Le moulage par injection est un procédé de fabrication qui permet de produire des pièces à partir de matières premières plastiques. Les produits moulés par injection sont utilisés dans une grande variété d'industries, y compris l'automobile, le médical et les produits de consommation.

L'instabilité dimensionnelle est un problème courant qui peut survenir lors du moulage par injection. Dans cet article de blog, nous aborderons quelques conseils importants pour résoudre l'instabilité dimensionnelle dans le moulage par injection. pièces moulées par injection.

L'instabilité dimensionnelle fait référence au changement de taille des pièces en plastique entre chaque lot de produits moulés ou entre chaque cavité de produits moulés produits par chaque moule dans les mêmes conditions de machine de moulage par injection et de processus de moulage.

La variation de la taille du produit est due à un contrôle anormal de l'équipement, à des conditions d'injection déraisonnables, à une mauvaise conception du produit et à des changements dans les propriétés des matériaux.

Conditions de moulage incohérentes ou fonctionnement incorrect

Quand moulage par injectionLes paramètres du processus, tels que la température, la pression et la durée, doivent être strictement contrôlés en fonction des exigences du processus, en particulier le cycle de moulage de chaque pièce en plastique doit être cohérent et ne pas subir de changements arbitraires.

Si la pression d'injection est trop faible, le temps de maintien trop court, la température du moule trop basse ou inégale, la température au niveau du cylindre et de la buse trop élevée et le refroidissement de la pièce en plastique insuffisant, la taille de la pièce en plastique sera instable.

En général, l'utilisation d'une pression et d'une vitesse d'injection plus élevées, l'allongement approprié du temps de remplissage du moule et du temps de maintien, et l'amélioration de la température du moule et de la température du matériau sont propices à surmontant l'échec de l'instabilité de la taille.

Si la taille de la pièce moulée est supérieure à la taille requise, la pression d'injection et la température de fusion doivent être réduites, la température du moule doit être augmentée, le temps de remplissage du moule doit être raccourci et la section transversale de la porte doit être réduite pour augmenter le taux de rétrécissement de la pièce moulée. Si la taille de la pièce moulée est inférieure à la taille requise, il convient d'adopter les conditions de moulage inverses.

Il convient de noter que la variation de la température ambiante a également une certaine influence sur la fluctuation de la taille de moulage des pièces en plastique, ainsi que sur la température de traitement des équipements et des pièces en plastique. injection de moules doit être ajustée en temps utile en fonction de l'évolution de l'environnement extérieur.

Mauvaise sélection des matériaux de moulage

Le taux de retrait des matières premières de moulage a un impact important sur la précision dimensionnelle des pièces en plastique. Si la précision de l'équipement de moulage et des moules est élevée, mais que le taux de retrait des matières premières de moulage est important, il est difficile de garantir la précision dimensionnelle des pièces en plastique.

D'une manière générale, plus le taux de retrait des matériaux de moulage est élevé, plus il est difficile de garantir la précision dimensionnelle des pièces en plastique.

Par conséquent, la sélection de la résine de moulage doit être pleinement prise en compte après le retrait des matières premières de moulage sur l'impact de la précision dimensionnelle des pièces en plastique.

Pour le choix des matières premières, le taux de rétrécissement de la plage de variation ne peut être supérieur aux exigences de précision dimensionnelle des pièces en plastique.

Il est à noter que le taux de retrait des différentes résines est très variable et s'analyse en fonction du degré de cristallisation de la résine.

Généralement, le taux de retrait des résines cristallines et semi-cristallines est plus important que celui des résines non cristallines, la plage de variation du retrait est également plus importante, et le taux de retrait généré après l'application du procédé de fabrication est plus élevé que celui des résines non cristallines. moulage par injection des pièces en plastique correspondantes fluctue davantage.

Pour les résines cristallines, haute cristallinité, réduction du volume moléculaire, le retrait des pièces en plastique est important, la taille du cristal sphérique de la résine a également un impact sur le taux de retrait, le cristal sphérique est petit, l'écart entre les molécules est petit, le retrait des pièces en plastique est plus faible, et la résistance aux chocs des pièces en plastique est plus élevée.

En outre, si les matières premières de moulage ont une taille de particule inégale, un mauvais séchage et un mélange inégal de matériaux recyclés et de nouveaux matériaux, les performances de chaque lot de matières premières sont différentes, ce qui entraînera également des fluctuations dans la taille de moulage des pièces en plastique.

Mauvaise conception du produit ou de la structure du moule

La conception de la structure et la précision de fabrication du moule ont une incidence directe sur la précision dimensionnelle des pièces en plastique. Au cours du processus de moulage, si la rigidité du moule n'est pas suffisante ou si la pression de moulage à l'intérieur de la cavité du moule est trop élevée, ce qui entraîne une déformation du moule, la taille des pièces en plastique sera instable.

Si le jeu entre le pilier de guidage et la douille de guidage du moule est médiocre en raison d'une mauvaise précision de fabrication ou d'une usure trop importante, la précision dimensionnelle du moulage des pièces en plastique diminuera également.

Si la matière première utilisée pour le moulage contient des charges dures ou des matériaux renforcés par des fibres de verre ou de carbone, ce qui entraîne une usure importante de la cavité du moule, ou si l'on utilise un moule à cavités multiples, il y a des erreurs entre les cavités et les portes, les glissières et d'autres erreurs, ainsi qu'un mauvais équilibre de l'entrée et d'autres raisons pour produire un remplissage incohérent du moule, cela entraînera également des fluctuations de taille.

Par conséquent, la conception du moule doit prévoir une résistance et une rigidité suffisantes, un contrôle strict de la précision du traitement, le matériau de la cavité du moule doit utiliser des matériaux résistants à l'usure, le traitement thermique de la surface de la cavité et le traitement de durcissement à froid sont les meilleurs.

Lorsque la précision dimensionnelle de la pièce en plastique est très élevée, il est préférable de ne pas adopter la structure d'un moule à cavités multiples, sinon, pour garantir la précision du moulage de la pièce en plastique, une série de dispositifs auxiliaires doivent être installés sur le moule pour garantir la précision du moule, ce qui entraîne un coût de production élevé du moule.

Lorsque la pièce en plastique présente une erreur d'épaisseur partielle, cela est souvent dû à une défaillance du moule. Si l'épaisseur de la paroi du moulage par injection pièce en plastique si un moule et une cavité produisent une erreur d'épaisseur, cela est généralement dû à une erreur d'installation du moule et à un mauvais positionnement qui entraîne un décalage de la position relative de la cavité du moule et du noyau.

À l'heure actuelle, pour les pièces plastiques très précises dont l'épaisseur de la paroi du moule est exigée, il n'est pas possible de se fier uniquement au pilier et au canon de guidage pour le positionnement, il faut ajouter d'autres dispositifs de positionnement ;

Si l'erreur d'épaisseur de déviation est produite dans des conditions de cavités multiples dans un moule, en général, l'erreur est petite au début du moulage, mais l'erreur devient progressivement plus grande après l'opération continue, ce qui est principalement causé par l'erreur entre la cavité du moule et le noyau, en particulier lors de l'utilisation du moulage à canaux chauds, qui est le plus susceptible de produire ce phénomène.

À cet égard, un double circuit de refroidissement avec une faible différence de température peut être mis en place dans le moule. Dans le cas de la formation de récipients ronds à parois minces, un noyau flottant peut être utilisé, mais le noyau et la cavité doivent être concentriques.

En outre, lors de la production du moule, pour faciliter la réparation du moule, il est toujours d'usage de faire en sorte que la cavité soit plus petite que la taille requise, et que le noyau soit plus grand que la taille requise, en laissant une certaine marge de réparation.

Lorsque le diamètre intérieur du trou de moulage est plus petit que le diamètre extérieur, la goupille doit être plus grande, ce qui est dû à la contraction de l'acier. moulage par injection le trou étant toujours plus grand que les autres parties, et le retrait en direction du centre du trou. Au contraire, si le diamètre intérieur du trou de moulage est proche du diamètre extérieur, le pivot peut être rendu plus petit.

Défaillance de l'équipement

Si la capacité de plastification de l'équipement de moulage est insuffisante, si le système d'alimentation est instable, si la vitesse de rotation de la vis est instable, si l'action d'arrêt est déréglée, si le clapet anti-retour du système hydraulique est déréglé, si le thermocouple du système de contrôle de la température est brûlé, si le dispositif de chauffage est déconnecté, etc. moulage par injection la taille des pièces en plastique. Ces défauts peuvent être éliminés par des mesures ciblées à condition qu'ils soient identifiés.

Méthodes ou conditions d'essai incohérentes

Si la méthode, la durée et la température de mesure de la taille des pièces en plastique sont différentes, la taille mesurée sera très différente. Les conditions de température ont le plus grand impact sur le test car le coefficient de dilatation thermique des plastiques est environ 10 fois plus élevé que celui des métaux.

Par conséquent, les dimensions structurelles de la pièce en plastique doivent être déterminées à l'aide de la méthode et des conditions de température standard, et la pièce doit être suffisamment refroidie et figée avant la mesure. En général, les changements dimensionnels des pièces en plastique sont significatifs dans les 10 heures suivant le démoulage, et ce n'est qu'après 24 heures qu'ils sont fixés.