Le POM (polyoxyméthylène), également appelé acétal ou Delrin, est l’un des plastiques techniques les plus fiables pour les pièces de précision. Il s’usine parfaitement, s’encliquette sans casser et respecte des tolérances inaccessibles à la plupart des polymères. Pour concevoir des engrenages, des fixations ou tout composant mécanique devant coulisser, s’encliqueter ou supporter une charge, le POM mérite une attention particulière.
- Le POM offre une stabilité dimensionnelle exceptionnelle et un faible frottement pour les pièces mécaniques de précision.
- La plage de température de mise en œuvre est étroite : matière fondue à 190–210 °C, moule à 80–120 °C.
- L’homopolymère (Delrin) est plus résistant ; le copolymère (Celcon/Ultraform) résiste mieux aux produits chimiques.
- Le retrait après moulage est d’environ 2.0–2.5% ; la conception du moule doit donc le compenser dès le départ.
- Sécher le POM avant le moulage (80 °C, 2–4 h), même s’il absorbe peu d’humidité.
Qu’est-ce que le POM et pourquoi est-il un matériau privilégié pour les pièces de précision ?
Le POM, abréviation de polyoxyméthylène, est un thermoplastique semi-cristallin doté d’une chaîne répétitive –CH₂O–. Cette structure moléculaire simple confère au POM ses propriétés remarquables : rigidité élevée, excellente résistance à la fatigue et coefficient de frottement particulièrement faible. En termes simples, c’est le plastique dont le comportement se rapproche le plus du métal lorsqu’un composant doit bouger, s’encliqueter ou supporter une charge.
On trouve du POM dans les circuits de carburant, les mécanismes de serrure de porte, les maillons de convoyeur et les inhalateurs médicaux — partout où une pièce doit coulisser, fléchir ou conserver sa stabilité dimensionnelle sous contrainte. Il existe deux grandes familles : l’homopolymère (comme Delrin) et le copolymère (Celcon, BASF Ultraform). Elles ont beaucoup en commun, mais présentent des différences déterminantes pour le choix d’un projet précis.
Chez ZetarMold, nous transformons régulièrement le POM sur nos 45 machines de moulage par injection (90T–1850T). En plus de 20 ans de production, le POM s’est révélé l’un des matériaux les plus réguliers de notre atelier, à condition de respecter sa fenêtre de transformation, plus étroite qu’on ne le pense généralement.
Notre usine de Shanghai transforme plus de 400 matériaux, et le POM figure parmi les 15 premiers en volume. Nous le rencontrons surtout dans les encliquetages automobiles, les ensembles d’engrenages et les corps de vannes. Nos 8 ingénieurs seniors ont documenté les paramètres de dizaines de grades de POM de fournisseurs comme DuPont, Celanese et Asahi Kasei.
Quelles sont les principales propriétés des matériaux POM ?
Le profil de propriétés du POM ressemble à la liste idéale d’un ingénieur en conception mécanique. Voici les critères essentiels pour déterminer si le POM convient à votre application.
| Propriété | Homopolymère (POM-H) | Copolymère (POM-C) |
|---|---|---|
| Résistance à la traction | 68–72 MPa | 62–70 MPa |
| Module de flexion | 2,800–3,200 MPa | 2,500–2,800 MPa |
| Allongement à la rupture | 15–40% | 20–45% |
| Point de fusion | 175 °C | 165 °C |
| Température de fléchissement sous charge (0,45 MPa) | 170 °C | 158 °C |
| Coefficient de frottement | 0.1–0.3 | 0.15–0.35 |
| Absorption d’eau (24 h) | 0.20% | 0.22% |
| Rétrécissement | 1.8–2.3% | 2.0–2.5% |
Les chiffres parlent d’eux-mêmes. L’homopolymère est le champion de la résistance : résistance à la traction supérieure, rigidité accrue et meilleure tenue au fluage. Si votre pièce doit supporter une charge continue, comme une dent d’engrenage, le POM-H est généralement le meilleur choix. Le copolymère sacrifie un peu de résistance au profit d’une résistance chimique supérieure, notamment aux alcalis et à l’eau chaude. Il supporte également mieux les cycles thermiques, un point important pour les applications automobiles sous capot.
Une propriété du POM surprend souvent les ingénieurs : sa faible absorption d’humidité. À environ 0.2%, elle est nettement inférieure à celle du nylon 6 (qui peut atteindre 1.6%). Les pièces en POM conservent donc leurs dimensions en milieu humide — un avantage déterminant pour les composants de systèmes de carburant et les dispositifs médicaux soumis à la stérilisation.
Quelles sont les conditions de transformation optimales pour le moulage par injection du POM ?
Le POM est tolérant sur certains points et impitoyable sur d’autres. Avec les bons paramètres, il s’écoule parfaitement. Sinon, apparaissent bavures, vides ou dégradation à l’odeur de formaldéhyde — car c’est exactement ce qui se produit au niveau moléculaire.
Voici une fenêtre de transformation pratique issue des données de centaines de séries de POM :
| Paramètres | Fourchette recommandée | Remarques |
|---|---|---|
| Température de fusion | 190–210 °C | Ne pas dépasser 220 °C — la dégradation commence au-delà |
| Température du moule | 80–120 °C | Une température de moule plus élevée améliore la cristallinité et l’état de surface |
| Pression d'injection | 80–140 MPa | Des pressions plus élevées réduisent la variation du retrait |
| Pression de maintien | 50–80 MPa | Une valeur de 60 à 70 % de la pression d'injection est typique |
| Temps de maintien | Les inserts filetés et les inserts métalliques sont couramment surmoulés dans des pièces en POM à des fins d'assemblage. La considération clé est la conception de l'insert : les inserts moletés ou rainurés fournissent l'ancrage mécanique dont le POM a besoin, car sa faible énergie de surface signifie que les adhésifs seuls ne tiendront pas de manière fiable. Préchauffez les inserts métalliques à 100-120 degrés Celsius avant le moulage pour réduire le choc thermique et améliorer la liaison entre l'insert et le substrat en POM. En pratique, nous observons les meilleurs résultats avec des inserts en laiton ayant une profondeur d'encastrement minimale de 1,5 fois le diamètre de l'insert. | Dépend de l’épaisseur de paroi ; le gel du seuil détermine le point final |
| Vitesse de la vis | 50–120 rpm | Une vitesse modérée évite la surchauffe par cisaillement |
| Contre-pression | 0.5–1.5 MPa | Une faible contre-pression convient : le POM fond facilement |
| Séchage (si nécessaire) | 80 °C, 2–4 h | Le POM est peu hygroscopique, mais l’humidité superficielle peut provoquer des marbrures |
La plus grosse erreur que nous observons consiste à transformer le POM à une température trop élevée. Certes, une température de fusion supérieure améliore l’écoulement, mais le POM se dégrade rapidement au-dessus de 220 °C. Contrairement au PP ou au PE, qui tolèrent une large plage de températures, le POM possède une fenêtre de transformation relativement étroite. À seulement 10–15 °C près, on peut passer d’une bonne pièce à une pièce dégradée et malodorante.
Chez ZetarMold, notre procédure standard pour le POM comprend une purge de 30 minutes avec du PP ou du PE avant l'arrêt afin d'éviter l'accumulation de formaldéhyde dans le fourreau. Nos 120+ opérateurs de production sont formés à détecter l'odeur âcre caractéristique d'une dégradation thermique — un système d'alerte précoce intégré.
Un autre paramètre critique souvent négligé par les ingénieurs est la conception de la vis. Le POM se transforme au mieux avec une vis à transition progressive dont le rapport L/D est de 18:1 à 20:1. Une vis universelle à courte zone de compression peut provoquer une fusion irrégulière, des à-coups de débit et un poids de pièce inconstant. Sur une machine dotée d’une vis optimisée pour le nylon, attendez-vous à davantage de variations du procédé.
Le temps de refroidissement est le facteur dominant du cycle du POM. Comme le POM est semi-cristallin, la pièce doit rester assez longtemps dans le moule pour cristalliser correctement avant l’éjection. Une éjection prématurée entraîne un gauchissement après moulage, car la cristallisation se poursuit hors du moule. Règle pratique : le temps de refroidissement en secondes vaut 2 à 3 fois l’épaisseur de paroi maximale en millimètres. Pour une paroi de 2 mm, il faut donc 4 à 6 secondes.
En pratique, en quoi le POM homopolymère diffère-t-il du copolymère ?
Le choix entre homopolymère et copolymère n’est pas théorique : il influence directement les performances de la pièce, la fenêtre de transformation et même la conception du moule. Voici notre approche pratique.
Le POM-H (homopolymère) offre une résistance à la traction et une rigidité supérieures d’environ 10 %. Il s’impose pour les engrenages, clips et encliquetages porteurs où chaque MPa compte. En contrepartie, il est plus sensible aux acides forts et aux agents oxydants. Une exposition continue à des produits chimiques agressifs peut fragiliser le POM-H avec le temps.
Le POM-C (copolymère) sacrifie un peu de performances mécaniques au profit d’une compatibilité chimique plus large et d’une fenêtre de transformation plus étendue. Il résiste mieux que le POM-H à l’eau chaude, aux alcalis et à la plupart des solvants. D’après notre expérience, le POM-C est le choix le plus sûr lorsque l’environnement chimique est incertain, par exemple pour les raccords de plomberie, corps de vanne et composants de circuits de carburant.
Du point de vue de la conception du moule, le retrait légèrement supérieur du POM-C (2,0–2,5 % contre 1,8–2,3 %) exige une compensation un peu plus importante dans l’acier du moule d’injection. Les deux matériaux bénéficient de rayons généreux et d’une épaisseur de paroi uniforme : les angles vifs amorcent les fissures dans tout polymère semi-cristallin.
Le coût est un autre facteur. Les grades POM-H (notamment Delrin) présentent généralement un surcoût de 5–15% par rapport aux grades POM-C comparables. Pour les pièces automobiles à grand volume dont la facture matière peut atteindre des millions, cette différence s’accumule rapidement. Nous avons aidé de nombreux clients à passer du POM-H au POM-C sans aucune différence fonctionnelle sur la pièce finale — il vaut la peine de tester les deux avant de s’engager.
“Le copolymère POM résiste mieux à l’eau chaude et aux alcalis que l’homopolymère.”True
Les unités –CH₂– supplémentaires dans la chaîne principale du copolymère perturbent légèrement les régions cristallines, réduisant la sensibilité aux attaques chimiques dans les environnements agressifs. Ce phénomène est bien documenté dans les fiches techniques de Celanese et BASF.
« Les pièces en POM ne doivent pas être séchées avant le moulage, car ce matériau n’absorbe presque aucune humidité. »False
Bien que l'absorption d'humidité du POM soit effectivement très faible (~0.2%), l'humidité superficielle due au stockage dans des conditions humides peut provoquer des stries argentées. Un séchage de 2–4 heures à 80 °C est une pratique standard avant le moulage.
Quels sont les défauts courants du moulage par injection du POM et comment les prévenir ?
Le POM est une matière fiable lorsqu’il est correctement transformé, mais il présente ses propres modes de défaillance. Voici les défauts que nous rencontrons le plus souvent — et les corrections réellement efficaces.
Les bavures sont le principal problème du POM. Sa faible viscosité à l’état fondu et sa grande fluidité lui permettent de s’infiltrer dans les plans de joint, les trous de broches d’éjection et les interfaces de coulisseaux. La solution n’est pas toujours évidente : augmenter la force de fermeture aide, mais il faut souvent réduire la vitesse d’injection pendant le remplissage et assurer une ventilation suffisante du moule. Avec un tonnage de fermeture limite, les bavures sont presque inévitables.
Les marbrures ou stries argentées à la surface signalent généralement de l’humidité ou une matière dégradée. Bien que le POM absorbe très peu d’eau, la condensation superficielle en stockage humide peut provoquer ces défauts. Un séchage rapide de 2 à 4 heures à 80 °C les élimine. Si le séchage ne suffit pas, il s’agit probablement d’une dégradation thermique : réduisez la température de fusion de 5 à 10 °C.
Les vides et retassures apparaissent dans les sections épaisses où la matière se contracte avant le gel du seuil. Le retrait dû à la cristallinité du POM est important (environ 2 %) ; une épaisseur de paroi uniforme est donc essentielle. Si une section épaisse est inévitable, augmentez la pression et le temps de maintien, et utilisez un moule plus chaud pour ralentir la cristallisation en surface.
Le gauchissement des pièces en POM est également fréquent, surtout pour les formes planes à paroi mince. Il provient généralement d’un retrait différent entre le sens de l’écoulement et le sens transversal. Cette anisotropie est plus marquée avec les grades de POM renforcés de verre. Les solutions de conception comprennent un positionnement équilibré des seuils, des canaux de refroidissement uniformes et parfois une légère courbure convexe de la cavité pour compenser le sens prévisible du gauchissement.
D’après notre expérience de production, la méthode la plus rentable pour réduire les défauts du POM consiste à consacrer du temps à une conception correcte du moule en amont. Un moule bien conçu, doté d’une mise à l’air adéquate, d’un refroidissement équilibré et de points d’injection correctement dimensionnés, fonctionnera de manière fiable pendant des centaines de milliers de cycles. Rogner sur la qualité du moule et tenter de compenser par des réglages du procédé est une stratégie perdante avec le POM, car sa fenêtre de transformation est tout simplement trop étroite pour compenser un moule médiocre.
Quelles règles de conception les ingénieurs doivent-ils suivre pour les pièces en POM ?
Une bonne conception de pièce en POM suit les mêmes principes que les autres matériaux semi-cristallins, avec quelques considérations propres au POM qui peuvent déterminer la réussite du projet.
Épaisseur de paroi : visez 1,0–3,0 mm. Le POM s’écoule bien ; des parois particulièrement minces ne sont donc pas nécessaires pour remplir la cavité, mais les sections de plus de 4 mm présenteront des problèmes de retrait. Faites varier les épaisseurs progressivement, avec une pente minimale de 1:2 pour les changements de section.
Rayons : chaque angle intérieur doit avoir un rayon d’au moins 0,5 mm, idéalement égal à 0,8× l’épaisseur de paroi. Le POM est sensible aux entailles : un angle intérieur vif concentre les contraintes et amorce une fissure sous charge cyclique. C’est particulièrement important pour les encliquetages et les charnières intégrées.
Angle de dépouille : 0,5–1,0° par côté est le minimum pour le POM, mais 1,5–2,0° facilitera nettement l’éjection. Le faible frottement du POM est favorable, mais les surfaces texturées exigent davantage de dépouille. Pour une finition de moule SPI B ou plus grossière, prévoyez au moins 1,5°.
Conception des encliquetages : c’est ici que le POM excelle vraiment. Sa résistance à la fatigue (10⁷ cycles à 40 MPa pour le POM-H) et sa forte résilience le rendent idéal pour les encliquetages en porte-à-faux. Pendant l’assemblage, maintenez la déformation sous 5 % pour le POM-H ou 7 % pour le POM-C. Un profil de poutre effilé répartit uniformément la déformation sur la longueur.
Les inserts filetés et métalliques sont couramment surmoulés dans les pièces en POM à des fins d’assemblage. Le point essentiel est la conception de l’insert : les inserts moletés ou rainurés assurent le verrouillage mécanique dont le POM a besoin, car sa faible énergie de surface signifie que les adhésifs seuls ne garantissent pas une tenue fiable. Préchauffez les inserts métalliques à 100 à 120 degrés Celsius avant le moulage afin de réduire le choc thermique et d’améliorer la liaison entre l’insert et le substrat en POM.
Les options de finition des pièces en POM méritent une attention particulière pendant la conception. Le POM accepte une large gamme de finitions, du brillant (SPI A-2) à la texture prononcée (SPI D-2). Les surfaces de moule fortement polies peuvent toutefois causer des problèmes d’éjection, car le POM tend à adhérer à l’acier lisse. Une finition microbillée à la vapeur ou légèrement sablée sur la surface de l’empreinte offre souvent la meilleure combinaison d’aspect et de démoulage. La texturation masque également les petites lignes d’écoulement et les auréoles de seuil visibles sur une surface brillante.
Les inserts filetés et les inserts métalliques sont couramment surmoulés dans les pièces en POM à des fins d’assemblage. Le principal point à considérer est la conception de l’insert : les inserts moletés ou rainurés assurent l’ancrage mécanique dont le POM a besoin, car sa faible énergie de surface empêche les adhésifs seuls de tenir de manière fiable. Préchauffez les inserts métalliques à une température comprise entre 100 et 120 degrés Celsius avant le moulage afin de réduire le choc thermique et d’améliorer la liaison entre l’insert et le substrat en POM. En pratique, nous obtenons les meilleurs résultats avec des inserts en laiton dont la profondeur d’ancrage minimale est égale à 1,5 fois le diamètre de l’insert.
“Le POM peut supporter plus de 10 millions de cycles de flexion sous des contraintes modérées, ce qui le rend idéal pour les assemblages encliquetés et les charnières intégrées.”True
Les grades POM-H présentent des limites d’endurance à la fatigue d’environ 35–40 MPa à 10⁷ cycles. Cette tenue exceptionnelle à la fatigue explique pourquoi le POM est le matériau privilégié pour les mécanismes de serrure de porte automobile et les maillons de chaîne de convoyeur soumis à des millions de cycles.
« Le POM ne peut pas être utilisé dans les applications au contact des aliments parce qu'il contient du formaldéhyde. »False
Bien que le POM libère du formaldéhyde lors de sa dégradation thermique, il est stable lorsqu’il est correctement transformé, et plusieurs grades sont conformes aux exigences de la FDA pour le contact alimentaire. Celanese Celcon et DuPont Delrin proposent tous deux des grades conformes à la FDA, largement employés dans les équipements de transformation alimentaire.
Quelles sont les meilleures applications des pièces en POM moulées par injection ?
La combinaison unique de rigidité, faible friction, stabilité dimensionnelle et résistance à la fatigue du POM en fait le choix par défaut dans plusieurs secteurs. Voici ses applications les plus fréquentes dans notre atelier.
Automobile : composants de circuits de carburant (bouchons, unités de jauge, corps de vanne), mécanismes de serrure de porte, engrenages de lève-vitre et composants de ceinture de sécurité. Le POM-C domine grâce à sa résistance supérieure aux carburants et aux produits chimiques. Les volumes de production atteignent généralement plusieurs centaines de milliers de pièces.
Machines industrielles : maillons de chaînes transporteuses, roues dentées, roulements, bagues et composants de vannes. Le faible coefficient de frottement du POM évite toute lubrification externe dans de nombreuses applications. Les dents d’engrenage usinées en POM sont plus silencieuses que celles en métal et ne nécessitent pas de graisse.
Produits de consommation : fermetures à glissière, mécanismes de stylos, mouvements de montres, têtes d’arrosage et composants de robots culinaires. Plusieurs grades de POM sont conformes aux exigences de la FDA, ce qui permet leur emploi au contact des aliments.
Dispositifs médicaux : composants d’inhalateurs, mécanismes de stylos à insuline et poignées d’instruments chirurgicaux. La stabilité dimensionnelle du POM après stérilisation (à l’oxyde d’éthylène ou par rayonnement) et sa faible absorption d’humidité en font un matériau fiable pour les assemblages médicaux de précision.
Pourquoi choisir ZetarMold pour vos projets de moulage par injection du POM ?
Bien transformer le POM exige de l’expérience — ce n’est pas une matière à apprendre en production. ZetarMold moule du POM depuis 2005 ; notre site de Shanghai couvre des prototypes aux séries de millions de pièces.
Nos 45 presses à injecter (90T–1850T) couvrent toutes les tailles de pièces POM. Grâce à la fabrication interne des moules (100+ ensembles par mois), nous maîtrisons tout le processus, de la conception à la production. Nos 8 ingénieurs seniors ont chacun 10+ ans d’expérience, et nos certifications ISO 9001 / 13485 / 14001 / 45001 reflètent les systèmes qualité bâtis en vingt ans.
Pour le POM en particulier, nous conservons des paramètres de traitement documentés pour plus de 30 grades de POM provenant de six grands fournisseurs. Notre processus de contrôle qualité en 6 étapes — de l’inspection à la réception à la vérification avant expédition — détecte les défauts avant qu’ils n’atteignent votre ligne d’assemblage. Et avec plus de 30 anglophones courants parmi notre personnel, la communication n’est jamais un goulot d’étranglement.
Qu’il vous faille un moule prototype à une empreinte pour des essais d’ajustement ou un moule de production à 16 empreintes fonctionnant 24 h/24 et 7 j/7, nous l’avons déjà réalisé en POM. Demandez votre devis de moulage du POM et parlons de votre projet.
Questions fréquentes sur le moulage par injection du POM
Le POM doit-il être séché avant le moulage par injection ?
Oui, le POM doit être séché avant le moulage par injection, même si ce matériau absorbe très peu d’humidité, environ 0,2 %. En effet, de la condensation superficielle peut s’accumuler sur les granulés pendant leur stockage dans des entrepôts humides, et cette humidité provoque des marques d’éclaboussures ou des stries argentées sur la surface de la pièce finie. La pratique standard consiste à sécher le POM à 80°C pendant 2 à 4 heures dans un sécheur à trémie déshumidifiant. Ce cycle de séchage est relativement court par rapport aux matériaux hygroscopiques comme le nylon ou le polycarbonate, qui exigent généralement 4 à 6 heures ou davantage.
Quelle est la température maximale de la matière fondue pour le moulage par injection du POM ?
La température maximale recommandée de la matière fondue pour le moulage par injection du POM est de 220 degrés Celsius. Au-delà, le POM commence à subir une dégradation thermique : ses chaînes moléculaires se décomposent et libèrent du formaldéhyde gazeux, qui présente un risque pour la santé et signale clairement que le matériau est endommagé. La plage optimale de transformation se situe entre 190 et 210 degrés Celsius ; elle offre d’excellentes caractéristiques d’écoulement tout en préservant les propriétés du matériau. Contrairement au polypropylène ou au polyéthylène, qui tolèrent une plage de températures plus large, le POM possède une fenêtre de transformation relativement étroite. Si vous avez besoin d’une meilleure fluidité, envisagez d’ajuster la vitesse d’injection ou la température du moule plutôt que d’augmenter encore la température de la matière fondue.
Le POM peut-il être utilisé pour des conceptions à encliquetage ?
Oui, le POM est l’un des meilleurs plastiques techniques disponibles pour les conceptions à encliquetage. Sa résistance exceptionnelle à la fatigue lui permet de supporter plus de 10 millions de cycles de flexion sous des niveaux de contrainte modérés, raison pour laquelle il constitue le choix dominant pour les clips de portières automobiles, les boîtiers d’électronique grand public et les boîtiers de dispositifs médicaux nécessitant des montages et démontages répétés. Pour des performances optimales d’encliquetage avec le POM, maintenez la déformation d’assemblage sous 5 percent pour les grades homopolymères et sous 7 percent pour les grades copolymères. Un profil de poutre conique répartit plus uniformément la déformation sur la longueur du porte-à-faux et améliore considérablement la durée de vie en cycles de l’encliquetage par rapport à une section uniforme.
Quel est le taux de retrait typique du POM moulé par injection ?
Le retrait du POM homopolymère se situe généralement entre 1.8 et 2.3 pour cent, tandis que celui du POM copolymère est légèrement supérieur, de 2.0 à 2.5 pour cent. Ce retrait résulte principalement du processus de cristallisation qui se produit lorsque le polymère fondu refroidit et se solidifie dans l’empreinte. Plusieurs paramètres de procédé influencent sa valeur réelle, notamment la température du moule (une température supérieure accroît la cristallinité et donc le retrait), la pression et le temps de maintien (un compactage adéquat réduit la variation du retrait) et l’épaisseur de paroi (les sections épaisses ont tendance à davantage se rétracter). Les concepteurs de moules doivent tenir compte de ce retrait lors de la fabrication de l’outillage, généralement en majorant les dimensions de l’empreinte. Il convient également de noter que le retrait peut être anisotrope dans les grades de POM renforcés de fibres de verre.
Quelle est la différence pratique entre le POM-H et le POM-C en moulage par injection ?
Le POM-H (homopolymère, tel que DuPont Delrin) offre une résistance à la traction et un module de flexion environ 10 % supérieurs à ceux du POM-C (copolymère, tel que Celanese Celcon ou BASF Ultraform). L’homopolymère est donc privilégié pour les composants mécaniques fortement sollicités, comme les engrenages et les clips structurels. Toutefois, le POM-C résiste nettement mieux aux alcalis forts, à l’eau chaude et à de nombreux solvants. Du point de vue de la transformation, le POM-C dispose d’une fenêtre de procédé légèrement plus large et tolère mieux les variations de température pendant le moulage. En matière de coût, les grades POM-H présentent généralement une majoration de 5 à 15 % par rapport aux grades POM-C comparables. Pour la plupart des applications générales, les deux matériaux donnent de bons résultats ; le choix dépend souvent de l’environnement chimique et thermique précis auquel la pièce sera exposée.
Les pièces en POM moulées par injection peuvent-elles être stérilisées pour des applications médicales ?
Oui, les pièces en POM peuvent être stérilisées à l’oxyde d’éthylène gazeux et par rayonnement gamma aux doses standard de stérilisation des dispositifs médicaux. Ces méthodes sont compatibles avec le POM, car le matériau conserve ses propriétés mécaniques aux températures et niveaux de rayonnement concernés. Toutefois, le POM ne convient pas à la stérilisation en autoclave ou à la vapeur à 121 degrees Celsius, car cette température dépasse la température de fléchissement sous charge du matériau (approximately 158 to 170 degrees Celsius depending on grade) et provoquerait une déformation permanente. Pour les applications de dispositifs médicaux nécessitant des cycles de stérilisation répétés, les grades POM-C sont généralement privilégiés en raison de leur stabilité thermique légèrement supérieure. Vérifiez toujours la compatibilité de la stérilisation auprès du fournisseur du grade de POM concerné avant de qualifier un matériau pour un dispositif médical.
