Introduction : Le plan de joint est la ligne où le moule s'ouvre pour retirer le produit. Le choix du plan de joint est également la première étape de la conception du moule. Il est influencé par de nombreux facteurs tels que la forme, l'aspect, l'épaisseur des parois, la précision dimensionnelle et le nombre de cavités du moule du produit.

Pour les produits généraux, je pense que tout le monde n'a aucun problème avec la détermination du plan de joint. Mais pour de nombreux produits latéraux, ou lorsqu'il s'agit de la position de l'oreiller, de la collision et de l'insertion, il n'y a pas de problème de détermination du plan de joint.

Ces questions sont controversées. Le choix n'est parfois pas simple. C'est pourquoi Zetar Mold aborde la question du choix et de la détermination du plan de joint.

La signification du plan de joint

Ce que l'on appelle le plan de joint consiste à diviser le noyau du moule de la partie moulante de la pièce en plastique en plusieurs modules. La surface de contact entre les modules est appelée surface de séparation, également appelée surface de séparation.Le plan de joint du moulage par injection fait référence aux lignes visibles sur la surface de séparation du moule formées pendant le processus de moulage. processus de moulage par injection .

Dans le moulage par injection, l'emplacement du plan de joint détermine la séparation du moule et l'apparence de la pièce moulée. Le plan de joint est situé sur le bord de la pièce moulée, entre le noyau et la surface de la cavité. Le plan de joint comprend le plan de joint vertical, le plan de joint du moule, le plan de joint droit, etc.

Dans la conception du moulage par injection, le plan de joint détermine la position d'ouverture et de fermeture des moitiés du moule. La position du plan de joint est étroitement liée à l'ajustement du noyau et de la cavité, et affecte directement l'apparence de la pièce moulée. Au cours du processus de moulage par injection, le plan de joint formera une ligne témoin sur la surface du produit fini, reflétant la précision de la conception du moule.

Types de surfaces de séparation

Surfaces de séparation planes

Les plans de joint d'un moule sont assez courants et simples. Il s'agit simplement de plans perpendiculaires à la direction d'ouverture du moule.

Surfaces de séparation en escalier

En fonction des exigences spécifiques de certaines pièces en plastique, les plans de joint sont conçus pour être étagés. Pour les plans de joint en escalier, en raison de la présence d'une force importante d'un côté de la cavité, des forces excentriques d'injection sont générées des deux côtés de la cavité, ce qui entraîne une tendance au glissement relatif entre le demi-moule fixe et le demi-moule mobile.

La direction de glissement est illustrée dans la figure ci-dessous. Par conséquent, la surface de séparation avec une surface de marche peu profonde (le côté avec une plus grande surface de projection verticale) doit être sélectionnée en premier.

Lorsque vous mettez le moule en place, veillez à ce que les deux cavités soient symétriques. Si la différence de marche du plan de joint en escalier est trop importante, envisagez de concevoir une position d'oreiller et de fabriquer un plan de joint en escalier localement.

Certaines pièces comportent de nombreuses étapes. Si la surface de séparation est conçue en fonction de la forme en escalier, la surface de séparation devient compliquée. Afin de simplifier la surface de séparation, celle-ci peut être rendue plane. L'inconvénient est qu'il y aura une ligne de serrage sur l'aspect de la pièce. Par conséquent, cette méthode de séparation est principalement utilisée pour les pièces internes.

Surface de séparation chanfreinée

La surface de séparation de la pièce moulée est biseautée et une surface d'étanchéité est créée le long du biseau (pour économiser le moule), puis aplatie (pour faciliter le positionnement et la collecte des données).

Principes de base pour la sélection des surfaces de séparation

La détermination du plan de joint est une question complexe. Le plan de joint est influencé par la position de la pièce en plastique dans le moule d'injection, la conception du système de coulée, l'aptitude au traitement structurel et la précision de la pièce en plastique, la position et la forme de l'insert, ainsi que la méthode d'éjection, moulage par injection La fabrication du moule, l'échappement, le processus de fonctionnement et d'autres facteurs influencent le choix du plan de joint.

Par conséquent, lors de la sélection de la surface de séparation, il convient de procéder à une analyse et à une comparaison complètes. En règle générale, les principes de base suivants doivent être respectés lors de la sélection de la surface de séparation :

Il doit répondre aux exigences du démoulage

En règle générale, vous souhaitez que la pièce en plastique reste le plus possible sur le côté mobile du moule lorsqu'il s'ouvre. Cela permet au mécanisme d'éjection du côté mobile du moule de fonctionner. Dans le cas contraire, si la pièce reste sur le côté fixe du moule après avoir rétréci, vous devez placer un mécanisme d'éjection sur le côté fixe du moule, ce qui complique le moule.

Après l'ouverture du moule, la pièce reste sur la moitié mobile du moule et la pièce en plastique peut être éjectée par le système d'éjection de la machine d'injection et le mécanisme d'éjection du moule d'injection.

Parfois, même si vous choisissez un plan de joint qui maintient les pièces en plastique sur le côté du moule en mouvement, les différentes positions auront toujours une incidence sur la complexité de la structure du moule d'injection et sur la difficulté d'empiler les pièces en plastique.

Même si vous pouvez la mettre en place, la force d'éjection requise est importante, ce qui augmente la complexité de la structure du moule d'injection et peut avoir des conséquences néfastes, telles que le gauchissement et l'ouverture des pièces en plastique.

La structure simplifiée des moules devrait être envisagée

Si les exigences en matière de précision structurelle des caractéristiques latérales ne sont pas élevées, essayez d'éviter d'utiliser le mécanisme de traction du noyau latéral (curseur), de simplifier la structure du moule, de réduire la taille du moule et de réduire le coût du moule dans une certaine mesure.Si vous ne pouvez pas éviter d'utiliser un mécanisme de traction du noyau latéral (curseur), choisissez un plan de joint qui permet la distance de traction du noyau latéral la plus courte possible et qui réduit la taille du moule.

Veillez également à ce que le grand noyau soit dans le sens de l'ouverture du moule, car la force de serrage est importante. S'il se trouve sur le côté du moule avec le mécanisme latéral, il n'est pas facile à démouler.

Garantir la précision requise pour les pièces en plastique

Si la dimension de la hauteur dans la direction perpendiculaire à la surface de séparation a des exigences de précision élevées, ou si la forme ou le trou intérieur a des exigences de coaxialité élevées, il convient de les placer dans la même demi-empreinte autant que possible afin de garantir leur précision.

Si la surface du moule qui exige une grande précision pour la pièce en plastique est divisée par la surface de séparation, il peut en résulter des écarts de forme et de taille qui ne peuvent être autorisés en raison de l'influence de la force de serrage du moule, et la pièce en plastique peut être mise au rebut parce qu'elle ne peut pas répondre aux exigences de précision requises.

Répondre aux exigences de qualité d'aspect des pièces en plastique

Le choix du plan de joint doit éviter d'affecter la qualité de l'aspect de la pièce en plastique. Dans le même temps, il est nécessaire de déterminer si la bavure générée au niveau du plan de joint est facile à découper.

Dans la mesure du possible, éviter le flash au niveau du plan de joint. Le flash au niveau de l'angle arrondi est difficile et affecte l'aspect de la pièce en plastique : Le flash au niveau du coin arrondi est facile et n'affecte pas l'aspect de la pièce en plastique.

Moules d'injection faciles à traiter et à fabriquer

Pour faciliter le traitement et la fabrication des moules d'injection, essayez de choisir un plan de joint droit ou un plan de joint facile à traiter. Si vous utilisez un plan de joint droit, la forme de l'extrémité inférieure de la pièce en plastique est réalisée sur la tige de poussée.

Cette tige de poussée est difficile à traiter et des mesures anti-rotation doivent être prises lors de l'assemblage. Si vous utilisez un plan de joint en escalier, il est facile à traiter, mais le noyau et l'amine du moule sont difficiles à traiter. Si vous utilisez un plan de joint incliné, le traitement est plus facile.

Réduire la surface de projection de la pièce en plastique sur le plan de joint du moule

Lors de la conception du plan de joint d'un moule d'injection, la machine d'injection spécifie généralement la zone de moulage et la force de fermeture nominale autorisée pour le moule d'injection correspondant. processus de moulage par injectionSi la surface projetée de la pièce en plastique sur le plan de joint du moule dépasse la surface de moulage autorisée, le moule se dilatera et débordera.

À ce moment-là, la force de fermeture requise pour le moulage par injection dépassera également la force de fermeture nominale. Par conséquent, afin de serrer le moule de manière fiable et d'éviter l'expansion et le débordement du moule, la surface projetée de la pièce en plastique sur le plan de joint doit être réduite au minimum lors de la sélection du plan de joint.

Si la surface projetée de la pièce en plastique sur le plan de joint du moule est importante, la fiabilité du serrage du moule est faible ; si le plan de joint est utilisé, la surface projetée de la pièce en plastique sur le plan de joint du moule est petite, ce qui garantit la fiabilité du serrage du moule.

Il est propice à l'amélioration de l'effet d'échappement

La surface de séparation doit être aussi proche que possible de la surface de la paroi intérieure de la cavité où se trouve l'extrémité du flux de matière plastique fondue lorsque la cavité est remplie. L'effet d'échappement est faible : la structure est bénéfique à l'échappement pendant le processus d'injection, de sorte que le plan de joint est raisonnable.

La profondeur de la cavité doit être la plus faible possible.

La profondeur de la cavité du moule a trois effets sur la structure et la fabrication du moule:Actuellement, la cavité du moule est principalement fabriquée par électroérosion. Plus la cavité est profonde, plus il faut de temps pour la réaliser, ce qui ralentit le processus de fabrication des moules et coûte plus cher.La profondeur de la cavité affecte l'épaisseur du moule. Plus la cavité est profonde, plus les moules mobiles et fixes sont épais.

D'une part, le traitement est plus difficile ; d'autre part, les différentes machines d'injection ont certaines restrictions quant à l'épaisseur maximale du moule, de sorte que la profondeur de la cavité ne doit pas être trop importante.

Si la tolérance dimensionnelle spécifiée doit être contrôlée, la dépouille doit être réduite, ce qui rendra difficile l'éjection de la pièce en plastique. Par conséquent, lors de la sélection de la surface de séparation, la cavité doit être aussi peu profonde que possible.

Placer le mécanisme de traction du noyau latéral sur le côté du moule mobile

Lors de la conception du plan de joint du moule d'injectionSi la pièce en plastique doit être tirée par le côté, il convient de choisir la surface de séparation la moins profonde afin de faciliter la mise en place du noyau latéral et d'assurer le bon fonctionnement du mécanisme de tirage du noyau.

Utilisez ensuite le trou ou le convexe latéral court comme direction de traction du noyau. Placez le trou le plus profond ou le convexe le plus haut dans le sens de l'ouverture et de la fermeture du moule. Essayez de placer le mécanisme de traction latérale du noyau sur le côté du moule mobile.

Méthodes de détermination de la surface de séparation

Méthode d'assemblage par simulation

La méthode de simulation de l'assemblage consiste à simuler l'assemblage en fonction de la structure du module et de la structure de la pièce en plastique afin de déterminer la surface de séparation du moule. Les étapes spécifiques sont les suivantes : placer d'abord la structure du module et la structure de la pièce en plastique, et les verrouiller pour obtenir la structure globale du moule.

Diviser les composants de la structure de la pièce en plastique en fonction des exigences de la surface de séparation (telles que la séquence de moulage et la direction du démoulage) et marquer les parties correspondantes dans la structure du module.

L'extrusion, la rotation et l'inclinaison de chaque composant permettent de déterminer la position et la direction de la surface de séparation et d'obtenir finalement la surface de séparation du moule.

Méthode de copie

La méthode de copie consiste à copier chaque composant de la structure de la pièce en plastique avec une plaque acrylique, puis à les disposer selon un certain schéma en fonction de la séquence de moulage afin d'obtenir la structure complète du moule, puis à déterminer la surface de séparation du moule par comparaison. Les étapes spécifiques sont les suivantes :

Copiez chaque composant de la structure de la pièce en plastique avec une plaque acrylique, disposez-les dans une séquence de moulage et marquez la séquence et la direction sur chaque composant.Disposez les copies selon un certain modèle pour simuler l'assemblage dans une structure de moule. Déterminez la position et la direction du plan de joint par comparaison.

Méthode du schéma

La méthode du schéma consiste à faire correspondre la vue en coupe de la pièce en plastique avec la vue plane du moule afin de déterminer la surface de séparation. Les étapes spécifiques sont les suivantes :

Faites un dessin qui montre à quoi ressemble la pièce en plastique lorsque vous la coupez en deux. Regardez la vue du dessus du moule et trouvez la vue qui correspond au dessin. Sur cette vue, dessinez la forme et l'emplacement des parties du moule et décidez de l'endroit où le moule sera divisé.

Conception assistée par ordinateur

La CAO consiste à séparer chaque pièce par simulation informatique sur la base d'une opération de moulage virtuelle, puis à déterminer la surface de séparation. Les étapes spécifiques sont les suivantes : utiliser l'ordinateur pour dessiner la structure de la pièce en plastique et la structure du module, simuler l'assemblage et séparer les pièces en fonction de l'ordre de moulage.

Par simulation informatique de l'extrusion, de la rotation et de l'inclinaison de chaque pièce, déterminer la position et la direction de la surface de séparation, et enfin obtenir la surface de séparation du moule.

Résumé

Le choix de l'endroit où l'on divise le moule n'est pas anodin. Il a une incidence sur le fonctionnement du moule, sur son coût et sur la qualité des pièces. Le plan de joint peut être divisé en plans, en surfaces en escalier, en surfaces inclinées et en surfaces courbes.

Lorsque vous choisissez la ligne de séparation, vous devez penser à l'aspect de la pièce, à la façon dont elle sort du moule, à la difficulté de fabrication du moule et à la facilité d'usinage. Si vous choisissez la bonne ligne de séparation, vous pouvez améliorer le moule, fabriquer des pièces plus rapidement et produire de meilleures pièces.