사출 성형과 압출 성형의 주요 차이점은 사출 성형은 사출 금형에 의한 매우 제한적인 성형이고 압출 성형은 압출 금형에 의한 반 제한적인 성형이라는 점입니다.

압출 성형과 사출 성형의 차이점

재료 유동성

맞춤형 사출 성형g 특히 벽이 얇은 제품이나 대형 제품의 경우 높은 재료 유동성이 필요합니다.

플라스틱 압출은 개방형이고 금형 반전의 저항이 크지 않기 때문에 재료 흐름 요구 사항이 덜 엄격합니다.

용융 강도

사출 성형은 금형에서 성형되며 금형 구성의 기하학적 제한이 있으므로 용융 강도 요구 사항이 높지 않습니다.

입 금형의 기하학적 한계도 있지만 플라스틱 압출 성형은 금형 출구 후 완전히 경화되지 않으며, 이 자유 상태에서는 회전 등 용융 강도가 낮아 성형이 잘 되지 않습니다. 

또한 압출 방법은 종종 열 성형, 중공 블로우 성형과 같은 후속 자유 상태 가공 성형을 동반하며, 이러한 공정에서 용융 강도가 낮 으면 용융 연신 정도가 다른 경우가 많으며 쉽게 당길 수 있습니다. 

따라서 사출 성형은 일반적으로 높은 용융 강도가 필요하지 않지만 압출 방식은 일반적으로 요구됩니다.

아울렛 확장

사출 성형에는 일반적으로 출구 확장에 대한 엄격한 요구 사항이 없습니다.

압출 성형의 출구 팽창은 다루기 어렵습니다. 따라서 사출 성형과 압출 성형 재료의 점탄성 제어도 달라집니다.

플라스틱을 성형하는 방법에는 사출 성형, 블로우 성형, 압출 성형, 블리스터 성형 등 여러 가지가 있지만 원칙적으로 이러한 모든 플라스틱 성형 공정은 용융(가소화 단계), 유동(성형 단계), 경화(냉각 단계)의 세 가지 기본 단계를 거칩니다.

이러한 방법에는 각자의 목적과 장점이 있으며, 두 가지 모두 다음과 같은 경우에 유용합니다. 플라스틱 부품 제조업체. 여기서는 주로 압출 성형과 사출 성형의 차이점에 대해 설명합니다.

이 두 프로세스의 차이점은 무엇인가요?

용융 다이캐스팅 방식은 사출 성형 공정의 기본입니다. 사출 성형 장치는 클램핑 장치와 사출 장치의 두 가지 요소로 구성됩니다. 사출 성형은 압출과 달리 3차원 형상을 형성합니다.

압출 및 사출 성형의 기본 사항 간단히 말해, 압출 공정은 연속적인 선형 2차원 형상을 만드는 데 필요하지만 사출 성형은 평행선을 일정하게 유지하지 않는 3차원 형상을 만들어냅니다.

A. 다양한 도구

1. 사출 성형: 주요 도구는 사출 성형기입니다.

2. 압출 성형: 주요 도구는 비고무 압출기입니다.

B. 프로세스가 다릅니다.

1. 사출 성형: 플라스틱은 사출 성형기의 가열된 배럴에서 가소화된 다음 플런저 또는 왕복 스크류로 밀폐된 금형의 캐비티에 주입되어 제품을 형성합니다.

2. 압출 성형: 압출 성형은 용융된 플라스틱을 금형에 통과시켜 프로파일을 만드는 플라스틱 가공 방법입니다.

사출 성형이란 무엇인가요?

사출 성형은 플라스틱 수지를 호퍼에 넣은 다음 공급부에서 압축부로 플라스틱 펠릿을 방출하여 마찰열이 발생하고 사출기에서 용융된 형태의 플라스틱을 플런저 또는 스크류로 금형에 밀어 넣고 냉각하여 제품을 얻는 공정입니다.

플라스틱은 사출 성형기의 가열된 배럴에서 가소화된 다음 플런저 또는 왕복 스크류를 통해 닫힌 금형의 금형 캐비티에 주입되어 제품을 형성합니다.

이 방법은 원하는 모양, 정밀한 치수 또는 인서트가 있는 제품을 가공할 수 있으며 생산성이 높습니다. 대부분의 열가소성 플라스틱과 일부 열경화성 플라스틱(예: 페놀 플라스틱)은 이 방법으로 가공할 수 있습니다.

사출 성형에 사용되는 재료는 일반적으로 제품을 얻기 위해 금형 캐비티를 채울 수 있는 흐름이 좋아야 합니다.

사출 성형 공정이란 무엇인가요?

사출 성형 공정은 고체 플라스틱을 특정 융점에서 녹여 사출기의 압력을 통해 일정한 속도로 금형 구조에 주입한 다음 수로에서 플라스틱을 냉각시켜 설계된 금형과 동일한 캐비티를 가진 제품을 얻는 원리를 기반으로 합니다.

주로 열가소성 수지의 플라스틱 성형에 사용되지만 열경화성에도 사용할 수 있습니다. 플라스틱 금형 제조. 전체 사출 성형 공정에는 성형 전 준비, 사출 공정, 플라스틱 제품의 후가공이 포함됩니다.

1. 성형 전 준비

만들려면 플라스틱 사출 성형 제조 원활하게 진행되고 제품의 품질을 보장하려면 원료 전처리, 배럴 청소, 예열 삽입 및 이형제 선택과 같은 일련의 준비가 연속 생산 전에 필요합니다. 플라스틱 사출 생산 프로세스.

2. 주입 과정

사출 공정은 일반적으로 재료 추가 - 가소화 - 사출 - 냉각 - 탈성형의 순서로 이루어집니다.

3. 충전

이후 플라스틱 사출 성형 서비스 는 간헐적 인 공정이므로 안정적인 작동, 균일 한 가소 화를 보장하고 최종적으로 고품질을 얻기 위해 정량적 (일정한 양) 방식으로 재료를 추가해야합니다. 플라스틱 부품 제조.

4. 가소화

성형 재료는 사출 성형기의 배럴에서 가열, 압축 및 혼합되어 느슨한 분말 또는 입상 고체에서 연속적으로 균질화된 용융물로 변합니다.

5. 주입

플런저 또는 스크류는 배럴의 계량 위치에서 시작하여 사출 실린더와 피스톤을 통해 고압을 가하고 가소화된 플라스틱 용융물을 배럴 전면의 노즐과 금형의 노즐을 통해 통과시킵니다.

그리고 플라스틱 사출 성형 제조 가소화된 용융물을 배럴 전면의 노즐과 금형 내 주입 시스템을 통해 닫힌 금형 캐비티로 빠르게 주입하는 공정입니다. 주입 장치는 유량 충전, 압력 유지 및 수축, 역류의 세 단계로 세분화할 수 있습니다.

6. 냉각

주입 시스템의 플라스틱이 얼었을뿐만 아니라 얼면 더 이상 지속적인 압력 유지가 필요하지 않으므로 플런저 또는 나사를 돌려서 배럴의 플라스틱을 내릴 수 있습니다.

따라서 플런저 또는 나사를 반환하고 배럴의 플라스틱 용융물의 압력을 제거하고 새 재료를 추가 할 수 있습니다. 동시에 냉각수, 오일 또는 공기와 같은 냉각 매체를 금형에 도입하여 금형을 더 냉각시킬 수 있습니다. 냉각 공정은 플라스틱 용융물이 캐비티에 주입될 때 시작되며, 여기에는 금형 충전 및 압력 유지부터 탈형 전까지의 기간이 포함됩니다.

7. 탈형

플라스틱 부품을 특정 온도로 냉각하여 금형을 열고 푸시 메커니즘의 작용으로 플라스틱 부품을 금형 밖으로 밀어냅니다.

8. 제품 후처리

A. 어닐링: 잔류 응력을 제거합니다; 

B. 가습: 성형 부품의 색상, 성능 및 크기를 안정화합니다.

압출 성형이란 무엇인가요?

압출 성형은 플라스틱 가공에서 압출이라고도 하며, 금형 자체에 유압 프레스 압력을 사용하는 비고무 압출기 가공에서 압출을 프레스 아웃이라고 합니다. 

압출기 배럴과 스크류 사이의 작용에 의해 용융된 재료가 스크류에 의해 앞으로 밀려나면서 열가소화되고, 헤드를 통해 지속적으로 밀려나면서 복잡한 단면과 다양한 단면의 제품 또는 반제품을 만드는 가공 방식입니다.  

압출 성형은 스크류 또는 플런저의 압출에 의해 일정한 복합 단면을 가진 금형을 통해 폴리머 소재를 압력을 가해 밀어내는 성형 방법입니다.

공정 압출 기계인 기계 모터는 히터를 통해 녹은 플라스틱을 공급하는 스크류를 돌립니다. 압출 공정에는 주로 용융 플라스틱 재료 첨가, 용융 및 가소화, 압출, 성형 및 냉각이 포함됩니다.

압출 프로세스는 두 단계로 나눌 수 있습니다.

첫 번째 단계는 고체 플라스틱을 가소화하여 특수한 모양의 금형에 압력을 가하여 원하는 금형 모양과 유사한 단면을 가진 연속체가 되도록 하는 것입니다;

두 번째 단계는 압출된 연속체가 가소성을 잃고 적절한 방법으로 단단해지도록 하는 것, 즉 원하는 제품을 얻는 것입니다.

압출 성형 분류

압출 공정은 플라스틱 가소화 방식에 따라 건식 및 습식 방식으로 나눌 수 있습니다.

건식 공정의 가소화는 플라스틱을 가열하여 용융물로 만들고, 가소화와 가압은 동일한 장비에서 할 수 있으며, 성형 공정은 단순 냉각만 하면 됩니다.

습식 공정의 가소화는 용매로 플라스틱을 연화시키는 방식으로 이루어지기 때문에 가소화와 가압을 두 개의 개별 공정으로 나누어야 하고, 성형 공정은 용매 제거와 용매 회수가 더 번거로운 공정으로 진행해야 합니다.

습식 압출은 균일한 가소화 및 플라스틱의 과열 방지 측면에서 장점이 있지만, 위의 단점으로 인해 니트로셀룰로오스 및 일부 아세트산 셀룰로스 플라스틱의 압출로 제한됩니다.