Lo stampaggio a iniezione è un processo produttivo che produce pezzi da polimeri termoplastici e termoindurenti.

Lo stampaggio a iniezione di materie plastiche è utilizzato per realizzare un'ampia varietà di prodotti, da piccoli pezzi singoli a grandi e complessi assemblaggi. Il stampaggio a iniezione di plastica personalizzato Il processo è versatile, ma è anche soggetto a difetti.

I fenomeni e le soluzioni dei vari difetti in stampaggio a iniezione si riferiscono ai fenomeni di criccatura, sotto-riempimento, raggrinzimento e butteratura, buche da ritiro e bordi debordanti dei prodotti in plastica nello stampaggio a iniezione, e alle relative soluzioni.

In questo blog post, analizziamo le cause dei comuni difetti di stampaggio a iniezione nei componenti stampati in plastica in base al processo di stampaggio della plastica e proponiamo un metodo per risolvere i difetti di stampaggio in base al processo di stampaggio della plastica. stampaggio a iniezione processi.

Scricchiolii

Scricchiolii è un difetto più comune nei prodotti in plastica, il cui motivo principale è la deformazione da stress. Si tratta principalmente di sollecitazioni residue, sollecitazioni esterne e deformazioni da stress causate dall'ambiente esterno.

A. Cricche causate da tensioni residue
Le sollecitazioni residue sono causate principalmente dai tre casi seguenti: riempimento eccessivo, distacco dallo stampo e intarsio metallico.

Come nel caso della fessurazione in caso di riempimento eccessivo, la soluzione può essere principalmente nei seguenti aspetti.

(1) Poiché la perdita di pressione nella paratoia diritta è la più piccola, se la fessurazione è generata principalmente vicino alla paratoia diritta, considerare l'uso di paratoie a più punti di distribuzione, paratoie laterali e paratoie a gambo.

(2) Con la premessa di garantire che la resina non si decomponga e non si deteriori, un adeguato aumento della temperatura della resina può ridurre la viscosità della colata, migliorare la fluidità e ridurre la pressione di iniezione per ridurre lo stress.

(3) In generale, quando la temperatura dello stampo è bassa, è facile che si producano sollecitazioni e la temperatura deve essere aumentata in modo appropriato. Tuttavia, quando la velocità di iniezione è elevata, anche se la temperatura dello stampo è più bassa, è possibile ridurre la generazione di stress.

(4) Anche un tempo di iniezione e di mantenimento lungo genera stress, ed è meglio accorciarlo in modo appropriato o effettuare Th tempo di mantenimento della pressione di commutazione.

(5) Le resine non cristalline, come la resina AS, la resina ABS, la resina PMMA, ecc. hanno maggiori probabilità di produrre tensioni residue rispetto alle resine cristalline come il polietilene, la poliformaldeide, ecc. e devono essere tenute in considerazione.

Quando lo stampo viene rilasciato e spinto fuori, a causa della piccola pendenza di rilascio, del tipo di gomma dello stampo e della rugosità convessa dello stampo, la forza di spinta fuori è troppo grande, con conseguente stress e, a volte, anche con la spinta fuori dell'asta intorno al fenomeno dello sbiancamento o della rottura. La causa può essere determinata osservando attentamente la posizione della fessurazione della serratura.

B. Fessurazione causata da sollecitazioni esterne
Le sollecitazioni esterne sono causate principalmente da una progettazione irragionevole e dalla concentrazione delle sollecitazioni, soprattutto in corrispondenza degli angoli vivi che richiedono maggiore attenzione.

C. Ambiente esterno causato dalla fessurazione
Le sostanze chimiche, la degradazione causata dall'assorbimento dell'umidità e l'uso eccessivo di materiali riciclati possono causare deterioramento fisico e crepe.

Underfiling

Le ragioni principali del sotto-riempimento sono le seguenti:
(1) Bassa temperatura della canna del materiale, dell'ugello e dello stampo

(2) Quantità di riempimento insufficiente

(3) Troppo materiale residuo nella botte

(4) Pressione di iniezione troppo bassa

(5) La velocità di iniezione è troppo bassa

(6) Le dimensioni della guida e del cancello sono troppo piccole, il numero di cancelli non è sufficiente, la posizione del cancello di taglio non è corretta.

(7) Scarico della cavità difettoso

(8) Il tempo di iniezione è troppo breve

(9) Blocco del sistema di versamento

(10) La scorrevolezza della plastica è troppo scarsa

Come misure di miglioramento, possiamo partire principalmente dai seguenti aspetti:
(1) Aumentare il tempo di iniezione per evitare che il ciclo di stampaggio sia troppo breve e che la resina fluisca all'indietro prima della polimerizzazione del gate, rendendo difficile il riempimento della cavità dello stampo.

(2) Aumentare la velocità di iniezione

(3) Aumentare la temperatura dello stampo

(4) Aumentare la temperatura della resina

(5) Aumentare la pressione di iniezione

(6) Allargare le dimensioni del cancello. In genere, l'altezza del cancello dovrebbe essere pari a 1/2 - 1/3 dello spessore della parete del prodotto.

(7) Impostare il cancello sullo spessore massimo della parete del prodotto.

(8) Impostare la fessura di scarico (profondità media 0,03 mm, larghezza 3~5 mm) o l'asta di scarico. Questa operazione è più importante per i pezzi più piccoli.

(9) Lasciare una certa distanza di sicurezza (circa SMM) tra la vite e l'ugello di iniezione.

(10) Utilizzare materiale a bassa viscosità

(11) Aggiungere lubrificante

Stampo appiccicoso

Nel processo di produzione di stampaggio a iniezioneSe si considera che le condizioni di muffa appiccicosa si verificano frequentemente, il problema è relativamente difficile da risolvere.

Una volta che ciò accade, non solo sono necessarie molte risorse di manodopera e materiali per estrarre il prodotto dallo stampo, ma si influisce anche sulla normale efficienza di produzione, aumentando invariabilmente i costi.

In generale, per il problema della muffa appiccicosa, è necessario adottare in anticipo il metodo di prevenzione per evitare il verificarsi della muffa appiccicosa.

Analisi generale delle cause delle muffe appiccicose
(1) Scarsa lucidatura, ad esempio, lo stampo anteriore appiccicoso è in gran parte dovuto alla lucidatura dello stampo posteriore rispetto alla lucidatura dello stampo anteriore buono, stampo di prova nel processo di produzione direttamente appiccicoso nello stampo anteriore.

(2) Progettazione irragionevole della pendenza di rilascio, teoricamente la pendenza di rilascio dello stampo anteriore è maggiore di quella dello stampo posteriore, la pendenza di rilascio può anche portare al prodotto appiccicoso dello stampo anteriore se messo al contrario.

(3) Quando lo stampo viene aperto, si crea il vuoto e il prodotto viene risucchiato direttamente nello stampo anteriore o posteriore e non può essere rilasciato normalmente, il che è più comune per i prodotti a guscio e a scatola.

(4) La temperatura dello stampo è troppo bassa quando lo stampo entra in funzione e la forza di serraggio del prodotto sullo stampo è troppo elevata.

In base alle motivazioni, possiamo dare delle buone misure preventive per evitare l'insorgere del problema della muffa appiccicosa, le principali misure preventive sono le seguenti:

(1) Rilucidare la pellicola interna dello stampo per evitare l'appiccicosità dello stampo causata dal problema della lucidatura.

(2) Per i prodotti con stampo più appiccicoso nel retro stampo, aumentare la pendenza del rilascio dello stampo, ma dipende dalla lavorazione del prodotto.

(3) Se quando lo stampo viene aperto si forma un vuoto nello stampo anteriore, quest'ultimo deve essere esaurito per eliminare l'effetto del vuoto.

(4) Se la struttura del prodotto richiede la temperatura dello stampo, è necessario aumentare la temperatura dello stampo quando si inizia la prova di stampaggio per ridurre l'impatto di uno stampo troppo basso all'inizio sul miglior risultato della confezione del prodotto.

Fossa di contrazione

Le ragioni principali del restringimento della fossa del prodotto sono le seguenti:
(1) Quantità di materiale aggiunto insufficiente.

(2) La temperatura del materiale è troppo elevata.

(3) La differenza tra lo spessore della parete del prodotto e lo spessore della parete è troppo grande.

(4) Il tempo di iniezione e di mantenimento della pressione è troppo breve.

(5）La pressione di iniezione è troppo bassa.

(6）La velocità di iniezione è troppo elevata.

(7）Posizione inadeguata del cancello

Come misure di miglioramento, gli aspetti principali possono essere i seguenti:
La causa della fossa da ritiro è anche la stessa del riempimento insufficiente; in linea di principio, può essere risolta con il riempimento eccessivo, ma c'è il rischio di sollecitazioni; è necessario prestare attenzione allo spessore uniforme della parete nella progettazione e ridurre il più possibile lo spessore della parete delle nervature di rinforzo, delle colonne convesse e di altri punti.

Bordo di trabocco

Le ragioni principali dell'eccesso di prodotto sono le seguenti:

(1) Temperatura troppo elevata di barile, ugello e stampo

(2) Pressione di iniezione troppo elevata, forza di serraggio troppo ridotta

(3) L'accoppiamento dello stampo non è stretto, ci sono detriti o la sagoma è stata deformata.

(4) Scarso scarico della cavità

(5) Il flusso plastico è troppo buono

(6) La quantità di materiale aggiunto è eccessiva.

Per quanto riguarda il lato di sfioro del trattamento, l'attenzione dovrebbe essere rivolta principalmente al miglioramento della muffa.

E nelle condizioni di stampaggio, può iniziare a ridurre la liquidità. In particolare, si possono utilizzare i seguenti metodi.

(1) Ridurre la pressione di iniezione

(2) Ridurre la temperatura della resina

(3) L'utilizzo di materiali ad alta viscosità

(4) Abbassare la temperatura dello stampo

(5) Smerigliatura della superficie dello stampo in cui si verifica il traboccamento

(6) Utilizzare acciaio per stampi più duro

(7) Migliorare la forza di serraggio

(8) Regolare l'esatta superficie di incollaggio dello stampo e altre parti

(9) Aumentare la colonna di supporto dello stampo per aumentare la rigidità

(10) Determinare le dimensioni delle diverse fessure di scarico in base ai diversi materiali

Bruciature

A seconda delle ustioni causate dalle diverse condizioni meccaniche, di stampo o di formatura, si adottano soluzioni diverse.

(1) Motivi meccaniciAd esempio, a causa di condizioni anomale che provocano il surriscaldamento della canna, la resina si decompone ad alta temperatura e viene iniettata nel prodotto in postcombustione, oppure a causa dell'ugello e delle filettature della vite all'interno del materiale, della valvola di non ritorno e di altre parti che causano il ristagno della resina, la decomposizione e lo scolorimento del prodotto, con segni di bruciatura marrone scuro nel prodotto.

In questo caso, la soluzione dovrebbe essere la pulizia dell'ugello, della vite e della canna.

(2) La causa della muffa è da ricercare principalmente in uno scarico insufficiente..

Questo tipo di ustione si verifica solitamente in un punto fisso ed è facilmente distinguibile dal primo caso.

La soluzione, in questo caso, dovrebbe prestare attenzione a misure quali l'aggiunta di una fessura di scarico all'asta di scarico posteriore.

(3) In termini di condizioni di stampaggioUna contropressione superiore a 300 MPa provoca il surriscaldamento della parte del barile e l'insorgere di ustioni.

Se la velocità della vite è troppo elevata, si genera anche un surriscaldamento; in genere, la velocità è compresa tra 40 e 90 giri/min.

In assenza di un serbatoio di scarico o di un serbatoio di scarico di piccole dimensioni, l'elevata velocità di iniezione causerà il surriscaldamento dei gas bruciati.

Filo d'argento

La superficie del prodotto presenta fili d'argento e increspature dovute principalmente ai seguenti motivi:
(1) La plastica contiene umidità e sostanze volatili.

(2) La temperatura del materiale è troppo alta o troppo bassa.

(3) Pressione di iniezione troppo bassa

(4) Le dimensioni della guida e del cancello sono eccessive.

(5) L'inserto non è stato preriscaldato e la temperatura è troppo bassa.

(6) Le sollecitazioni interne del prodotto sono troppo elevate.

I seguenti elementi possono essere utilizzati per migliorare
La linea d'argento è causata principalmente dall'assorbimento di umidità del materiale plastico. Pertanto, in genere l'essiccazione deve avvenire a una temperatura inferiore di 10 ~ 15 C rispetto alla temperatura di deflessione termica della resina. Per le serie più esigenti di cera per alberi in PMMA, è necessario essiccare a circa 75t) per 4-6h.

Soprattutto quando si utilizza una tramoggia di essiccazione automatica, è necessario scegliere una capacità ragionevole in base al ciclo di stampaggio (volume di stampaggio) e al tempo di essiccazione, e iniziare a cuocere il materiale diverse ore prima dell'inizio dell'iniezione.

Le linee di saldatura si riferiscono al difetto di superficie causato dalla saldatura di due flussi. Cause: Se nei pezzi fabbricati sono presenti fori, inserti o metodi di stampaggio a iniezione a più porte o se lo spessore delle pareti dei pezzi è irregolare, si possono generare linee di saldatura.

Segni di lavandino È un fenomeno per cui la superficie del pezzo è concava in corrispondenza dello spessore della parete.

Cause(1) Pressione di iniezione o pressione di mantenimento troppo bassa (2) Tempo di mantenimento o tempo di raffreddamento troppo breve (3) Temperatura di fusione o temperatura dello stampo troppo alta (4) Progettazione errata della struttura dei pezzi.

Inoltre, se il tempo di ristagno del materiale nel breve periodo è troppo lungo, si forma una linea d'argento. Quando si mescolano diversi tipi di materiali, come polistirolo e resina ABS, resina AS, polipropilene, polistirolo, ecc.

Linee di flusso

Nel processo di stampaggio a iniezioneA volte si può verificare un fenomeno di fluttuazione sulla superficie dei prodotti stampati a iniezione, spesso definito linee di flusso.

La formazione di linee di flusso è dovuta principalmente al riempimento della carne: l'alta temperatura della massa fusa incontra la bassa temperatura della parete della cavità dello stampo e forma un guscio duro; quando lo strato di guscio è soggetto all'azione della forza di flusso della massa fusa, si separa dalla superficie della cavità dello stampo e causa un raffreddamento incoerente, con conseguente comparsa di linee di flusso.

I motivi principali della formazione dei segni di flusso (modello di flusso)
(1) Scarsa fluidità della plastica

(2) Bassa temperatura del materiale, bassa temperatura dello stampo, bassa temperatura dell'ugello, bassa velocità di iniezione, basso tasso di riempimento dello stampo, alimentazione insufficiente del materiale.

(3) La piccola pressione di iniezione, la bassa temperatura locale al gate

(4) lungo processo di versamento del sistema, piccola sezione trasversale, le piccole dimensioni dell'ingresso, canale di flusso tortuoso, cavità del materiale freddo stretto e improprio, c'è un materiale freddo, in modo che la resistenza al flusso di materiale fuso, raffreddamento veloce

(5) Pareti sottili, ampia superficie e forma complessa di parti in plastica

Soluzione
(1) Opportuno scegliere un flusso migliore di materiali

Se si tratta di un materiale di stampo puro, è possibile aumentare opportunamente la temperatura di lavorazione (aggiungendo anche un po' di disperdente lubrificante) per migliorare la fluidità.

Se contiene un riempimento, è possibile aggiungere un disperdente lubrificante e altri additivi per migliorare la fluidità della fusione.

(2) Aumentare correttamente la temperatura dello stampo e dell'ugello, regolare la velocità di iniezione e il tasso di riempimento dello stampo.

(3) Aumentare la pressione di iniezione e il tempo di mantenimento e impostare i riscaldatori nell'intersezione per aumentare la temperatura locale dell'intersezione.

(4) Ampliare adeguatamente il cancello e rimanere nella zona, cambiare la posizione dell'intersezione, aumentare la cavità del materiale freddo e altre misure per evitare la generazione di modelli di flusso.

Curvatura e deformazione

Le ragioni principali della deformazione dei prodotti sono le seguenti:

(1) La temperatura dello stampo è troppo alta, il tempo di raffreddamento non è sufficiente

(2) Differenza di spessore tra i prodotti

(3) Posizione inappropriata del cancello, il numero del cancello tagliato non è appropriato.

(4) Posizione inadeguata e forza non uniforme

(5) L'orientamento molecolare plastico è troppo grande

La deformazione dei prodotti iniettati è un problema molto difficile. Il problema principale deve essere risolto dalla progettazione dello stampo, mentre l'effetto della regolazione delle condizioni di stampaggio è molto limitato.

Le cause e le soluzioni delle deformazioni possono essere ricondotte a quanto segue:

(1) Le deformazioni causate dalle tensioni residue dovute alle condizioni di stampaggio possono essere eliminate riducendo la pressione di iniezione, alzando lo stampo e rendendo uniforme la temperatura dello stesso, aumentando la temperatura della resina o utilizzando metodi di ricottura.

(2) Se la deformazione da stress è causata da un rilascio insufficiente dello stampo, si può risolvere aumentando il numero o l'area degli spingitori e impostando la pendenza del rilascio dello stampo.

(3) Se il metodo di raffreddamento non è adatto e quindi il raffreddamento non è uniforme o il tempo di raffreddamento non è sufficiente, è possibile regolare il metodo di raffreddamento e prolungare il tempo di raffreddamento. Ad esempio, il circuito di raffreddamento può essere impostato il più vicino possibile alla deformazione.

(4) Per la deformazione causata dal ritiro dello stampo, è necessario modificare la progettazione dello stampo. Tra queste, la più importante è prestare attenzione a rendere coerente lo spessore della parete del prodotto.

A volte, come ultima risorsa, è necessario correggere la deformazione misurando la deformazione del prodotto e rifilando lo stampo nella direzione opposta.

Le resine a forte ritiro, generalmente quelle cristalline (come le resine poliformaldeide, nylon, polipropilene, polietilene e PET), presentano deformazioni maggiori rispetto alle resine non cristalline (come le resine PMMA, PVC, polistirene, ABS e AS).

Inoltre, la deformazione della resina rinforzata con fibre di vetro è in gran parte dovuta all'allineamento delle fibre.

Bolle di sapone

I prodotti di manifattura presentano bolle d'aria dovute principalmente ai seguenti motivi:
(1) La plastica non è sufficientemente asciutta e contiene umidità.

(2) La plastica ha una composizione dea

(3) Velocità di iniezione troppo elevata

(4) Pressione di iniezione troppo bassa

(5) La temperatura di disturbo è troppo bassa, lo stampo non viene riempito

(6) Cattivo scarico dello stampo

(7) L'aria viene immessa dall'estremità di carica.

In base alle cause delle bolle d'aria intrappolate, le contromisure per risolvere il problema sono le seguenti:

(1) Quando lo spessore della parete del prodotto è elevato, la velocità di raffreddamento della superficie esterna è superiore a quella della parte centrale; pertanto, con il procedere del raffreddamento, la resina della parte centrale si ritira e si espande contemporaneamente verso la superficie, rendendo la parte centrale poco piena. Questa situazione è chiamata bolla da vuoto.

Le soluzioni sono principalmente le seguenti:
R: In base allo spessore della parete, determinare le dimensioni ragionevoli della porta e del canale di colata. In generale, l'altezza del canale dovrebbe essere pari a 50%-60% dello spessore della parete del prodotto.

B: Fino alla chiusura del cancello, lasciare una certa quantità di materiale di iniezione supplementare.

C: Il tempo di iniezione deve essere leggermente superiore al tempo di tenuta del cancello.

D: Ridurre la velocità di iniezione e aumentare la pressione di iniezione.

E: Utilizzare materiali ad alta viscosità di fusione.

(2）Bolle causate dalla generazione di gas volatili, le soluzioni sono principalmente le seguenti:

A: Adeguata pre-essiccazione

B: Ridurre l'elevata temperatura di fusione della resina per evitare la generazione di gas di decomposizione.

(3) Le bolle causate dalla scarsa fluidità possono essere risolte aumentando la temperatura della resina e dello stampo e aumentando la velocità di iniezione.

Segni di stress

Stampaggio a iniezione Se la barra superiore viene espulsa, spesso lascia tracce profonde o superficiali sulle parti in plastica.

Se queste tracce sono troppo profonde, si verificherà il cosiddetto fenomeno del bianco e, nei casi più gravi, il top si manifesterà attraverso le parti in plastica della situazione nota come esplosione del top.

Parti in plastica stampate a iniezione Il fenomeno dei segni di stress è dovuto principalmente alla forza dello stampo appiccicoso del prodotto e alle parti in plastica sulle parti dell'espulsore per la posizione dell'espulsore dell'asta dell'espulsore per produrre segni bianchi.

Le ragioni specifiche e i metodi di miglioramento sono i seguenti:
(1) Se la temperatura dello stampo è troppo bassa o troppo alta: regolare la temperatura dello stampo appropriata.

(2) Velocità di espulsione troppo elevata: rallentare la velocità di espulsione.

(3) C'è uno smusso fuori dallo stampo: riparare lo stampo (lucidatura).

(4) Espulsione sbilanciata del prodotto finito (rottura della molla della piastra di espulsione): riparare lo stampo (rendere l'espulsore bilanciato).

(5) Numero insufficiente di perni di espulsione o posizione non corretta: aumentare il numero di perni di espulsione o modificare la posizione dei perni di espulsione.

(6) Fenomeno del vuoto nello stampo durante lo stampaggio: pulire la macchia nel foro di espulsione e migliorare l'effetto di ingresso dell'aria.

(7) Posizione dell'osso grezzo e posizione della colonna del prodotto finito (all'indietro): lucidare ogni posizione dell'osso e della colonna.

(8) La pressione di iniezione o la pressione di mantenimento sono troppo elevate: ridurre la pressione in modo appropriato.

(9) La pendenza di rilascio dello stampo del prodotto finito è troppo bassa: aumentare la pendenza di rilascio dello stampo.

(10) Tempismo o posizione errata del cursore laterale: riparare lo stampo (rendere normale l'azione di estrazione del nucleo).

(11) L'area di espulsione è troppo piccola o la velocità di espulsione è troppo elevata: aumentare l'area di espulsione o rallentare la velocità di espulsione.

(12) La velocità di iniezione dell'ultima sezione è troppo alta (bava): rallentare la velocità di iniezione dell'ultima sezione.