표준 부품의 자체 개발도 가능하여 금형 설계의 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

몰드 마법사(사출 금형 마법사) 모듈은 제품 로딩, 레이아웃, 파팅, 금형 베이스 로딩, 주입 시스템, 냉각 시스템 및 엔지니어링 도면을 포함한 전체 금형 설계 프로세스를 제공합니다.

전체 설계 프로세스는 매우 직관적이고 빠르며 응용 프로그램 설계를 통해 일반 설계자가 중간 및 어려운 금형 설계를 완료 할 수 있습니다.

효율적인 금형 설계 시 고려해야 할 요소는 무엇인가요?

금형의 주요 금형 표면 강도입니다: 금형 표면 내마모성, 표면 내마모성, 리프팅 효율 및 동시에 금형 품질을 향상시킵니다.

표면 보강, 베이스의 다양한 용도 및 모델 선택, 다양한 보강 방법에 대해 설명합니다.

노트의 변형 양식: 톤이 높을수록 구조가 더 유연해지고 변형 형태가 감소합니다. 표면 구조, 합리적인 배열 방법 및 고르지 않은 구조를 철저히 피합니다. 합리적으로 설계된 강화 근육.

플라스틱 정밀도: 플라스틱 부품 가공의 불균일성과 불확실성으로 인해 플라스틱 정밀도가 낮습니다.

단순한 케이스에서는 기계적 치수 및 공차가 불가능하며 표준 설치에는 공차가 필요합니다. 1993년 가쿠니야샤에서 발행한 GB/T14486-93 "공정 플라스틱 및 모조 플라스틱의 제로 스케일 공차".

설계자는 설치에 필요한 플라스틱 원자재에 대한 구체적인 요구 사항을 지정하고 특정 치수 및 공차를 설정할 수 있습니다.

동시에 장비의 전반적인 성능과 제품의 설계 정확도를 이해하고 해당 설계 공차 정확도를 결정해야 합니다.

금형에 적합한 재료 선택

금형 재료란 무엇인가요?

금속 재료는 사출 금형 제조에 일반적으로 사용되는 재료입니다. 일반적인 금속 재료에는 강철, 알루미늄 합금, 구리 합금 등이 있습니다. 그중에서도 강철 소재가 가장 일반적인 사출 금형 소재입니다.

높은 경도, 고강도, 높은 내마모성 및 우수한 가공 성능으로 인해 대부분의 사출 금형의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

알루미늄 합금 재료는 밀도가 낮고 열전도율이 높으며 가공 성능이 우수하여 소형 사출 금형 생산에 적합하며 구리 합금 재료는 열전도율이 높고 내식성이 우수하여 수요가 많은 금형 생산에 적합합니다. 사출 금형.

적절한 금형 소재는 어떻게 선택하나요?

금형 재료 선택은 전체 금형 제작 공정에서 매우 중요한 연결 고리입니다. 금형 재료 선택은 내마모성, 강도 및 인성과 같은 작업 조건 요구 사항을 충족하는 금형, 공정 성능 요구 사항을 충족하는 금형, 경제적 요구 사항을 충족하는 금형이라는 세 가지 원칙을 충족해야 합니다.

제조 프로세스

기계 처리

CNC 가공: UG NX 머시닝 기본 모듈은 모든 UG 머시닝 모듈을 연결하기 위한 기본 프레임워크를 제공합니다. 모든 UG NX 머시닝 모듈에 동일하고 사용자 친화적인 그래픽 창 환경을 제공합니다.

사용자는 경로를 따라 공구 경로를 그래픽으로 관찰할 수 있습니다. 이동 조건을 그래픽으로 확인하고 도구 경로를 연장, 단축 또는 수정하는 등 그래픽으로 수정할 수 있습니다.

이 모듈은 드릴링, 탭핑, 보링 및 기타 가공 프로그래밍에 사용할 수 있는 일반 포인트 처리 프로그래밍 기능도 제공합니다.

이 모듈의 대화형 인터페이스는 사용자의 필요에 따라 유연하게 수정 및 조정할 수 있으며 표준화된 도구 라이브러리와 가공 공정 파라미터 템플릿 라이브러리를 정의하여 초기 가공, 반가공, 마감 및 기타 작업에 대한 공통 파라미터를 표준화하여 교육 시간을 단축할 수 있습니다.

그리고 처리 기술을 최적화합니다. UG 소프트웨어의 모든 모듈은 솔리드 모델에서 처리 프로그램을 직접 생성할 수 있으며 솔리드 모델과 완전히 연관된 상태를 유지할 수 있습니다.

UG NX의 가공 후처리 모듈을 통해 사용자는 자신만의 가공 후처리 프로그램을 쉽게 구축할 수 있습니다. 이 모듈은 전 세계 주요 CNC 공작 기계 및 머시닝 센터에 적합합니다. UG NX의 가공 후처리 모듈을 통해 사용자는 자신만의 가공 후처리 프로그램을 쉽게 구축할 수 있습니다. 이 모듈은 전 세계 주요 CNC 공작 기계 및 머시닝 센터에 적합합니다. 이 모듈은 2~5축 이상 밀링, 2~4축 선삭 및 와이어 EDM에 적합한 것으로 입증되었습니다.

EDM(방전 가공)

EDM: 지속적으로 움직이는 얇은 금속 와이어(전극 와이어라고 함)를 사용하여 공작물에 펄스 스파크 방전을 수행하여 금속을 제거합니다.

주로 펀치, 오목 금형, 오목 및 볼록 금형, 언로딩 플레이트 등 복잡하고 정밀한 다양한 공작물을 가공하는 데 사용됩니다. 펀칭 다이, 성형 공구, 템플릿 및 방전 가공용 금속 전극을 제조합니다. 다양한 미세 홀 홈, 얇은 슬릿, 임의의 곡선 등을 가공합니다.

작은 가공 공차, 높은 가공 정확도, 짧은 생산 주기, 낮은 제조 비용 등 뛰어난 장점을 가지고 있어 생산 현장에서 널리 사용되고 있습니다.

절삭공구는 국내외 방전 가공 공작 기계의 총 수량 중 61% 이상을 차지합니다. 방전 가공의 최대 정확도는 ±0.005mm이며 표면 거칠기는 거울 표면에 도달합니다.

방전 가공은 가공 분야, 특히 정밀 가공에서 널리 사용됩니다. 배출 스테이션은 다양한 대형 플라스틱 금형의 캐비티이거나 폭 0.1mm의 작은 구멍 또는 작은 슬롯이 될 수 있습니다.

방전 가공의 펄스 파라미터를 임의로 조정할 수 있으며 하나의 공작 기계로 황삭 가공, 반정삭 가공, 반정삭 가공을 연속적으로 수행하여 정삭 가공을 할 수 있습니다.

미세 가공 중 정확도는 0.01mm이고 표면 거칠기 Rα 값은 0.8μm입니다. 미세 가공 중 정밀도는 0.002~0.004mm, 표면 거칠기 Rα 값은 0.1~0.05μm에 이릅니다. 가공에 전기 에너지를 직접 사용하면 자동화가 용이합니다.

마무리 프로세스

금형을 연마하고 텍스처링하는 방법은 무엇인가요?

금형 연마: 금형 연마는 일반적으로 오일 스톤 스트립, 양모 휠, 사포를 사용하여 재료의 표면을 소성 변형하고 공작물 표면의 돌출부를 제거하여 매끄러운 표면을 얻습니다.

일반적으로 수작업이 주로 사용되며, 표면 품질 요구 사항이 높은 경우 초정밀 연삭 및 연마 방법을 사용할 수 있습니다.

초정밀 연삭 및 연마는 연마제가 포함된 연삭 및 연마 유체에 특수 연마제를 사용하여 공작물의 가공된 표면에 압착하고 고속 회전을 수행합니다. 연마는 Ra0.008 μm의 표면 거칠기를 달성할 수 있으며, 금형 연마에는 여러 가지 방법이 있습니다.

기계적 연마: 연마된 볼록한 부분을 제거하여 매끄러운 표면을 얻기 위해 재료 표면의 절단 및 소성 변형에 의존하는 연마 방법입니다. 일반적으로 오일 스톤 스트립, 울 휠, 사포 등이 사용되며 주로 수작업이 사용됩니다.

회전체 표면과 같은 특수 부품, 턴테이블과 같은 보조 공구를 사용할 수 있으며 표면 품질이 높은 경우 초정밀 연삭 및 연마 공법을 사용할 수 있습니다.

자기 연마 및 연마: 자기 연마재를 사용하여 자기장의 작용으로 연마 브러시를 형성하여 공작물을 연마합니다. 이 방법은 높은 처리 효율, 좋은 품질, 처리 조건의 쉬운 제어 및 좋은 작업 조건을 가지고 있습니다. 적절한 연마재를 사용하면 표면 거칠기가 Ra1μm에 도달 할 수 있습니다.

장 전해 연마: 전해 연마는 기본적으로 화학 연마와 동일하며, 즉 재료 표면의 작은 돌출부를 선택적으로 용해하여 표면을 매끄럽게 만드는 데 의존합니다. 화학적 연마와 비교하여 음극 반응의 영향을 제거할 수 있으며 효과가 더 좋습니다.

유체 연마: 유체 연마는 고속으로 흐르는 액체와 연마 입자를 사용하여 연마 목적을 달성하기 위해 공작물 표면을 씻어냅니다.

사출 금형 텍스처 가공은 화학 물질을 사용하여 금형 캐비티의 금속 재료 표면을 화학적으로 제거하거나 샷 블라스팅을 통해 물리적으로 연마하여 표면을 제거하여 오목 및 볼록 효과를 얻는 것입니다.

사출 금형 텍스처 처리는 사출 성형 제품의 외관과 질감을 개선하는 데 중요한 역할을 하며 산업 생산에 매우 중요한 의미를 갖습니다. 사출 금형 텍스처 처리는 주로 다음 세 가지 방법을 포함하는 금형 선 텍스처링 기술을 통해 이루어집니다:

감광성 인쇄 방법: 감광성 인쇄는 텍스처 패턴을 투명한 컬러 필름으로 만든 다음 컬러 필름을 금형에 올려 노출시켜 빛이 필름을 투과하여 태양 패턴을 위해 감광성 재료에 비출 수 있도록하는 것입니다. 이 방법은 깊고 복잡한 금형에 적합하지만 전문 장비와 기술이 필요합니다.

물리적 노출 방법: 물리적 노출은 텍스처 마스터에 금형을 배치한 다음 강한 광원을 사용하여 금형을 비추어 마스터에 텍스처 효과를 생성하는 것입니다. 오목하고 볼록한 금형에 적합합니다.

인그레이빙 및 노출 방법: 조각 및 노출은 먼저 텍스처 패턴으로 템플릿을 만든 다음 템플릿을 금형에 놓고 화학 반응 또는 기계적 압력을 사용하여 템플릿에 패턴을 조각하고 노출하는 것입니다. 이 방법은 복잡한 깊은 오목 및 볼록한 금형에 적합합니다.

금형 테스트를 위한 품질 방법은 무엇인가요?

외관 검사: 금형의 외관 검사는 가장 기본적인 검사 방법 중 하나입니다. 외관 검사 시 금형 표면이 평평한지, 긁힘, 찌그러짐, 균열 등이 없는지 확인합니다.

치수 검사: 금형의 치수를 검사해야 하며, 그렇지 않으면 치수가 부적합하면 제품의 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 치수를 검사할 때는 마이크로미터 및 버니어 캘리퍼와 같은 전문 검사 도구를 사용하여 금형 치수가 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.

조립 및 테스트

금형은 어떻게 조립되나요?

금형 조립은 제품의 정확성과 품질을 보장하는 제조 공정의 중요한 부분입니다. 그 중 금형 조립 단계에는 주로 예비 준비, 기본 부품 조립, 가이드 부품 설치, 성형 부품 추가, 주입 시스템 설치, 조정 및 테스트, 유지 관리가 포함됩니다.

금형을 테스트해야 하는 이유는 무엇인가요?

성형 제품의 결함은 대부분 가소화 및 사출 성형 단계에서 발생하지만 때로는 부적절한 금형 설계와도 관련이 있습니다.

영향을 미칠 수 있는 요인은 다음과 같습니다: 금형 캐비티 수, 콜드/핫 러너 시스템의 설계, 사출 포트의 유형과 위치 및 크기, 제품 자체의 구조 등입니다. 따라서 제품의 품질을 보장하기 위해 금형의 설계 및 공정 파라미터를 분석해야 합니다.

금형 테스트 후 작업자는 설계로 인한 제품 결함을 방지하기 위해 금형의 실제 상태를 평가하여 금형을 수정하는 과정에서 불필요한 비용과 시간을 줄입니다. 대부분의 경우 이 평가에는 기계 공정 파라미터 설정도 포함됩니다.

금형 시험의 목적은 최적화된 공정 파라미터와 금형 설계를 찾는 것입니다. 이를 통해 안정적이고 중단 없는 대량 생산을 보장하고 좋은 제품을 얻을 수 있습니다.

유지 관리 및 유지 보수

일일 유지 관리 및 유지 관리는 어떻게 수행되나요?

금형의 일상적인 유지 및 관리에는 주로 청소, 녹 방지, 윤활, 변형 방지, 균열 방지 등 5가지 유형이 있습니다.

청소: 금형 생산 과정에서 일반적으로 일부 기름 얼룩과 먼지가 쌓입니다. 장시간 청소하지 않으면 금형의 정확성과 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 금형을 정기적으로 청소해야 합니다.

녹 방지: 곰팡이는 습한 환경으로 인해 종종 녹이 슬기도 합니다. 곰팡이가 녹슬지 않게 하려면 곰팡이에 녹 방지 처리를 해야 합니다.

몰드에 윤활유를 바릅니다: 사용 중 정상적인 작동을 유지하려면 윤활이 필요합니다. 윤활유 또는 그리스를 사용하여 금형의 움직이는 부품을 윤활하고 정기적으로 급유 및 유지보수를 수행하세요.

변형 방지: 금형은 변형되기 쉽습니다. 따라서 이러한 상황을 방지하려면 금형이 너무 약하거나 과도한 응력을 받지 않도록 금형의 재료 및 사용 조건에 따라 금형을 만들어야 합니다.

균열 방지: 금형이 과열되거나 냉각되면 금형에 균열이 발생하여 금형의 수명에 영향을 미칩니다. 따라서 온도 관리와 안전한 사용에 주의를 기울여야 합니다.

결론

요약하자면, 사출 금형 제조 공정은 주로 엔지니어, 설계자, 기계공, 품질 관리 담당자가 설계 프로세스, 재료 선택, 제조 프로세스, 조립 및 테스트, 유지 보수 및 유지 관리를 포함하는 세심한 다단계 프로세스입니다.

고품질의 제품을 생산하기 위해서는 전체 공정에서 협업이 중요합니다. 사출 금형은 산업 생산에서 매우 중요합니다. 생산 효율성을 개선하고 제품 품질을 보장하며 생산 비용을 절감하고 환경 친화적이고 에너지를 절약할 수 있습니다. 제조업체는 다음 단계를 주의 깊게 따르면 플라스틱 제조 비즈니스의 성공에 기여하는 사출 금형을 생산할 수 있습니다.