Lo stampaggio a iniezione è un processo produttivo che produce pezzi a partire da materie prime plastiche. I prodotti stampati a iniezione sono utilizzati in un'ampia gamma di settori, tra cui quello automobilistico, medico e dei prodotti di consumo.

Un problema comune che può verificarsi durante lo stampaggio a iniezione è l'instabilità dimensionale. In questo post discuteremo di alcuni importanti suggerimenti per risolvere l'instabilità dimensionale nello stampaggio a iniezione. parti stampate a iniezione.

L'instabilità dimensionale si riferisce alla variazione delle dimensioni delle parti in plastica tra ogni lotto di prodotti stampati o tra ogni cavità di prodotti stampati prodotti da ogni stampo nelle stesse condizioni di pressa a iniezione e processo di stampaggio.

La variazione delle dimensioni del prodotto è causata da un controllo anomalo dell'apparecchiatura, da condizioni di iniezione irragionevoli, da una cattiva progettazione del prodotto e da variazioni delle proprietà del materiale.

Condizioni di stampaggio incoerenti o funzionamento scorretto

Quando stampaggio a iniezioneI parametri di processo, quali temperatura, pressione e tempo, devono essere controllati rigorosamente in base ai requisiti del processo, in particolare il ciclo di stampaggio di ogni parte in plastica deve essere coerente, senza variazioni arbitrarie.

Se la pressione di iniezione è troppo bassa, il tempo di mantenimento è troppo breve, la temperatura dello stampo è troppo bassa o irregolare, la temperatura del cilindro e dell'ugello è troppo alta e il raffreddamento della parte in plastica non è sufficiente, la dimensione della parte in plastica sarà instabile.

In generale, l'uso di una pressione di iniezione e di una velocità di iniezione più elevate, l'allungamento appropriato del tempo di riempimento e di mantenimento dello stampo e il miglioramento della temperatura dello stampo e della temperatura del materiale sono fattori che favoriscono l'ottenimento di un risultato ottimale. superamento il fallimento dell'instabilità delle dimensioni.

Se le dimensioni del pezzo stampato sono superiori a quelle richieste, è necessario ridurre la pressione di iniezione e la temperatura di fusione, aumentare la temperatura dello stampo, accorciare il tempo di riempimento dello stampo e ridurre l'area della sezione trasversale della porta per aumentare il tasso di ritiro del pezzo stampato. Se la dimensione del pezzo stampato è inferiore a quella richiesta, è necessario adottare condizioni di stampaggio opposte.

Vale la pena notare che la variazione della temperatura ambiente ha anche una certa influenza sulla fluttuazione delle dimensioni di stampaggio delle parti in plastica, e la temperatura di processo delle attrezzature e delle parti in plastica. iniezione di stampi deve essere adattato tempestivamente in base ai cambiamenti dell'ambiente esterno.

Selezione impropria dei materiali di stampaggio

Il tasso di ritiro delle materie prime di stampaggio ha un grande impatto sulla precisione dimensionale dei pezzi in plastica. Se la precisione delle attrezzature di stampaggio e degli stampi è elevata, ma il tasso di ritiro delle materie prime di stampaggio è elevato, è difficile garantire la precisione dimensionale dei pezzi in plastica.

In generale, maggiore è il tasso di ritiro dei materiali di stampaggio, più difficile è garantire la precisione dimensionale dei pezzi in plastica.

Pertanto, la scelta della resina per lo stampaggio deve essere presa in considerazione dopo il ritiro delle materie prime stampate sull'impatto della precisione dimensionale delle parti in plastica.

Per la scelta delle materie prime, il tasso di ritiro dell'intervallo di variazione non può essere superiore ai requisiti di precisione dimensionale dei pezzi in plastica.

Va notato che il tasso di ritiro delle varie resine varia notevolmente e viene analizzato in base al grado di cristallizzazione della resina.

Di solito, il tasso di ritiro delle resine cristalline e semicristalline è maggiore di quello delle resine non cristalline, il range di variazione del ritiro è anch'esso più ampio e il tasso di ritiro generato dopo la stampaggio a iniezione processo delle corrispondenti parti in plastica fluttua maggiormente.

Per la resina cristallina, l'alta cristallinità, la riduzione del volume molecolare, il ritiro delle parti in plastica è grande, la dimensione del cristallo sferico della resina ha anche un impatto sul tasso di ritiro, il cristallo sferico è piccolo, lo spazio tra le molecole è piccolo, il ritiro delle parti in plastica è più piccolo e la resistenza all'impatto delle parti in plastica è più alta.

Inoltre, se le materie prime di stampaggio hanno una granulometria non uniforme, una scarsa essiccazione e una miscelazione non uniforme di materiali riciclati e nuovi materiali, le prestazioni di ciascun lotto di materie prime sono diverse, il che causerà anche fluttuazioni nelle dimensioni di stampaggio delle parti in plastica.

Progettazione impropria del prodotto o della struttura dello stampo

La progettazione della struttura e l'accuratezza di fabbricazione dello stampo influiscono direttamente sull'accuratezza dimensionale delle parti in plastica. Nel processo di stampaggio, se la rigidità dello stampo non è sufficiente o se la pressione di stampaggio all'interno della cavità dello stampo è troppo elevata, con conseguente deformazione dello stampo, le dimensioni dei pezzi in plastica risulteranno instabili.

Se il gioco tra il pilastro di guida e la bussola di guida dello stampo è scarso a causa di una scarsa precisione di produzione o di un'usura eccessiva, anche la precisione dimensionale dello stampaggio dei pezzi in plastica diminuirà.

Se nella materia prima di stampaggio è presente un materiale di riempimento duro o rinforzato con fibra di vetro o di carbonio, che porta a una grave usura della cavità dello stampo, oppure se si utilizza uno stampo con più cavità, si verificano errori tra le cavità e le porte, le guide di scorrimento e altri errori, nonché uno scarso bilanciamento dell'ingresso e altri motivi che producono un riempimento dello stampo incoerente, causeranno anche fluttuazioni delle dimensioni.

Pertanto, la progettazione dello stampo deve prevedere una forza e una rigidità sufficienti, un controllo rigoroso dell'accuratezza della lavorazione, il materiale della cavità dello stampo deve utilizzare materiali resistenti all'usura, il trattamento termico della superficie della cavità e il trattamento di indurimento a freddo sono i migliori.

Quando l'accuratezza dimensionale del pezzo in plastica è molto elevata, è meglio non adottare la forma strutturale di uno stampo con cavità multiple, altrimenti, per garantire l'accuratezza di stampaggio del pezzo in plastica, è necessario impostare una serie di dispositivi ausiliari sullo stampo per garantire l'accuratezza dello stampo, il che comporta un elevato costo di produzione dello stampo.

Quando il pezzo in plastica presenta un errore di spessore parziale, spesso è causato anche da un guasto dello stampo. Se lo spessore della parete del stampaggio a iniezione parte in plastica in condizioni di uno stampo e una cavità produce un errore di spessore deviato, è generalmente dovuto all'errore di installazione dello stampo e al cattivo posizionamento che causa lo spostamento della posizione relativa della cavità dello stampo e dell'anima.

In questo momento, per quei requisiti di spessore della parete dello stampo sono molto accurate parti in plastica, non può contare solo sul pilastro di guida e bussola di guida per posizionare, deve aggiungere altri dispositivi di posizionamento;

Se l'errore di deviazione dello spessore si produce in condizioni di cavità multiple in uno stampo, in generale, l'errore è piccolo all'inizio dello stampaggio, ma l'errore diventa gradualmente più grande dopo il funzionamento continuo, che è principalmente causato dall'errore tra la cavità dello stampo e l'anima, soprattutto quando si utilizza lo stampaggio a canale caldo è più probabile che si produca questo fenomeno.

A questo proposito, nello stampo può essere installato un doppio circuito di raffreddamento con una piccola differenza di temperatura. Nel caso della formatura di contenitori rotondi a pareti sottili, è possibile utilizzare un'anima flottante, ma l'anima e la cavità devono essere concentriche.

Inoltre, nella produzione dello stampo, per facilitarne la riparazione, è sempre consuetudine realizzare la cavità più piccola della dimensione richiesta e l'anima più grande della dimensione richiesta, lasciando una certa quantità di margine di riparazione.

Quando il diametro interno del foro di stampaggio è inferiore al diametro esterno, il perno d'anima deve essere ingrandito, a causa del ritiro del materiale. stampaggio a iniezione Il foro è sempre più grande delle altre parti e il restringimento avviene in direzione del centro del foro. Al contrario, se il diametro interno del foro di stampaggio è vicino al diametro esterno, il perno centrale può essere reso più piccolo.

Guasto alle apparecchiature

Se la capacità di plastificazione dell'impianto di stampaggio è insufficiente, il sistema di alimentazione è instabile, la velocità di rotazione della vite è instabile, l'azione di arresto è fuori uso, la valvola di non ritorno del sistema idraulico è fuori uso, la termocoppia del sistema di controllo della temperatura è bruciata, il riscaldatore è scollegato, ecc. stampaggio a iniezione dimensioni delle parti in plastica. Questi difetti possono essere eliminati adottando misure mirate, purché vengano identificati.

Metodi o condizioni di test incoerenti

Se il metodo, il tempo e la temperatura di misurazione delle dimensioni delle parti in plastica sono diversi, le dimensioni misurate saranno molto diverse. Le condizioni di temperatura hanno il maggiore impatto sul test perché il coefficiente di espansione termica delle materie plastiche è circa 10 volte superiore a quello dei metalli.

Di conseguenza, le dimensioni strutturali del pezzo in plastica devono essere determinate utilizzando il metodo e le condizioni di temperatura standard e il pezzo deve essere sufficientemente raffreddato e fissato prima della misurazione. In genere, le variazioni dimensionali dei pezzi in plastica sono significative entro 10 ore dalla sformatura e si assestano solo dopo 24 ore.