EMI-Abschirmungslösungen für das Spritzgießen: Ein vollständiger Leitfaden

Was ist EMI-Abschirmung beim Spritzgießen und warum ist sie wichtig?

Spritzgießen mit EMI-Abschirmung integriert die Unterdrückung von ¹ direkt während des Formprozesses in das Kunststoffteil und erreicht ohne nachträgliche Metallbeschichtung eine Dämpfung von ²0–60 dB. Herkömmliche Kunststoffgehäuse sind für Hochfrequenzfelder (RF) über 30 MHz durchlässig; die Zugabe von 15–30 Gew.-% 2 verwandelt das Harz in eine einem Faraday-Käfig entsprechende Struktur. In unserem Werk verarbeiten wir jährlich über 200 EMI-Compounds und erreichen für Kunden aus der Automobil- und Medizintechnik routinemäßig eine Schirmdämpfung von 40 dB.

Regulatorische Vorgaben machen Abschirmung unverzichtbar: FCC Part 15 begrenzt die abgestrahlten Emissionen digitaler Geräte der Klasse B bei Frequenzen über 30 MHz auf 100 μV/m in 3 m Entfernung, während CISPR 32 in Europa gleichwertige Grenzwerte vorgibt. Geräte, die Vorab-Konformitätsprüfungen nicht bestehen, müssen mit verzögertem Markteintritt und kostspieligen Neukonstruktionen rechnen. Spritzgegossene abgeschirmte Gehäuse liefern bei richtiger Auslegung eine konstante Leistung von Charge zu Charge, weil das Abschirmmittel in der Polymermatrix gebunden ist und nicht als separate Beschichtung aufgebracht wird.

Welche leitfähigen Materialien bieten die beste EMI-Abschirmleistung?

In den thermoplastischen Grundwerkstoff eingemischte leitfähige Füllstoffe erzeugen die Abschirmwirkung. Kohlenstofffaserverstärkte Compounds (15–³0 % CF-Anteil) erreichen 3 von 2–8 Ω/sq und ⁴ von 35–55 dB im Bereich 100 MHz–3 GHz und sind damit die kostengünstigste Lösung für mittlere EMI-Anforderungen. Verbundwerkstoffe mit Edelstahlfasern (SSF) erreichen bei 5–15 % Anteil einen noch niedrigeren Flächenwiderstand (1–5 Ω/sq) und mehr als 50 dB Schirmdämpfung, erhöhen jedoch gegenüber dem Grundharz die Materialkosten um das 3- bis 5-Fache. Mit Ruß gefüllte Typen sind die Einstiegslösung: Ein Anteil von 20–30 % ergibt bei einem Flächenwiderstand von rund 100–1.000 Ω/sq eine Schirmdämpfung von 20–30 dB, ausreichend zur Unterdrückung niederfrequenter Störungen.

Vernickelte Kohlenstofffaser bietet einen hybriden Ansatz: Der Kohlenstoff sorgt für Struktursteifigkeit, während die Nickelbeschichtung den Oberflächenwiderstand auf unter 1 Ω/sq senkt. Dieses Material wird für 5G-mmWave-Gehäuse bevorzugt, die bei Frequenzen bis 77 GHz eine Schirmdämpfung von über 60 dB erfordern. Bei der Materialauswahl müssen Ingenieure auch mechanische Zielkonflikte berücksichtigen: Hohe CF-Anteile über 30% erhöhen die Sprödigkeit (die gekerbte Izod-Schlagzähigkeit sinkt von 80 auf 30 J/m) und erfordern angepasste Anschnittabmessungen sowie höhere Einspritzdrücke (1,200–1,500 bar), um Faserbruch während des Fließens zu vermeiden.

Wie beeinflusst der Spritzgießprozess die Wirksamkeit der EMI-Abschirmung?

Die Prozessparameter bestimmen unmittelbar, ob leitfähige Füllstoffe im gesamten Bauteil gleichmäßig verteilt bleiben. Die Schmelzetemperatur muss innerhalb des Verarbeitungsfensters der Compoundmischung bleiben — bei kohlenstofffaserverstärktem PA6 sind dies typischerweise 250–270°C —, um ein Absetzen der Fasern zu verhindern und einen gleichmäßigen spezifischen Widerstand zu gewährleisten. Die Einspritzgeschwindigkeit beeinflusst die Füllstoffausrichtung: Schnelleres Füllen (200–300 mm/s) richtet die Fasern in Fließrichtung aus, was zu anisotroper Abschirmung führen kann; langsameres Füllen (50–100 mm/s) mit sequenzieller Nadelverschlusssteuerung reduziert die bevorzugte Ausrichtung um bis zu 40%.

Bindenähte sind die kritischste EMI-Schwachstelle bei spritzgegossenen Gehäusen. Wo zwei Fließfronten zusammentreffen, richten sich leitfähige Fasern parallel zur Bindenaht aus und verlieren ihre vernetzte Leitfähigkeit, wodurch die lokale Schirmdämpfung um 10–20 dB sinkt. Zur Verringerung dieses Effekts versetzen wir Anschnitte, um Bindenähte auf unkritische Flächen zu verlagern, simulieren die Faserausrichtung vor der Stahlbearbeitung mit einer Formfüllanalyse und legen in Bindenähtenbereichen eine Mindestwanddicke von 2,5 mm fest. Eine gleichmäßige Kühlung mit einer Formoberflächentemperatur von ±3 °C verhindert außerdem unterschiedliche Schwindung, die das leitfähige Netzwerk aufbrechen könnte.

Was sind die wichtigsten EMI-Abschirmverfahren für Spritzgussteile?

In der Praxis werden vier Hauptverfahren eingesetzt: (1) Formen leitfähig gefüllter Harze—Gegenstand des Großteils dieses Leitfadens—bei dem die Abschirmung im Formmaterial enthalten ist; (2) leitfähige Beschichtung im Werkzeug (IMCC), bei der vor dem Einspritzen leitfähige Farbe in die offene Kavität gesprüht wird und sich während des Füllens mit der Bauteiloberfläche verbindet; (3) Metallbeschichtung nach dem Formen (chemisch Nickel oder Vakuummetallisierung); und (4) leitfähige Dichtungen in Kombination mit Standardkunststoffgehäusen. Jedes Verfahren besitzt ein anderes Kosten-Mengen-Profil und eine andere SE-Obergrenze.

Ja, dieser hybride Ansatz wird in Hochleistungsanwendungen wie 5G-Basisstationkomponenten und Automotive-Radar-Modulen eingesetzt, wo eine SE über 60 dB erforderlich ist. Das gefüllte Harz bietet volumetrische Abschirmung (schützt auch bei abrasiver Oberfläche), während IMCC eine uniforme, niedrigresistive Oberfläche bietet, die die Nahfeldabschirmung verstärkt und die Kanten von Öffnungen abschirmt. In der Praxis erreicht die Kombination von 20% CF-beladenem PA6 mit einer 30 μm IMCC Nickel-Farbeschicht 55–70 dB SE, gegenüber 40–50 dB für das Harz allein. Der Kostenaufschlag beträgt 20–35% pro Teil, eliminiert jedoch sekundäre Spritzoperationen vollständig.

IMCC hat sich in Automobilanwendungen etabliert, weil es die VOC-Emissionen einer nachträglichen Spritzbeschichtung vermeidet und bei einer Schichtdicke von nur 20–40 μm eine Schirmdämpfung von 30–45 dB erzielt. Die Beschichtung wird in weniger als 30 Sekunden robotergestützt aufgetragen, und die Einspritzwärme (240–280 °C) gewährleistet die Haftung ohne nachträgliches Aushärten. Eine stromlose Nickelbeschichtung nach dem Formen erreicht zwar eine höhere Schirmdämpfung (50–70 dB), verlängert die Bearbeitungszeit jedoch um 2–3 Tage und erfordert die Entsorgung chemischer Abfälle. Bei Kleinserien-Spritzgießprogrammen mit weniger als 5.000 Teilen ist leitfähig gefülltes Harz in der Regel am wirtschaftlichsten, da die Werkzeuginvestition unverändert bleibt.

Sind leitfähige Kunststoffe ohne Beschichtungen für die EMI-Abschirmung zuverlässig?

Wie werden Bindenähte und Anschnittpositionen bei EMI-abgeschirmten Teilen optimiert?

Die Formfüllsimulation ist für die Konstruktion von EMI-Gehäusen unverzichtbar. Durch die Simulation der Faserorientierung vor der Stahlbearbeitung können Ingenieure die Lage von Bindenähten ermitteln und Strategien zur Verlagerung der Anschnitte bewerten. Bei einem kürzlich durchgeführten Projekt für ein Automobil-Radargehäuse wurden durch den Wechsel von einem einzelnen Mittelanguss zu einem ventilgesteuerten 3-Punkt-System die Bindenähte von der Fläche der Antennenöffnung auf einen Montageflansch verlagert. Dadurch stieg die gemessene Schirmdämpfung bei 2,4 GHz von 28 dB auf 44 dB – eine Verbesserung um 57 % allein durch eine Änderung der Werkzeugkonstruktion.

Auch die Angussauslegung beeinflusst die Faserintegrität. Fächer- und Kantenangüsse mit minimaler Steglänge (0,5–1,0 mm) reduzieren den Faserbruch beim Einspritzen. Tunnel- und Punktangüsse erzeugen höhere Scherung und kürzere Fasern, wodurch die Leitfähigkeit sinkt. Bei Wanddicken unter 2 mm erhalten Heißkanalsysteme mit Nadelverschlussdüsen und einer Schmelzetemperatur von 240–260°C das Faserlängenverhältnis besser als kaltkanalige Werkzeuge mit Stangenanguss. Auch beim Auswerfen müssen Spannungsrisse an Bindenähten vermieden werden: Entformungsschrägen von 1,5–2° je Seite und polierte Werkzeugoberflächen (Ra ≤ 0,4 μm) reduzieren die Auswerferkraft um 30–40 %.

Welche Richtlinien für Wandstärke und Konstruktion gelten für EMI-abgeschirmte Gehäuse?

Die empfohlene Mindestwanddicke für spritzgegossene Teile mit EMI-Abschirmung beträgt 2,0–2,5 mm. Unter 2,0 mm werden leitfähige Fasernetze unterbrochen und die Schirmwirkung sinkt stark. Bei rußgefüllten Typen sind 3,0 mm das praktische Minimum. Öffnungen und Lüftungsschlitze müssen nach der Regel ausgelegt werden, dass die Schlitzlänge bei der höchsten Auslegungsfrequenz λ/20 nicht überschreiten darf: Bei 2,4 GHz (λ = 125 mm) beträgt die maximale Schlitzlänge 6,25 mm. Runde Öffnungen über λ/10 benötigen ein leitfähiges Netz oder Drahtgittereinsätze, um die Schirmwirkung aufrechtzuerhalten.

Wie beeinflussen Öffnungen und Rippen die EMI-Abschirmung von Formteilen?

Die Rippengestaltung folgt derselben 2:1-Regel wie beim Standardspritzguss – die Rippenhöhe darf das Zweifache der Wanddicke nicht überschreiten. Bei EMI-Teilen sollte die Rippenbreite jedoch 60–75 % der Wanddicke betragen (gegenüber 50 % bei Standardteilen), damit die elektrische Leitfähigkeit im Rippenquerschnitt erhalten bleibt. Eckenradien von ≥0.5 mm verhindern Spannungskonzentrationen und bewahren das leitfähige Fasernetzwerk in Biegungen. In unserem Werk unterziehen wir jedes EMI-Gehäuse einer fertigungsgerechten Konstruktionsprüfung einschließlich SE-Simulation und testen es, bevor das Werkzeug freigegeben wird.

Bestimmen die Abmessungen von Öffnungen direkt die EMI-Konformität?

Wie beeinflussen Fugengestaltung und Befestigungsabstände die EMI-Schirmwirkung?

Die Fugenauslegung ist für die reale EMI-Leistung ebenso entscheidend wie die Wandstärke. Ein Spalt an einer Verbindungsfuge von mehr als 0.5 mm verringert die wirksame SE bei Frequenzen über 1 GHz um 15–20 dB. Wir spezifizieren Überlappfugen mit mindestens 3 mm Überdeckung und einer Ebenheit der Verbindungsflächen von ±0.1 mm. Bei Befestigungsmustern darf der Schraubenabstand bei der höchsten Auslegungsfrequenz λ/10 nicht überschreiten — bei 2.4 GHz dürfen Schrauben höchstens 12.5 mm voneinander entfernt sein. Leitfähige EMI-Dichtungen in dafür vorgesehenen, in das Gehäuse eingeformten Nuten sorgen über den gesamten Umfang für eine gleichbleibende Fugenimpedanz.

Wie prüft und validiert ZetarMold die EMI-Abschirmleistung?

Wir verwenden zwei grundlegende Validierungsmethoden: (1) die Messung des Oberflächenwiderstands mit einer Vierpunktsonde gemäß ASTM D257, die innerhalb von 10 Minuten pro Probe eine schnelle Wareneingangsprüfung jedes Materialloses ermöglicht; und (2) die Messung der Transferimpedanz in einem geschirmten Raum gemäß IEEE 299 und IEC 61000-4-21 zur vollständigen SE-Verifizierung des Gehäuses. Für EMI-Vorprüfungen arbeiten wir mit akkreditierten Laboren zusammen, die CISPR 32-Antennenverfahren in einer reflexionsarmen 10-Meter-Halbfreifeldkammer verwenden. Die Gehäuseprüfung umfasst sowohl gestrahlte Emissionen als auch Störfestigkeit im Bereich von 30 MHz bis 18 GHz; dabei werden die Antennen im Abstand von 1 Meter um den Prüfaufbau positioniert.

Die Rückverfolgbarkeit von Materiallosen wird an unseren 47 Spritzgießmaschinen durch einen dokumentierten QC-Ablauf gewährleistet: Von jeder Charge leitfähigen Compounds wird bei Eingang eine Probe genommen, der spezifische Widerstand wird mit dem Analysezertifikat des Lieferanten abgeglichen und jedes Los mit einer Abweichung von mehr als ±15% gegenüber dem Ausgangswert wird gesperrt. Für kritische Medizin- und Automobilprogramme fertigen wir bei jedem Produktionslauf Musterplatten und archivieren die SE-Daten 7 Jahre lang zur Unterstützung regulatorischer Einreichungen. Mit diesem Prozess haben wir bei unseren Programmen für abgeschirmte Gehäuse in den vergangenen drei Jahren eine EMI-Erstkonformitätsrate von über 92% erreicht.

Wie werden Öffnungen und Nähte in der Produktion geprüft?

Neben der Materialprüfung ist die Maßprüfung von Öffnungen und Fugen für die EMI-Kontrolle in der Produktion ebenso wichtig. Wir verwenden Koordinatenmessgeräte (CMM), um Schlitzmaße mit einer Toleranz von ±0.05 mm zu prüfen und sicherzustellen, dass Belüftungsöffnungen bei der Auslegungsfrequenz niemals den Grenzwert λ/20 überschreiten. Fugenspalte zwischen zusammengefügten Gehäusehälften werden durch geeignete Formtoleranzen und bei Bedarf durch Nuten für leitfähige Dichtungen auf unter 0.3 mm begrenzt. Dieser ganzheitliche Ansatz — die Kombination aus Material-, Prozess-, Maß- und funktionaler EMI-Prüfung — stellt sicher, dass jede Produktionscharge vor dem Versand die vereinbarte SE-Spezifikation erfüllt.

Welche Branchen und Anwendungen nutzen Spritzgießen mit EMI-Abschirmung?

Automobilradar und ADAS-Sensoren bilden das am schnellsten wachsende Segment: 77-GHz-Radarmodule erfordern eine Schirmdämpfung von über 60 dB zwischen 76 und 81 GHz. Dies fördert den Einsatz nickelbeschichteter CF-Compounds in Gehäusen im Motorraum, die Temperaturwechseln von –40 °C bis +125 °C standhalten müssen. Diese Gehäuse müssen außerdem die Dichtheitsanforderungen nach IP67 erfüllen und unter dauerhaften Vibrationslasten formstabil bleiben. Medizinprodukte wie MRT-kompatible Patientenüberwachungsgeräte und drahtlose Infusionspumpen erfordern sowohl EMI-Abschirmung als auch Biokompatibilität. Dies wird typischerweise durch PC/ABS-Blends mit 15 % Kohlefaseranteil in Verbindung mit nach USP Klasse VI geprüften Basisharzen erreicht.

Welche Kosten- und Konstruktionskompromisse gelten für EMI-abgeschirmte Gehäuse?

Industrielle IoT-Gehäuse für Sensoren in intelligenten Fabriken, Motorantriebsgehäuse und Leistungselektronik bilden ein großvolumiges Segment, in dem die Kostenoptimierung dominiert: Glasfaser-/Ruß-Hybridcompounds mit einem Gesamtfüllstoffanteil von 25–35 % erreichen eine Schirmdämpfung von 25–35 dB bei Materialkosten, die 30–40 % unter denen reiner Kohlenstofffasertypen liegen. In der Unterhaltungselektronik – etwa bei Laptopgehäusen, Gehäusen von Spielkonsolen und kabellosen Headsets – wird zunehmend Umspritzen eingesetzt, um eine leitfähige Innenschale und eine optisch ansprechende Außenhaut in einem einzigen Fertigungsschritt zu verbinden. Dadurch entfällt die Montage, während eine Oberfläche der Klasse A und eine EMI-Dämpfung von 30–40 dB erreicht werden. Verteidigungs- und Luftfahrtanwendungen verschieben die Leistungsgrenzen weiter und verlangen für elektronische Kampfführung und sichere Kommunikationsgeräte eine Schirmdämpfung von über 80 dB. Hier kommen spezielle silberbeschichtete Polymerverbundwerkstoffe oder Hybridformteile mit Metalleinsätzen neben Strukturen aus gefülltem Harz zum Einsatz.

Warum Spritzgießen statt Blech für EMI-Gehäuse wählen?

In all diesen Branchen bietet das Spritzgießen einen entscheidenden Vorteil gegenüber Blech- oder Druckgussgehäusen: Komplexe Innengeometrien—Rippenmuster, Schnappverbindungen, Domstrukturen und integrierte Kabelführungskanäle—lassen sich in einem einzigen Schuss bei Zykluszeiten von 30–90 Sekunden je Bauteil formen. Diese Integration struktureller, funktionaler und EMI-abschirmender Merkmale in einem Schritt reduziert bei Großserien die Stücklistenkomplexität und den Montageaufwand um 40–60%, wodurch leitfähiges Spritzgießen bei Jahresmengen über 10,000 Teilen zur bevorzugten Wahl wird. Die Wiederholgenauigkeit des Spritzgießens gewährleistet zudem vom ersten bis zum millionsten Bauteil eine gleichbleibende Abschirmleistung, anders als manuell aufgebrachte Beschichtungen, deren Qualität mit der Zeit nachlässt.

Häufig gestellte Fragen zum Spritzgießen EMI-abgeschirmter Teile

Welche Schirmdämpfung kann ich von einem spritzgegossenen Kunststoffteil mit leitfähiger Füllung realistischerweise erwarten?

Unter Produktionsbedingungen erreichen kohlenstofffasergefüllte Compounds mit 15–30% CF bei einer Wanddicke von mindestens 2.5 mm und korrekt beherrschten Bindenähten über 100 MHz bis 3 GHz typischerweise eine Schirmdämpfung von 35–55 dB. Rußgefüllte Typen mit 20–30% erzielen 20–30 dB, was bei vielen Geräten der Unterhaltungselektronik für die Einhaltung von FCC Class B ausreicht. Typen mit Edelstahlfasern können 50–65 dB erreichen. Die reale Leistung hängt jedoch stark von Gehäusegeometrie, Öffnungs-, Naht- und Steckerdurchführungsgestaltung ab. Validieren Sie stets das vollständige Gehäuse mit einer SE-Prüfung, statt sich ausschließlich auf Werte aus Materialdatenblättern zu verlassen, die unter Idealbedingungen an flachen Probekörpern gemessen werden.

Wie beeinflusst die Wanddicke die EMI-Abschirmung spritzgegossener Gehäuse?

Die Wanddicke beeinflusst die EMI-Abschirmung deutlich, aber nicht linear. Unter 2,0 mm wird das leitfähige Fasernetzwerk unterbrochen, sodass die Schirmdämpfung gegenüber 3,0-mm-Abschnitten stark, häufig um 10–15 dB, abfällt. Oberhalb von 3,0 mm bringt zusätzliche Dicke abnehmenden Nutzen: Eine Erhöhung von 3 mm auf 5 mm liefert bei Kohlenstofffaser-Compounds typischerweise nur 3–5 dB zusätzlich. Der praktische optimale Bereich liegt für die meisten Anwendungen bei 2,5–3,5 mm. Für eine gleichmäßige Abschirmung ist eine konstante Wanddicke wichtiger als die absolute Dicke. Abweichungen von mehr als 30 % zwischen Abschnitten erzeugen Leitfähigkeitsunterbrechungen, die die lokale Schirmdämpfung deutlich verringern können.

Kann ich eine leitfähige Werkzeugbeschichtung mit leitfähig gefülltem Kunststoff kombinieren, um eine höhere Schirmdämpfung zu erzielen?

Ja, dieser Hybridansatz wird in Hochleistungsanwendungen wie Komponenten für 5G-Basisstationen und Kfz-Radarmodulen eingesetzt, bei denen eine Abschirmwirkung (SE) von über 60 dB erforderlich ist. Das gefüllte Harz bietet eine volumetrische Abschirmung (und schützt selbst bei Oberflächenabrieb), während IMCC eine gleichmäßige, niederohmige Oberfläche erzeugt, die die Nahfeldabschirmung verbessert und die Kanten von Öffnungen abschirmt. In der Praxis erreicht die Kombination aus PA6 mit 20% CF-Anteil und einer 30 μm dicken IMCC-Nickellackschicht eine SE von 55–70 dB, gegenüber 40–50 dB für das Harz allein. Der Kostenaufschlag beträgt 20–35% pro Teil, macht nachgelagerte Spritzlackierarbeiten jedoch vollständig überflüssig.

Blau und rot geformte elektronische Komponentengehäuse mit grünen Steckern auf der Ausstellung, die detaillierte Design und Ingenieurskunst zeigen.

Ruß ist die kostengünstigste Option—eine Zugabe von 20–30% in PP oder ABS erreicht 20–30 dB SE bei nur geringem Kostenaufschlag—erfordert jedoch hohe Füllgrade, die die Schlagzähigkeit verringern und die Schmelzeviskosität erheblich erhöhen. Kohlenstofffasern mit 15–30% liefern eine höhere SE (35–55 dB) bei besseren mechanischen Eigenschaften, sind jedoch teurer und können aufgrund der Faserorientierung eine anisotrope Abschirmung verursachen. Edelstahlfasern mit 5–15% erreichen 40–60 dB bei der geringsten Beeinträchtigung der mechanischen Eigenschaften unter den drei Varianten, doch die Materialkosten betragen das 4–6×-Fache von Ruß. Für die meisten Anwendungen bieten Kohlenstofffasern das beste Verhältnis von Kosten, SE-Leistung und Verarbeitbarkeit.

Wie verhindere ich, dass Fließnähte die EMI-Abschirmleistung beeinträchtigen?

Bindenähte sind bei vielen Gehäusegeometrien unvermeidbar, ihre EMI-Auswirkungen lassen sich jedoch mit drei Strategien beherrschen. Erstens wird mithilfe einer Moldflow-Analyse die Lage der Bindenaht vorhergesagt und die Angüsse werden so verlegt, dass sie auf unkritischen Flächen liegt — typischerweise an Montageflanschen oder Rückwänden abseits von Antennenöffnungen. Zweitens ist in Bindenahtbereichen eine Mindestwanddicke von 2.5 mm festzulegen und eine lokale Wandverstärkung zu erwägen, wenn sich die Bindenaht nicht verlegen lässt. Drittens sollte bei kritischen Anwendungen ein Kurzschussmuster geprüft werden, um zu bestätigen, dass die tatsächliche Lage der Bindenaht mit der Simulation übereinstimmt; anschließend ist die Angussbalance vor der Serienproduktion anzupassen. Nach unserer Erfahrung können diese Maßnahmen in einer einzigen Konstruktionsiteration 10–15 dB der durch Bindenähte verlorenen SE zurückgewinnen.

Beeinflusst die EMI-Abschirmung Farbe und Aussehen spritzgegossener Kunststoffteile?

Die meisten leitfähigen Füllstoffe – Carbonfasern, Ruß und Graphit – sind schwarz oder dunkelgrau. Dadurch beschränkt sich die Farbauswahl auf Schwarz, Anthrazit und dunkle Farbtöne. Insbesondere Ruß erzeugt ein tiefes, gleichmäßiges Schwarz mit guter Oberflächenqualität. Edelstahlfasern lassen sich in hellere Basisharze einarbeiten und ermöglichen so Dunkelgrau sowie einige mittlere Farbtöne. Für Weiß oder leuchtende Farben mit wirksamer EMI-Abschirmung sind jedoch metallische Flockenadditive oder eine Beschichtung nach dem Spritzgießen erforderlich. Für Anwendungen, die bestimmte RAL-Farben mit EMI-Schutz verlangen, ist eine leitfähige Beschichtung im Werkzeug (IMCC) mit einer darüberliegenden dekorativen Deckschicht meist der wirksamste Ansatz, verursacht jedoch zusätzliche Prozessschritte und Kosten.