全体として、次のような利点がある。 射出成形 とは、同じプラスチック部品を大量に、通常は何千回、何百万回と、正式な生産規模で生産する能力のことである。

高度な射出成形機と金型が準備できれば、生産時の製品単価は非常に安くなり、生産する部品が増えるにつれて価格は劇的に下がり、製品単価は0.001USDにまで下がり、大量生産に適している。

射出成形とは？

射出成形 は、完全に溶融したプラスチック材料を一定温度でスクリューにより攪拌し、金型キャビティに高圧で射出し、冷却して硬化させ成形品を得る方法である。

この方法は複雑な形状の部品の大量生産に適しており、重要な加工方法のひとつである。

射出成形を使う理由

1.高効率

を使用して大量生産する。 射出成形 ユーザーが特定の大量生産方法を選択すれば、プラスチック成形工程に時間がかからないため、大量生産が可能になり、製品の品質が向上する。

2.プラスチック素材の高強度

ガラス繊維添加剤の使用は非常に一般的で、これらの高度に設計された複合プラスチックは耐久性が高く、さまざまな製品に求められる特性や機能を満たすことができる。

最も重要なのは、成形当初はプラスチックの密度が高いということだ。 プラスチック射出成形 は、他の成形プロセスでは提供できない柔軟性を提供できる。

3.低コストの射出成形金型は印象的な表面仕上げを提供する

高い圧力にも耐え、優れた製品品質と細部まで行き届いた見事な外観を備えている。

だから 射出成形 は、成形部品の優れたディテールを提供し、二次加工にかかる時間とコストを節約することができる。

4.射出成形は再現性の高いプロセスである。

射出成形 つまり、大量生産における製品の一貫性と部品の信頼性を十分に管理することができる。

射出成形の歴史

1872年、アメリカの発明家ジョン・ウェズリー・ハイアットは、弟のアイザイアとともに、最初の特許を取得した。 射出成形 マシンだ。

巨大な皮下注射針のようなもので、プランジャーを使って加熱したシリンダーから金型にプラスチックを注入する。

この産業は19世紀後半にゆっくりと発展し、襟、ボタン、ヘアコームなどの製品を生産した。

1903年、ドイツの化学者アーサー・アイヒェングリューンとセオドア・ベッカーは、硝酸セルロースよりも可燃性の高い最初の可溶性ポリマー、酢酸セルロースを発明した。

最終的には粉末状で提供されるようになり、より使いやすくなった。 射出成形金型.

1919年、アーサー・アイヒェングリューンは、本当の意味での最初の射出成形機を開発した。

1939年、アーサー・アイヒェングリューンは可塑化アセテート射出成形の特許を取得した。 射出成形 第二次世界大戦が安価な大量生産品への大きな需要を生み出したためである。

1946年、アメリカの発明家ジェームズ・ワトソン・ヘンドリーは、最初のスクリューを製造した。 射出成形 射出速度と製品品質をより正確に制御できるようになった。

この機械はまた、射出前に材料を混合することを可能にし、プラスチック材料に顔料を加え、射出前に十分に混合することを可能にした。

1970年代、ヘンドリーは最初の ガスアシスト射出成形 複雑な中空製品を素早く冷却することができる。

これにより、製造時間、コスト、重量、廃棄物を削減しながら、設計の柔軟性だけでなく、製造された部品の強度と仕上げが大幅に改善された。

について プラスチック射出成形業界 は、櫛やボタンの製造から、自動車、医療、航空宇宙、消費者製品、玩具、配管、パッケージング、建設など、多くの産業向けの幅広い製品の製造へと長年にわたって発展してきた。

射出成形品 は多くの産業、特に自動車、工業製品、家庭用製品に見られる。

射出成形の利点

1.複雑で精密な製品の製造に適している。

の主な利点のひとつは プラスチック射出成形 テクノロジーは、複雑なプラスチック精密部品やアセンブリを簡単に設計できることだ。

他の技術と比べて 射出成形 の公差は非常に小さいことがわかるだろう。

このため、自動車部品の製造にも広く使われている。

2.幅広い素材から自由に選べる

には、数多くのプラスチック素材がある。 プラスチック射出成形 プロセスだ。

帯電防止プラスチック、熱可塑性ゴム、耐薬品性プラスチック、バイオコンポスタブル素材など、カラーマッチングやマスターバッチ着色を施した素材がある。 

3.製造コストを削減する自動化プロセス

射出成形は自動化されたプロセスである。一人のオペレーターが2台以上の射出成形機を管理できることも多い。 プラスチック射出成形部品 自動で荷降ろしができるため、必要な労力は比較的少ない。

射出成形のほとんどの工程は、機械やロボットを使って行われる。自動化により 成形加工 また、諸経費も削減される。

また、労働力の削減により、製品製造の総コストも削減される。

4.高効率生産方式

業界内では、射出工程で正しく機能するために必要な基本的な設計要素があることに、ほとんどの成形の専門家が同意している。

肉厚、リブのデザイン、ボスのデザイン、コーナートランジション、溶接ライン、ゲートの配置、適切に配置されたベントのデザインなどである。

射出成形用金型は、顧客から与えられた仕様と 射出成形 機械があらかじめプログラムされているため、部品を製造するための実際の成形工程は非常に速くなる。

閉塞、充填、可塑化、射出、開口、離型といったすべての成形工程は、射出成形の作用によって行われる。 射出成形製造 プロセスの完全自動化とプログラム制御の実現が容易になる。

その結果、1つの金型からより多くの製品を生産することができる。高い生産性は プラスチック射出成形サービス 効率的で費用対効果も高い。

5.廃棄物を減らし、環境に配慮する

射出成形の場合、部品の繰り返し精度は非常に高い。成形工程で発生するスクラップは再利用できるため、次のような場合に原材料の無駄がほとんどない。 射出成形.

概要

この記事から、我々はその理由を学んだ。 射出成形 は大量生産に適しており、数量が増えるにつれて製品の単価は劇的に下がる。

プラスチック製品を大量に製造する場合は、次のことを検討してください。 プラスチック部品製造 プロセスだ。

もちろん、それぞれのプラスチック製品が開発から市場需要まで伸びるには長い時間がかかる。

開発初期段階において、製品数があまり明確でない場合は、以下の方法を選択することができる。 単一キャビティ射出成形金型そのため、金型価格は低くなり、製品価格は相対的に高くなる。

商品数が飛躍的に増えたら、次のことを検討してもよい。 マルチキャビティ射出成形金型これにより、製品の大量生産工程のコストを削減するだけでなく、生産効率を大幅に向上させ、市場の需要に迅速に対応できるようになる。