- フラッシュ・焼け跡・表面曇りなどの欠陥が発生する都度、または50,000–100,000ショットごとに射出成形金型を清掃してください。
- 5段階の順序に従います：乾式清掃、溶剤拭き取り、深部清掃、防錆処理、そして潤滑。
- 研磨されたキャビティ表面では常に真鍮ブラシを使用し、スチールワイヤーや研磨パッドは絶対に使用しないでください。
- ドライアイスブラストは、分解や化学廃棄物を伴わず、30～60分で重いカーボン堆積物を除去します。
- 日付・方法・技術者名を記録してすべての清掃作業を記録し、予知保全スケジュールを構築してください。
生産開始から3時間後、品質管理担当者が歩み寄り、テーブルに部品を置きます。表面には薄い褐色の筋があり、一見しただけではほとんど気づきません。2シフト前まで、金型は良品を成形していました。しかし今では5ショットに1回、焼け跡が発生しています。ラインを停止して金型を取り外すと、予想どおり、ベントが炭化樹脂で完全に詰まっていました。2日前に実施すべきだった30分の清掃を怠ったために、4時間の停止時間とトレー1杯分の廃棄品が生じました。
選択肢として射出成形1を比較している読者に向けて、本記事では、プロジェクトを設計段階から再現性のある生産へ移行できるかを左右する射出成形金型2、プラスチック材料の挙動、サプライヤー評価、品質管理上の判断を関連付けて解説します。
当社のシニアエンジニア8名は、全員が10年以上の金型保守経験を有し、金型受入検査から出荷品質管理までの6段階の品質ワークフローに従っています。洗浄後の表面検査を省くと微細な孔食を見逃し、後に量産部品のバリ不良につながることを、私たちは実際に経験しています。
当社工場では、47台の射出成形機を3交代制で稼働させています。金型清掃は問題が起きてから行う作業ではなく、すべての生産計画に組み込むべき規律であることを、苦い経験から学びました。本ガイドでは、当社の技術者が実践する正確な5段階の手順、適切な清掃方法の選び方、そして作業者が正しく行っているつもりでも金型を損傷させてしまうミスを解説します。
部品品質における射出成形金型清掃の重要性
金型汚染は射出成形における部品欠陥の主要因です。残留物は4つの要因から蓄積します：劣化したポリマー堆積物（炭素・ワックス）、離型剤の蓄積、エジェクタピンからの潤滑剤移行、無防備な鋼材表面の酸化。
| 欠陥 | 根本原因 | 生産への影響 |
|---|---|---|
| 焼け | ベント内の炭化した樹脂（ディーゼル効果） | 外観不良、キャビティのカーボンピッチング |
| フラッシュ | パーティングライン面のフレッチング堆積物 | 二次トリミング、寸法不良スクラップ |
| ショートショット | ベントまたはゲートの閉塞 | 100%スクラップ、ライン停止 |
| 表面曇り | キャビティ上の離型剤またはカーボンフィルム | 光沢低下、顧客クレーム |
| 取り出し困難 | エジェクタピンまたはキャビティ壁の残留物 | ピン破損、部品損傷 |
業界の保全データによると、文書化された予防保全計画に従う金型は、不良発生時にのみ清掃する金型と比べ、耐用寿命が2–3倍長くなります。$20,000–$80,000の金型では、この倍率が部品1個当たりのコスト低減と金型費の早期償却に直結します。金型清掃は費用ではなく、設備資産を守る戦略です。
"50,000–100,000ショットごとに計画的な金型清掃を行うことで、表面に起因する成形品不良の大半を、品質検査工程に到達する前に防止できる。"True
最初の50,000ショットを超えると、ポリマーの分解副生成物や添加剤から放出されたガスがベント表面に蓄積し、残留物の堆積が加速します。この間隔で清掃すれば、汚染物が金型鋼に化学結合する前に除去でき、キャビティ表面を表面仕上げ仕様内に維持するとともに、ベント形状を設計深さ0.01–0.03 mmに保てます。
「射出成形金型は、部品に目視可能な不良が現れたときだけ清掃すればよい。」False
欠陥が目に見えるようになった時点で、金型はスクラップを発生させるほど十分に汚染されており、汚染物質はキャビティ鋼材に化学的に結合し始めている可能性があります。目に見えない残留物層は依然として表面仕上げのRa値を低下させ、ベントの流れを制限し、目視検査では見逃される静かな不適合を引き起こします。予防的な定期清掃のコストは、反応的な緊急分解によるダウンタイムとスクラップ損失のほんの一部です。
清掃時期：トリガーと頻度ガイドライン
一般的なエンジニアリング熱可塑性樹脂では、ショット数が50,000～100,000回に達した時点、または成形品に不良が現れた時点で直ちに射出成形金型を清掃します。適切な間隔は一律の固定値ではなく、樹脂の種類、部品の複雑さ、観測された品質データによって決まります。高充填樹脂や腐食性材料では、より短い間隔が必要です。正確で金型固有のPM計画を構築する唯一の方法は、適切な清掃記録を残すことです。樹脂温度、充填速度、保圧といった射出成形プロセスのパラメータが堆積物の形成に及ぼす影響を理解すれば、各金型に適切な清掃間隔を設定できます。
| トリガー | 必要な対応 | ダウンタイム推定 |
|---|---|---|
| 50,000–100,000ショットごと（標準樹脂） | 完全な5段階予防清掃 | 4～8時間 |
| 25,000–50,000ショットごと（GF/CF充填またはFR樹脂） | 完全な5ステップ清掃＋ベント検査 | 4～8時間 |
| 部品の焼け跡 | ベント清掃＋キャビティ溶剤拭き | 1〜2時間 |
| パーティングラインでのバリ | パーティング面検査および再研削 | 1–3 時間 |
| 表面の曇りや光沢低下 | 溶剤洗浄＋キャビティ研磨評価 | 2–4時間 |
| 2週間以上停止後 | 防錆処理 + 潤滑チェック | 1〜2時間 |
| PVCまたは難燃剤使用後のラン後 | 即時溶剤洗浄 + ベントフラッシュ | 2～3時間 |
ガラス繊維（GF）および炭素繊維（CF）充填樹脂は、ベント部やキャビティ表面に研磨粒子を堆積させるため、25,000～50,000ショットごとに洗浄が必要です。PVCは塩酸ガスを放出し、作動温度では数時間で保護されていない金型鋼材を侵食します。難燃性樹脂は腐食性の副生成ガス（リンおよび臭素化合物）を放出し、研磨面をエッチングします。これらの材料については、各生産ロット終了時を洗浄トリガーとして扱い、金型保管前に完全な溶剤拭き取りを行います。
5段階射出成形金型洗浄プロセス
5段階の金型洗浄シーケンスは、40–60°Cでのドライ洗浄、溶剤拭き取り、深部洗浄、錆処理、潤滑です。各ステップは必須です — 洗浄後の錆処理または最終潤滑を省略すると、金型は次の生産ランの間、腐食と加速摩耗に対して脆弱になります。
ステップ1：ドライクリーニング
最終ショット後、金型がまだ40–60°Cで温かいうちに、柔らかい真鍮ブラシまたは木製ピックを使用して、非研磨領域から緩んだポリマーフラッシュ、ゲート痕、表面堆積物を取り除きます。研磨されたキャビティ表面には絶対にスチールワイヤーブラシを使用しないでください — 真鍮は硬化工具鋼に傷を付けずに清掃できる十分な柔らかさです。0.3 MPa以下のフィルター付きオイルフリー圧縮空気を使用して、ベント、エジェクタピン穴、パーティングラインの凹部から残留物を吹き飛ばします。密閉された領域では、粒子を既に清潔な表面に再分散させるのを避けるため、圧縮空気よりも真空吸引が推奨されます。
| 工具／材料 | 申し込み | 主な制限事項 |
|---|---|---|
| 真ブラシ（柔毛） | 非研磨キャビティ領域、ランナーシステム | 研磨面や鏡面仕上げには絶対に使用しないこと |
| 木製ピック / 竹串 | 深い角部、リブ基部、微細なキャビティ詳細 | 傷リスクゼロ — あらゆる表面で安全 |
| 糸くずの出ない真空掃除機 | ベント、エジェクタピンホール、パーティングラインの隙間 | 密閉空間では圧縮空気よりも推奨 |
| フィルター付き圧縮空気（≤0.3 MPa） | ベント部や穴からのゴミ吹き飛ばし | オイルフリーかつ水分フリーであること |
| 綿棒 | 精密部分、文字彫刻、Oリング溝 | 使い捨て専用 — 二度漬け禁止 |
ステップ2: 溶剤洗浄
金型対応溶剤を糸くずの出ない布またはフォームアプリケーターに塗布します。99%以上の純度のイソプロピルアルコール（IPA）は、研磨面やコーティング面に対して最も安全な汎用選択肢です。アセトンは無研磨鋼材には有効ですが、特定のクロムメッキやPVDコーティングを侵食します。専用調合の金型洗浄剤は生産環境におけるゴールドスタンダードであり、特定の鋼材グレードと汚染化学物質に対してpHバランスが調整されています。キャビティ表面は一方向のみに拭き取り、円を描くようにこすらないでください。それは布からの研磨粒子を研磨鋼材に特徴的な渦巻きパターンで埋め込み、10倍拡大で確認可能です。
クロムメッキ、ニッケルメッキ、またはPVDコーティング面では、トリクロロエチレンや塩化メチレンなどの塩素系溶剤は避けてください。これらはコーティングを攻撃し、剥離を加速させます。生産用工具に初めて使用する前に、常に使用溶剤と金型鋼材グレードおよび表面処理との適合性を確認してください。溶剤が完全に揮発するのを待ってからステップ3に進んでください。
ステップ3: 深部洗浄（ドライアイスまたは超音波）
重いカーボン堆積物、焼け樹脂、または手作業での清掃が困難な箇所に対しては、2つの高度な方法が利用可能です。ドライアイスブラストは、固体のCO₂ペレットを高速で加速して使用します — 接触時に昇華し、二次廃棄物や水分を残さずに汚染物を除去します。金型をプレス機に装着したまま実施可能で、分解不要、化学廃棄物も発生しません。単一キャビティ金型の清掃には30〜60分かかります。これは大量生産における推奨の深部洗浄方法であり、ダウンタイムを最小限に抑えます。
超音波洗浄は、分解した金型部品を60～80℃の加熱洗浄液に浸漬し、20～40 kHzの超音波で攪拌します。キャビテーション気泡は、0.01～0.03 mm深さの微細ベント溝、エジェクタピン逃げ穴、冷却チャンネル入口など、手動工具では到達できない表面まで届きます。超音波洗浄は大規模オーバーホール間隔（通常50万ショットごとまたは年1回）で計画してください。分解により総洗浄時間が2～4時間増加するため、この方法は日常的な予防保全ではなく、計画されたメンテナンス期間に限定されます。
ステップ4：錆処理と表面検査
洗浄後、明るい斜光または10倍ルーペ下で全てのキャビティ表面、パーティングライン面、エジェクタピン穴を検査します。軽度の表面錆（白っぽい酸化膜、ピッチングなし）には、リン酸系錆取り剤を塗布し、メーカー指示通り5～15分間放置後、清浄水で中和し、フィルター付き圧縮空気で直ちに乾燥させ、15分以内に防錆油を塗布します。中程度のピッチングには、400番から2000番までの研磨紙による機械研磨、その後6 µmおよび1 µmのダイヤモンドペーストによる研磨を行い、元の表面粗さRaを回復させる必要があります。
| 深刻度 | 説明 | 処理方法 |
|---|---|---|
| 軽度（表面皮膜） | 白っぽい酸化、目視可能なピッチングなし | 錆取り剤 + 防錆油 — 研磨不要 |
| 中度（浅いピッティング） | 赤みがかった斑点、Ra値の劣化 | 錆取り剤 + 1200–2000番紙やすり + 1 µm ダイヤモンドペースト |
| 重度（ピッチング >0.1 mm） | 目視可能な鋼材損失、寸法への影響 | 金型工場：TIG溶接修復またはEDM再放電加工 |
| フレッチング（パーティングライン） | マイクロバリ、クランプ力下でのシール不良 | 細かい砥石で再研削し、平坦度に再ラップ |
ステップ5：潤滑と防錆
全ての可動部品に金型用潤滑剤を薄く均一に塗布します：エジェクタピンとブッシュ、ガイドピンとガイドブッシュ、スライダーレール、リフターロッド。金型に指定された潤滑剤タイプを使用してください — 医療用または食品接触用金型にはPTFEベースの乾性潤滑剤、100°C以上の金型温度にはシリコーンベースのグリース、重機械負荷下での標準生産にはリチウムグリース。少量を塗布し、直ちに余分なものを拭き取ってください — 余分な潤滑剤は最初の数ショットでキャビティ表面に移行し、製品汚染不良の原因となります。
金型を48時間以上アイドル状態にする場合は、全てのキャビティおよびコア表面に防錆油またはワックスを塗布してください。1ヶ月を超える長期保管の場合は、防錆油塗布後にVCI（気化性防錆剤）フィルムで部品を包みます。温度・湿度管理された環境（理想的には20～25°C、相対湿度60%未満）で水平に保管し、保管中は90日ごとに再点検してください。
金型に適した清掃方法の選定
定期的な予防保全（1〜2時間）には手作業の溶剤洗浄が最適、プレス内での深部洗浄（0.5〜1時間）にはドライアイスブラスト、50万ショット間隔での大規模オーバーホール（4〜8時間）には超音波洗浄が適しています。汚染レベルと利用可能なダウンタイムに合わせて方法を選択してください。
| 方法 | 最適 | 表面は安全か？ | ダウンタイム | 化学廃棄物 |
|---|---|---|---|---|
| 手作業（黄銅ブラシ＋溶剤） | 軽度の表面堆積物、定期的なPMクリーニング | はい — 研磨面には真鍮ブラシのみ使用可 | 1〜2時間 | 最小限 |
| ドライアイスブラスト | 重度のカーボン堆積、プレス内洗浄 | はい — 鏡面仕上げ表面でも安全です | 0.5〜1時間 | なし |
| 超音波洗浄 | 複雑な形状、深いベント、完全オーバーホール | はい — 洗浄液の適合性を確認してください | 4〜8時間（分解が必要） | 洗浄液の廃棄 |
| レーザー洗浄 | 精密医療/光学金型、非接触 | はい — 研磨接触なし | 1–3時間 | なし |
| 化学的剥離 | 重度のポリマー接着、コーティング除去 | コーティングの種類による | 2〜6時間 | 重要 — 適切な廃棄処理が必要 |
優れた射出成形金型設計は、金型の清掃性を大きく左右します。抜き勾配が0.5°未満の深く狭いリブは、手工具ではほとんど届きません。パーティングライン上で深さ0.01 mm未満のベント溝は詰まりやすく、より頻繁な手入れが必要です。当社工場で新規金型をレビューする際、清掃性はDFM（製造容易性設計）の評価基準の一つです。清掃しやすい金型ほど、耐用期間全体の保守費用を抑えられます。
「0.3–0.6 MPaでのドライアイスブラストは、SPI A1およびA2の鏡面仕上げが施された射出成形金型のキャビティ面に安全に使用できます。」True
CO₂ペレットは接触時に昇華し、二次的な研磨残留物を生成しません。ペレットと温かい金型鋼材との間の-78°Cの温度差により、汚染層は脆化し、機械的研磨なしに表面からきれいに剥離します。適切なプロセスパラメータ — ノズル距離150–300 mm、制御された走査速度 — が不可欠です。精密表面をクリーニングする前に、新しいブラスト装置またはオペレーターを使用して非重要領域でテストパスを常に実施してください。
"超音波洗浄は、生産ロット間に行う定期的な金型保守に最も迅速な方法である。"False
超音波洗浄には金型の完全分解、部品の浸漬、20～40分の洗浄サイクル時間、および再組み立てが必要であり、基本工程に2～4時間を追加します。内部表面に対しては最も徹底的な方法ですが、定期的な予防保全間隔では時間がかかりすぎます。手動溶剤洗浄とドライアイスブラストが生産間のメンテナンスに適した手法であり、超音波洗浄は計画的な大規模オーバーホール時に実施すべきものです。
射出成形金型を損傷する一般的な清掃ミス
スチールワイヤーブラシは金型洗浄において最も有害な工具です — 研磨されたキャビティの表面粗さRaを恒久的に増加させます。研磨損傷が生じると、400番から2000番までの機械的再研磨とダイヤモンドペーストによる仕上げが必要です。誤ったタイミングとメンテナンス記録の欠落が、次にコストのかかるエラーです。
清掃による損傷の大半は、3つの分類で説明できます。誤った工具選定（研磨面への研磨材の使用）、誤った時期（冷えた金型の清掃、または不良が現れるまで放置）、誤った手法（潤滑剤の過剰塗布、円を描く拭き方、ベント清掃の完全な省略）です。4つ目の分類である文書化の欠如は、金型を直ちに損傷させるものではありませんが、以後の清掃間隔に関する判断がすべて推測になります。
間違ったツール、間違ったタイミング：2つの根本原因
「溶剤を塗布する前に圧縮空気で遊離した異物を吹き飛ばすことで、研磨されたキャビティ表面に清掃起因の微細な傷が付くのを防げます。」True
布の下で研磨鋼の上を引きずられると、遊離研磨粒子 — ポリマーフラッシュ片、カーボンフレーク、金属摩耗粉 — がラッピングコンパウンドとして作用します。溶剤や布に触れる前に、ろ過された無油圧縮空気（0.3 MPa）でまずこれらを吹き飛ばすことで、この研磨メカニズムを排除できます。この単一のステップにより、定期研磨サイクル間のRa表面仕上げが維持され、あらゆる金型予防保全プログラムにおいて最も費用対効果の高い損傷防止習慣となります。
「射出成形金型のキャビティ表面に固着した堆積物は、スチールウールまたは細目サンドペーパーを使えば短時間で除去できる」False
400-gritのサンドペーパーでさえ、硬化工具鋼には10×の拡大で見える傷を残します。これらの傷は表面粗さRaを恒久的に増大させ、離型抵抗を生じさせ、薄肉部に応力集中点を形成し、成形品にテクスチャを転写します。いったん生じた研磨損傷を仕様どおりに復元するには、400–600–800–1200–2000 gritの全工程に加え、ダイヤモンドペーストを用いた管理された機械研磨が必要です。必ず最初に、真鍮工具、木製ピック、または承認済みの化学的方法を使用してください。
このほか、頻発する誤りとして、完全に冷えた金型を洗浄すること（40°C未満では残留物が硬く付着しやすくなり、40～60°Cでの洗浄の方が明らかに効果的）、エジェクタピンへの過剰な給脂（余分なグリースがキャビティ表面へ移行し、次回生産の最初の数ショットを汚染する）、部品が「問題なく見える」ためベント洗浄を省略すること（ベント詰まりによる焼けは、射出速度や保圧の問題と誤診されることが多い）、洗浄履歴を記録しないこと（記録がなければ予防保全計画を立てられず、問題発生後の対応に終始する）が挙げられます。
総合金型保全プログラムへの清掃の統合
清掃は、包括的な金型保全プログラムを構成する柱の一つです。総合的なPM計画では、清掃作業を寸法検証、摩耗部品の交換、冷却チャネルの流量試験、寿命末期評価と統合します。目的は、金型の設計寿命を通じた総ショット数を最大化することです。一般的な寿命は、P20プリハードン金型鋼で500,000～1,000,000ショット、H13またはS136焼入れステンレス鋼で1,000,000～2,000,000ショットです。当社工場では、すべての金型に紙またはデジタルの保全記録簿を用意し、清掃作業、発見した不具合、実施した修理をすべて記録しています。
冷却水路の保守は、定期的な予防保全（PM）計画で見落とされがちです。冷却水路内のスケール、生物膜、さびの堆積物は水路壁を断熱し、冷却液の流速を低下させ、深刻な場合には熱伝達効率を20–40%低下させます。当社では、大規模オーバーホールのたびに、すべての入口・出口の組み合わせでスケール除去洗浄と流量測定を実施します。冷却効率を仕様値まで回復させることで、サイクルタイムが直接短縮され、部品間の均一性も向上します。この2つの改善に必要なコストは、計画停止時間以外にはありません。
見落とされがちな優先事項：冷却水路の保守
当社では、全面オーバーホールの中間に当たる25万ショットごとに、正式な金型状態評価も実施しています。この評価では、金型技術者が表面粗さ計を用いて3か所の基準点でキャビティ表面のRaを検査し、エジェクタピンのクリアランスを当初仕様と照合して測定し、精密ストレートエッジでパーティングラインの平面度を確認します。許容範囲の50%を超える偏差があれば、次回の定期オーバーホールを待たず、直ちに是正措置を講じます。この中間評価により、小さな問題が積み重なって高額な修理につながるのを防ぎます。
記録は、金型保全プログラムで最も過小評価されている要素です。完全な保全記録がなければ予知保全の計画は立てられず、不良を防ぐのでなく常に事後対応になります。当社の記録様式には、金型ID、日付、清掃時ショット数、清掃方法、発見した不良、実施した修理、担当者署名を記載します。6か月分のデータがたまると傾向が現れ、一般的な業界指針ではなく実際の金型挙動に基づいて予防保全間隔を短縮または延長できます。15ドルのノートや簡単な表計算だけで、事後保全を予防保全へ変えられます。
| マイルストーン | 対策 | 主要確認項目 |
|---|---|---|
| PM清掃の都度（50K–100Kショット） | 5段階の洗浄手順 | ベント深さ、キャビティのRa、パーティングラインの平面度 |
| 250,000ショット（寿命中期） | 状態評価＋寸法確認 | ピンクリアランス、3か所の基準点における表面Ra |
| 500,000ショット（オーバーホール） | 完全分解、超音波洗浄、冷却回路洗浄 | 流路ごとの流量、摩耗部品の交換 |
| 年1回（または1Mショット） | 総合検査＋金型寿命評価 | 鋼材硬度の抜き取り検査、キャビティインサートの嵌合状態 |
「500,000ショットごとのオーバーホール時に、射出成形金型の冷却水路をスケール除去液で洗浄すると、スケール蓄積による熱伝達効率の20–40%低下を防げる。」True
硬水由来のミネラルスケールが水路内壁に層状に堆積し、断熱材のように作用します。市販のスケール除去液（通常はクエン酸またはリン酸系、40–60°Cで30–60分循環）を使用すれば、水路内壁を損傷することなく炭酸カルシウムと酸化鉄の堆積物を溶解除去できます。その後、清水で洗浄し、各水路ペアの流量を測定して詰まりが完全に除去されたことを確認してから再組立てします。
「射出成形金型の性能で重要なのはキャビティ表面の清浄度だけであり、冷却水路の状態は二次的です。」False
キャビティ表面の清浄度は表面仕上げと離型性に影響しますが、冷却系統の汚れはサイクルタイム、寸法安定性、反りのすべてに同時に影響します。当社の生産経験では、冷却性能の低下は目に見える表面欠陥ではなく、収縮のばらつきとして現れるため、熱画像がなければ製品間のばらつきの原因を特定することが困難です。冷却水路の状態はキャビティ表面の状態と同じく重要であり、どちらも計画的な保守が必要です。
射出成形金型清掃に関するよくある質問
よくある質問
射出成形金型はどのくらいの頻度で清掃すべきですか？
ABS、PP、ナイロンなどの標準的なエンジニアリング熱可塑性樹脂では、予防保全の基準間隔として50,000～100,000ショットごとに清掃します。高充填樹脂（GF30、CF15）、難燃グレード、PVC系材料は、より付着性の高い残留物や腐食性ガスを生じるため、25,000～50,000ショットごとの清掃が必要です。ショット数にかかわらず、成形品に焼け、バリ、表面変色が発生した生産後は必ず直ちに清掃してください。保全記録に清掃日とショット数を記録して傾向を把握し、実際の金型と材料の挙動に基づいて清掃間隔を調整します。
鏡面仕上げされた射出成形金型のキャビティ洗浄に最も安全な溶剤は何ですか？
純度99%のイソプロピルアルコール（IPA）は、研磨されたキャビティ表面に使用できる最も安全な汎用溶剤です。ポリオレフィンワックスの付着物、スチレン系ポリマーの堆積物、離型剤の被膜など、ほとんどの熱可塑性樹脂残留物を、クロムめっき、PVDコーティング、研磨済み工具鋼を侵すことなく溶解します。IPAで溶解できない重度の炭化堆積物には、MoldklenzやSlide Mold Cleanerなど、金型専用に配合されたクリーナーを使用します。アセトンは未研磨鋼には有効ですが、一部のコーティングを侵す可能性があります。量産金型に初めて使用する前に、必ず金型の鋼材グレードおよび表面処理と溶剤の適合性を確認してください。
射出成形金型を成形機に取り付けたまま洗浄できますか？
はい — ドライアイスブラストと溶剤による手作業洗浄はいずれも、金型を成形機から取り外さず、型内で実施できます。洗浄効果を最大限に高めるため、金型を40–60°C（直前の生産運転後の温かい状態）に保ち、洗浄中の金型の誤閉鎖を防ぐため、成形機を完全なロックアウト／タグアウト（LOTO）状態にしてください。型内洗浄は金型交換作業を不要にし、再組立ミスのリスクを回避できるため、成形機の稼働時間最大化を主要な運用目標とする量産工場では標準的な方法です。金型を完全に取り外して分解する必要があるのは、超音波洗浄だけです。
射出金型のキャビティから錆を除去するにはどうすればよいですか？
金型鋼専用のリン酸系さび除去剤を塗布し、メーカー指定の放置時間（さびの程度に応じて通常5–15分）を守ります。清水または希薄な重曹水（10 g/L）で中和した後、フラッシュラストを防ぐため、ろ過済み圧縮空気ですぐに乾燥させます。乾燥後15分以内に防錆油を塗布してください。中程度の孔食では、元の表面粗さRaを回復するため、600 gritから2000 gritの研磨紙、続いて6 µmおよび1 µmのダイヤモンドペーストによる機械研磨が必要です。孔食の深さが0.1 mmを超える場合は金型工場に相談してください。この程度では通常、TIG溶接補修またはEDMによる再放電加工が必要です。
射出成形金型のエジェクタピンにはどの潤滑剤を使用すべきですか？
シリコーンやグリースが成形品表面へ移行することが許容されないクリーンルーム用、医療機器用、または食品接触用の金型には、PTFE系乾性潤滑剤を使用します。一般的な量産金型では、通常荷重下のエジェクタピン、ガイドピン、ブッシュに金型用リチウムグリースを少量塗布する方法が有効です。リチウムグリースが劣化したり過度に流動したりする可能性のある高温金型用途（金型温度100°C超）では、シリコーン系グリースが適しています。塗布後は必ず余分な潤滑剤を直ちに拭き取ってください。余剰分は最初の数ショットでキャビティ表面へ移行し、成形品表面の汚染不良を引き起こします。
