Quelle est la précision du moulage par injection ?

Typiquement, plastique moule d'injectionQuelle est la précision du moulage par injection ? | ZetarMold

Le moulage par injection implique moules d'injection, injection materials, and injection machines which all have a direct impact on the accuracy of injection molding.

In this article, we will analyze the impact of plastic injection moulding accuracy from these 3 aspects in detail.

Facteurs affectant la précision dimensionnelle des produits injectés

1. Injection mold precision

2. Shrinkage rate of injection molding plastic material

3. Injection molding machine equipment and injection moulding process

Précision du moule d'injection

In order to make the injection mold processing to achieve high processing accuracy and reduce the error of the products, it is not only required to meet the requirements of the injection mold processing accuracy, but also to set a reasonable margin in the processing process, to ensure the smooth completion of the injection mold processing premise, as far as possible to improve the accuracy of the injection mold processing.

About the accuracy requirements of mold processing, including the processing accuracy of injection mold processing dimensions, verticality, coaxiality, parallelism, etc.

a. Generally, the processing accuracy of injection mold should be within 0.005-0.02mm, while the verticality should be within 0.01-0.02mm, the coaxiality should be within 0.01-0.03mm, and the parallelism of the upper and lower planes of the movable and fixed mold parting surfaces should be within 0.01-0.03mm.

b. At the same time, the clearance between the parting surfaces after the mold is closed should be less than the overflow value of the molded plastic; while the parallelism of the rest of the mating surfaces of the template is required to be within 0.01-0.02mm; the mating accuracy of the fixed part of the injection mold processing is generally within 0.01-0.02mm.

c. Injection mold processing with the sliding part of the accuracy of the general choice of H7/e6, H7/f7, H7/g6 three, it should be noted that the mirror surface such as the inserts made to hang on the steps, then the requirements with can not be too tight, otherwise in the inserts from the front back knocking tool used to knock easy to touch the mirror surface, without affecting the size of the product, can take bilateral 0.01 ~ 0.02mm Gap fit.

d. Une autre chose à noter est le traitement thermique de la pièce, qui nécessite son traitement thermique avant la taille de la préparation plus 0,25 mm de marge de la rectifieuse d'un côté ; et pour le noyau du moule, les inserts nécessitent un usinage CNC de la pièce, une marge de réserve unilatérale, afin de connaître une marge raisonnable affectera également la précision de la pièce.

Comment améliorer la précision des moules d'injection ?

Injection mold mold accuracy mainly depends on the mould cavity size accuracy, accurate cavity positioning or parting surface accuracy to meet the requirements. Generally, the dimensional tolerance of precision injection mold should be controlled below 1/3 of the product dimensional tolerance.

Usinabilité et rigidité : dans la conception de la structure du moule, le nombre de cavités ne doit pas être trop élevé et la plaque de base, la plaque de support et la paroi de la cavité doivent être plus épaisses, afin d'éviter que les pièces soumises à des températures et à des pressions élevées ne subissent une déformation élastique violente.

Pour le démoulage, le moule doit essayer de prendre moins de cavités, des canaux moins nombreux et plus courts et un degré de finition plus élevé que les moules ordinaires, ce qui favorise le démoulage.

Pour le matériau du moule, il convient de choisir un alliage d'acier à haute résistance mécanique. Les matériaux utilisés pour la fabrication des cavités et des glissières doivent subir un traitement thermique rigoureux et choisir des matériaux d'une grande dureté (les pièces moulées doivent atteindre environ HRC52), d'une bonne résistance à l'usure et d'une forte résistance à la corrosion.

Retrait du moule

Le plastique fondu est injecté dans les moules à l'aide d'une pression extrême. Une fois que le plastique fondu a pris la forme des moules et qu'il a durci, il est éjecté de la machine. Le retrait de moulage fait référence au pourcentage de retrait de la taille originale non refroidie d'une pièce moulée à température ambiante après qu'elle a été démoulée et refroidie à température ambiante.

Since shrinkage is not only the thermal expansion and contraction of the resin itself, but also related to various plastic molding factors, the shrinkage of the molded part after plastics molding should be called the molding shrinkage.

When designing injection molds, it is often necessary to determine the shrinkage rate of each part of the plastic parts according to the shrinkage range of various plastics, the wall thickness and shape of the plastic part, the form size and distribution of the feed opening, and then calculate the cavity size according to experience.

Comment prendre en compte le taux de retrait dans la conception d'un moule d'injection ?

a. Prendre le taux de retrait le plus faible pour le diamètre extérieur et le taux de retrait le plus élevé pour le diamètre intérieur afin de permettre une correction après l'essai du moule.

b. Déterminer la forme, la taille et les conditions de moulage du système de coulée après l'essai du moule.

c. Déterminer la variation dimensionnelle de la pièce moulée après le post-traitement (note : la mesure doit être effectuée après 24 heures de démoulage).

d. Le moule d'injection est corrigé en fonction du retrait réel.

e. Lors d'un nouvel essai du moule, les conditions du processus de moulage peuvent être modifiées de manière appropriée afin de corriger légèrement la valeur de retrait et de répondre aux exigences de la pièce en plastique.

Rétrécissement affectant la précision du moulage par injection

Quatre facteurs influencent le rétrécissement : le rétrécissement thermique, le rétrécissement par changement de phase, le rétrécissement par orientation et le rétrécissement par compression.

a. Le retrait thermique est une propriété thermophysique inhérente au matériau de moulage et à la matière du moule.

La température du moule est élevée, la température du produit est également élevée, et le taux de rétrécissement réel augmentera ; la température du moule pour le moulage de précision ne doit donc pas être trop élevée.

b. Le retrait dû au changement de phase est dû à la cristallisation des macromolécules dans le processus d'orientation, qui s'accompagne d'une réduction du volume spécifique.

Une température de moule élevée, une cristallinité élevée, un retrait important ; mais d'un autre côté, l'augmentation de la cristallinité augmentera la densité du produit, réduira le coefficient de dilatation linéaire, et le taux de retrait sera réduit. Par conséquent, le taux de retrait réel est déterminé par l'effet combiné des deux facteurs.

c. Le retrait d'orientation est dû à l'étirement forcé des chaînes moléculaires dans le sens du flux, de sorte que les macromolécules dans le refroidissement ont tendance à se recourber et à se rétablir, ce qui produit un retrait dans le sens de l'orientation.

Le degré d'orientation moléculaire est lié à la pression d'injection, à la vitesse d'injection, à la température de la résine et à la température du moule. Mais le facteur principal est la vitesse d'injection.

d. Rétrécissement par compression et restauration élastique, les plastiques en général sont de nature compressive. C'est-à-dire que le volume spécifique change de manière significative sous haute pression.

En température générale, l'augmentation de la pression entraîne une diminution du volume spécifique des produits de moulage, une augmentation de la densité, une diminution du coefficient de dilatation et une réduction significative du rétrécissement.

Grâce à la compressibilité, le matériau de moulage a un effet de rappel élastique, ce qui permet de réduire le rétrécissement du produit. Les facteurs affectant le retrait du produit moulé sont liés aux conditions de moulage et aux conditions de fonctionnement.

Principes de sélection des matériaux de moulage par injection.

Haute résistance mécanique, bonne stabilité dimensionnelle, bonne résistance au fluage et large gamme d'adaptation à l'environnement.

Il existe quatre types de plastiques techniques couramment utilisés

1. POM et fibres de carbone renforcées (CF) ou renforcées de verre (GF). Ce matériau se caractérise par une bonne résistance au fluage, à la fatigue, aux intempéries, de bonnes propriétés diélectriques, un retardateur de flamme, une facilité de démoulage par l'ajout d'un lubrifiant.

2. PA et PA66 renforcé de verre, ses caractéristiques : forte résistance aux chocs et à l'usure, bonne fluidité, peut être moulé avec une épaisseur de paroi de 0,4 mm.

Le PA66 renforcé de fibres de verre est résistant à la chaleur (point de fusion de 250 ℃), mais son inconvénient est qu'il absorbe l'humidité ; en général, après le moulage, il doit être traité par conditionnement à l'humidité.

3. Polyester renforcé de PBT, le temps de moulage est court. La comparaison des temps de formage est la suivante : PBT ≤ POM ≈ PA66 ≤ PA6.

4.PC et GFPC. Caractéristiques : bonne résistance à l'usure, rigidité accrue, bonne stabilité dimensionnelle, résistance aux intempéries, retardateur de flamme et bonne aptitude au moulage.

Équipement de la machine de moulage par injection et processus de moulage par injection

The five elements of injection molding process include: pressure, flow, temperature, time, position, a good injection molding machine in these five elements to reflect more accurate and sensitive.

1. La température

La température est la première étape du moulage par injection. La température peut être divisée en : température de séchage, température du matériau, température du moule, ce sont des facteurs vitaux.

La température de séchage permet de garantir la qualité du moulage et le séchage préalable du polymère afin de s'assurer que le polymère sec et humide est dans une certaine proportion ; la température du matériau permet de s'assurer que la plastification du polymère est normale, et que le remplissage du moule se fait en douceur.

2. La vitesse

La vitesse est divisée en : vitesse d'injection, température de fusion, vitesse de desserrage et de retrait, vitesse d'ouverture et de fermeture du moule, vitesse d'avance et de recul de l'éjecteur. La vitesse d'injection affecte l'augmentation de la pression du moule, l'augmentation de la vitesse d'injection peut augmenter la longueur du flux, l'uniformité de la qualité du produit pour garantir la qualité du produit, l'injection à grande vitesse pour les produits à long flux, la faible vitesse pour contrôler la taille du produit.

Melt speed affects the plasticizing ability, plastic mold processing is an important parameter of plasticizing quality, the higher the speed, the higher the temperature of the melt plasticizing ability is stronger.

La vitesse d'ouverture et de fermeture du moule est l'une des conditions importantes pour garantir le bon fonctionnement de la machine.

La vitesse d'avance et de recul de l'éjecteur est destinée à assurer une libération en douceur du produit et à éviter toute déformation ou fissure du produit.

3. La pression

La pression est divisée en : pression d'injection, pression de maintien, contre-pression, pression de serrage, pression de protection du moule, pression d'éjection. Coquille en plastique moulage par injection la pression d'injection de traitement est utilisée pour surmonter la perte de pression de la matière fondue entre la buse, le canal, la porte et la cavité, afin de garantir le remplissage de la cavité.

La pression est destinée à réduire la pression d'injection des pièces en raison d'une pression d'injection excessive et à entraîner l'éclatement ou la flexion du moule collant ; la pression est destinée à éviter la présence de corps étrangers dans le moule à grande vitesse et à haute pression et à entraîner l'écrasement du moule ; la pression d'éjection est destinée à empêcher le produit de quitter la surface du moule en raison d'une mauvaise qualité.

4. Positionnement

La position peut être divisée en : position d'ouverture du moule, course d'éjection vers l'arrière, course de dosage, volume de la jambe libre, course d'injection, volume tampon. La position d'ouverture permet de s'assurer que le moule peut être retiré du fonctionnement normal des pièces ; la course d'éjection vers l'arrière sur la partie du ressort pour réinitialiser le rôle de la protection de la limite supérieure ; la course de dosage permet de s'assurer qu'il y a suffisamment de plastique pour remplir le moule afin de garantir la qualité du produit.

5. L'heure

Le temps est divisé en : temps de refroidissement, temps de fusion, temps de séchage, temps de refroidissement, temps de fusion, temps de séchage, cycle, temps d'injection, temps de maintien.

Les produits de pulvérisation de coques en plastique ont besoin d'une certaine période de moulage ; le temps d'injection pour déterminer la taille du produit ; le temps de maintien pour empêcher le reflux de la matière fondue, le rôle du refroidissement du rétrécissement ; le temps de refroidissement pour s'assurer que le produit durcit, pour empêcher la déformation ; le temps de fusion pour s'assurer que la matière fondue est suffisante ; le temps de séchage pour s'assurer que le produit ne s'allonge pas, qu'il ne devient pas mauvais et autres facteurs.

Résumé

Pour obtenir moulage par injection de précisionLa structure du produit, le choix des matières premières, la précision du moule, la qualité de l'eau, la qualité de l'air, etc. sont autant d'éléments à prendre en compte pour la conception d'un produit. moulage par injection de précision et l'expérience de l'équipe d'encadrement. usine de moulage par injection dès le début de la conception du produit, afin d'obtenir des produits satisfaisants au final.