제품을 제조할 때는 압축 성형, 사출 성형, 압출 성형 등 여러 가지 방법을 사용할 수 있습니다.

모든 성형 공정이 동일한 것은 아닙니다. 각 방법마다 고유한 장점과 단점이 있습니다. 이 블로그 게시물에서는 압축 성형과 사출 성형의 차이점에 대해 설명합니다. 그럼 시작해 보겠습니다!

그리고 맞춤형 사출 성형 공정은 충전 전 금형을 닫고 플라스틱 수지의 원료를 별도의 충전 캐비티에서 가열하여 용융시킨 후 사출 성형은 스크류와 호퍼를 통해 재료를 이동시키는 반면 압축 성형은 그렇지 않습니다. 그리고 압력을 받아 금형의 주입 시스템을 통해 가열된 금형 캐비티에 고속으로 압입되어 금형 내에서 계속 가열 및 압입되어 사출 금형에 경화됩니다.

압축 성형이란 무엇인가요?

압축 성형 공정은 수지 경화 반응의 각 단계별 특성을 이용하여 제품을 성형하는 것으로, 성형 재료가 가소화되어 금형 캐비티를 흐르며 채워지고 수지가 경화되는 과정을 거칩니다.

금형 캐비티를 채우는 성형 재료의 흐름 동안 수지뿐만 아니라 보강 재료도 흐르기 때문에 저비용 성형 공정의 성형 압력이 다른 공정보다 높으며 고압 성형입니다.

따라서 압력을 제어할 수 있는 유압 프레스와 고강도, 고정밀, 고온 내성을 갖춘 금속 금형이 모두 필요합니다.

애플리케이션

주로 구조적으로 복잡한 부품, 복잡한 부품, 보호 부품, 전기 절연 부품을 연결하는 부품으로 사용됩니다. 자동차 산업, 농업, 운송, 전기, 화학, 건설, 기계 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 성형 제품의 신뢰할 수 있는 품질로 인해 무기, 항공기, 미사일, 인공위성 등에도 사용됩니다.

압축 성형의 장점

(1) 원료의 손실이 적고 과도한 손실을 일으키지 않습니다 (일반적으로 제품 질량의 2% ~ 5%).

(2) 제품의 내부 응력이 매우 낮고 뒤틀림 변형도 매우 작으며 기계적 특성이 더 안정적입니다.

(3) 금형 캐비티의 마모가 매우 적고 금형의 유지 보수 비용이 낮습니다.

(4) 성형 장비 비용이 저렴하고 금형 구조가 간단하며 제조 비용이 일반적으로 다음과 같은 것보다 낮습니다. 사출 금형 또는 트랜스퍼 몰드.

(5) 대형 평면 제품을 성형할 수 있습니다. 성형으로 성형 할 수있는 제품의 크기는 기존 성형기의 클램핑 력과 템플릿의 크기에 의해서만 결정됩니다.

(6) 제품의 수축이 작고 반복 가능합니다.

(7) 주어진 금형 플레이트에 많은 수의 금형 캐비티를 배치할 수 있어 생산성이 높습니다.

(8) 제품의 자동 충전 및 자동 제거에 적응할 수 있습니다.

(9) 높은 생산 효율, 전문화 및 자동 생산 실현이 용이합니다.

(10) 제품 크기의 정확도가 높고 반복성이 우수합니다.

(11) 표면이 매끄럽고 깨끗하여 2차 마감이 필요 없습니다.

(12) 한 번에 복잡한 구조의 제품을 만들 수 있습니다.

(13) 대량 생산, 상대적으로 저렴한 가격.

압축 성형의 단점

(1) 전체 생산 공정의 성형 주기가 길고 비효율적이며 직원의 신체적 소비가 큽니다.

(2) 함몰, 측면 경사 또는 작은 구멍 등이 있는 복잡한 제품에는 적합하지 않습니다.

(3) 생산 공정에서 금형을 채우기가 어렵고 특정 기술 요구 사항이 있습니다.

(4) 경화 단계가 끝나면 제품마다 강성이 다르기 때문에 제품 성능에 영향을 미칩니다.

(5) 치수 정확도 요구 사항이 높은 제품(특히 다중 캐비티 금형의 경우)의 경우 공정이 단축됩니다.

(6) 최종 제품의 날아가는 가장자리가 두껍고 날아가는 가장자리를 제거하는 작업량이 많습니다.

(7) 성형의 단점은 다음과 같습니다. 금형 제조 공정이 복잡하고 투자 비용이 크며 프레스에 의해 제한되기 때문에 중소형 복합 제품의 대량 생산에 가장 적합합니다.

사출 성형이란 무엇인가요?

사출 성형은 사출 기술 및 성형 방법의 일종입니다. 플라스틱 부품 제작에 가장 많이 활용되는 제조 공정입니다. 녹은 플라스틱을 금형에 주입하여 서서히 형태를 만들어 갑니다.

의 장점 사출 플라스틱 성형 옵션 방식은 높은 생산 속도와 효율성, 자동 작동, 다양한 색상, 단순한 모양에서 복잡한 모양, 큰 크기에서 작은 크기, 정확한 제품 크기, 쉬운 제품 교체, 복잡한 모양의 부품을 형성할 수 있습니다.

사출 성형 서비스 는 대량 생산 및 복잡한 형상의 제품 및 기타 성형 가공 분야에 적합합니다.

특정 온도에서 스크류 혼합을 통해 가열된 플라스틱 소재를 완전히 녹여 고압으로 금형 캐비티에 주입하고 냉각을 통해 경화시켜 성형품을 얻습니다.

이 방법은 복잡한 모양의 부품을 대량 생산하는 데 적합하며 중요한 가공 방법 중 하나입니다.

사출 성형 공정의 장점

(1) 효율적인 생산 속도와 높은 효율성

(2) 작업을 자동화할 수 있습니다.

(3) 다양한 색상

(4) 원하는 모양은 단순하거나 복잡할 수 있습니다.

(5) 크기는 큰 것부터 작은 것까지 가능하며 제품 크기가 정확합니다.

(6) 소비자 제품을 쉽게 업데이트할 수 있습니다.

(7) 성형 공정에서 대량 및 대량 생산 및 복잡한 형상의 제품에 적합합니다.

사출 성형 공정의 단점

(1) 대규모 투자 비용

(2) 긴 주기 시간 사출 금형 제작

(3) 운영자의 높은 운영 기술 요구 사항

요약

이 글을 통해 성형 및 사출 성형에 대해 어느 정도 이해하셨을 것입니다.

다음을 수행하려는 경우 맞춤형 플라스틱 몰딩 프로젝트에서 제품의 크기, 구조의 복잡성, 재료 및 제품 수량에 따라 압축 성형 또는 사출 성형 중 어떤 공정이 더 적합한지 결정합니다.

어떤 프로세스를 선택해야 할지 잘 모르겠다면 다음 연락처로 도움을 요청할 수도 있습니다. 제타몰드Zetar를 사용하면 며칠 만에 프로젝트를 실현할 수 있습니다.

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