Wie stellt man ein Kunststoffprodukt her?

Formpressen

Es ist eine Methode, um die gewünschte Form zu erhalten, indem Harz in eine Form gegeben, erhitzt und komprimiert wird. Es wird zur Herstellung von Kunststoffprodukten aus wärmehärtendem Harz verwendet, wie z. B. unsere gewöhnlichen Schüsseln, Teller, Deckel, usw.

1. Prinzip des Formpress-Herstellungsprozesses Formpressen wird auch Formen oder Pressen genannt. Das Formverfahren besteht darin, Kunststoffpulver, Granulat, Krümel oder faserigen Kunststoff bei der Formtemperatur in den Hohlraum der Form zu geben, dann die Form zu schließen und zu pressen, um sie zu formen und zu verfestigen, um die gewünschten Kunststoffprodukte zu erhalten.

2. Eigenschaften des Formpressens a. Der Vollkunststoff wird direkt in die Kavität eingebracht.

b. Der Druck der Presse wird durch die konvexe Form direkt auf den Kunststoff übertragen.

c. Die Form ist zum Zeitpunkt der endgültigen Formgebung vollständig geschlossen.

3. Vorteile des Formpressens a. Kein Gießsystem, weniger Materialverbrauch.

b. Das verwendete Gerät ist eine allgemeine Presse.

c. Einfache Formen, mit denen Kunststofferzeugnisse mit größeren ebenen Flächen gepresst werden können, oder Mehrfachformen zum gleichzeitigen Pressen mehrerer Erzeugnisse.

d. Es ist vorteilhaft für das Formen von Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit und Fasern als Füllstoff.

4. Nachteile des Formpressens a. Lange Produktionszykluszeit und geringe Effizienz.

b. Kunststoffprodukte mit komplexen Formen und großen Unterschieden in der Wandstärke lassen sich nicht leicht pressen.

c. Es ist nicht einfach, Kunststoffprodukte mit hohen Anforderungen an die Maßgenauigkeit zu erhalten.

d. Kann keine Kunststoffprodukte mit feinen und leicht zerbrechlichen Einlagen pressen.

5. Anwendbarer Bereich des Formpressens Phenolische Kunststoffe, Amino-Kunststoffe, ungesättigte Polyester-Kunststoffe, Polyimid usw., von denen Phenol-Kunststoffe und Amino-Kunststoffe am häufigsten verwendet werden.

Spritzgussing

Es handelt sich um ein Formgebungsverfahren, bei dem geschmolzener Kunststoff aus einer Spritzgussmaschine in eine Form gespritzt und gepresst wird.

Es eignet sich für die Herstellung relativ großer Kunststoffprodukte (eine ähnliche Methode namens Reaktions-Spritzgießen (RIM) wird zur Herstellung großer Kunststoffprodukte und geringer Stückzahlen verwendet), wie versiegelte Behälter, Fässer und andere Behälter, und auch CDs und DVDs können mit speziellen Spritzgussmaschinen hergestellt werden.

1. Prinzip des Kunststoffspritzgusses Kunststoffspritzguss wird auch als Spritzgießen bezeichnet und ist ein Spritzgießverfahren.

Bei einer bestimmten Temperatur wird das Kunststoffmaterial durch Schneckenmischung vollständig geschmolzen, mit hohem Druck in den Formhohlraum eingespritzt und durch Abkühlen ausgehärtet, um die geformten Produkte zu erhalten.

Diese Methode eignet sich für die Massenproduktion komplexer Formteile und ist eine der wichtigsten Fertigungsmethoden.

2. Vorteile des Spritzgießens a. Da die Schmelzplastifizierung und die Fließmodellierung des geformten Materials im Zylinder bzw. im Formhohlraum durchgeführt werden, kann sich die Form immer in einem Zustand befinden, in dem die Schmelze schnell kondensiert oder vernetzt und ausgehärtet wird, was zur Verkürzung des Formzyklus beiträgt.

b. Die Schmelze wird erst nach dem Verriegeln der Form eingespritzt. Da eine gut fließfähige Schmelze die Formkavität nur wenig verschleißt, kann ein Formensatz große Mengen an Spritzgussprodukten herstellen.

c. Eine Bedienperson kann häufig zwei oder mehr Spritzgießmaschinen betreuen, insbesondere wenn die Formteile automatisch entnommen werden können. Dadurch lassen sich mehr Maschinen betreuen und der Arbeitskräftebedarf ist entsprechend gering.

d. Der gesamte Spritzgießprozess, darunter Formschließen, Materialzufuhr, Plastifizieren, Einspritzen, Formöffnen und Entformen, wird durch die Spritzgießanlage ausgeführt. Dadurch lässt sich der Einspritzprozess leicht vollständig automatisieren und programmgesteuert betreiben.

e. Aufgrund des hohen Drucks während des Formens ist es möglich, Kunststoffteile mit komplexen Formen, klaren Oberflächenmustern und -markierungen sowie hoher Maßgenauigkeit zu formen.

f. Mehr als ein Material kann durch Co-Injektion geformt werden, und Materialien mit harter Haut und schäumendem Kern können effektiv geformt werden, und duroplastische und faserverstärkte Kunststoffe können geformt werden.

g. Da das Gießen mit Präzisionsformen und einem Präzisionshydrauliksystem durchgeführt werden kann und die Mikrocomputersteuerung zum Einsatz kommt, ist es möglich, Produkte mit hoher Präzision zu erhalten, und die Volumentoleranz kann 1μm erreichen.

h. Hohe Produktionseffizienz, ein Satz von Formen kann Dutzende oder sogar Hunderte von Kavitäten enthalten, so dass Dutzende oder sogar Hunderte von Kunststoffteilen in einem Guss geformt werden können.

i. Die Formteile benötigen vor der Verwendung nur geringfügiges Beschneiden, und der beim Formen entstehende Ausschuss kann wiederverwendet werden; daher fällt beim Spritzgießen nur wenig Rohmaterialabfall an.

3. Nachteile des Spritzgusses a. Der Schlüsselapparat des Spritzgießens ist die Form, aber der Entwurfs-, Herstellungs- und Probeformzyklus der Form ist langwierig. Normalerweise ist es notwendig, vor der Herstellung der Spritzgussform eine kundenspezifische Verifizierungsfunktion für Kunststoffprototypen durchzuführen, um Zeit- und Geldverschwendung durch spätere große Änderungen zu vermeiden.

b. Aufgrund der begrenzten Kühlbedingungen ist es schwierig, dickwandige Kunststoffteile mit großen Abweichungen zu formen.

c. Aufgrund der hohen Produktionskosten sowohl der Spritzgießmaschine als auch des Spritzgießwerkzeugs ist die Anfangsinvestition hoch, weshalb sich das Verfahren nicht für die Fertigung von Kunststoffteilen in Kleinserien eignet.

d. Die Qualität der geformten Produkte ist durch viele Faktoren begrenzt, so dass es schwieriger ist, die hohen technischen Anforderungen zu erfüllen.

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Kalandrieren

Dieses Herstellungsverfahren ähnelt der Art und Weise, wie wir normalerweise Gebäck mit einem Nudelholz ausrollen, wobei das Harz zwischen erhitzte Rollen gelegt und durch mehrere Rollen auf eine bestimmte Dicke gedehnt wird, um die gewünschte Form zu erhalten.

Sie eignet sich für die Herstellung von breiten Flachprodukten wie Folien, Platten usw.

1. Kalanderprinzip Beim Kalandrieren wird das Material durch die zwischen den Walzen erzeugte Scherkraft mehrmals gequetscht und geschert, um die Plastizität zu erhöhen und durch weitere Plastifizierung dünne Produkte zu erhalten.

Die Extrusions- und Scherwirkung der Walzen auf den Kunststoff verändert die Makrostruktur und die molekulare Form des Materials, plastifiziert und dehnt den Kunststoff unter Mitwirkung der Temperatur.

Das Ergebnis der Walzen ist eine dünnere Materialschicht, während die Verlängerung die Breite und Länge der Schicht erhöht.

2. Vorteile des Kalandrierens a. Große Verarbeitungskapazität, schnelle Produktionsgeschwindigkeit, gute Produktqualität und kontinuierliche Produktion. Die jährliche Verarbeitungskapazität eines Vierwalzenkalanders mit einem Durchmesser von 700 x 1800 mm kann 5000 bis 10000 Tonnen erreichen.

b. Die Dicke des kalandrierten Produkts ist gleichmäßig, die Dickentoleranz kann innerhalb von 10% kontrolliert werden, und die Oberfläche ist glatt. Wenn es mit Entkörnung oder Druck abgestimmt ist, kann es auch direkt mit verschiedenen Mustern von Produkten erhalten werden.

c. Der Automatisierungsgrad der Kalanderproduktion ist hoch, und das fortschrittliche Kalandergestänge braucht nur 1 oder 2 Personen zu bedienen.

3. Die Nachteile des Kalandrierens a. Große Ausrüstung, hohe Investitionen und komplizierte Wartung.

b. Die Breite des Produkts ist durch die Länge der Kalanderwalzen usw. begrenzt.

c. Lange Produktionslinie und viele Prozesse. Daher ist sie bei der Herstellung von Endlosfolien nicht so schnell wie die Extruderformtechnik.

d. Starke Spezialisierung der Ausrüstung und schwierige Produktanpassung.

Hohlblasformen

Dies ist eine Art von extrudierten noch weichen Schlauch durch die Form ist in der Mitte sandwiched, die obere Luft aufgeblasen wird, und dann nach der Form geformt. Es ist geeignet für die Herstellung verschiedener Flaschen, Sprühflaschen, etc.

1. Prinzip des Hohlblasformens Rohmaterial im geschmolzenen Zustand wird extrudiert oder eingespritzt, um röhrenförmige Kunststoffrohlinge zu bilden, die in eine Form mit einer bestimmten Form eingegeben werden, und die Rohlinge in der Form werden durch Einblasen einer bestimmten Menge Druckluft aufgeblasen.

Nachdem die Luft in die Form geblasen wurde, wird die Form ausgedehnt, was dazu führt, dass die Form an die Form angezogen wird, und die erste Formung des Produkts ist abgeschlossen.

Dieser Prozess führt, technisch ausgedrückt, dazu, dass sich das Polymer in der Nähe der Glasübergangstemperatur schnell verformt und diesen Zustand beibehält.

Der nächste Schritt ist das Abkühlen, wodurch die geformten Produkte aus der Form genommen werden können. Bei der Kühlung werden die Produkte innerhalb kurzer Zeit nach dem Formen unter die Glasübergangstemperatur oder die Kristallisationstemperatur abgekühlt, oder sie werden eingefroren.

2. Vorteile des Hohlblasformens a. Der Vorteil des Vakuumformens besteht darin, dass kein ganzer Formensatz erforderlich ist, sondern nur eine einzige konvexe oder konkave Form, eine einfache Formstruktur und niedrige Herstellungskosten

b. Die Struktur von Kunststoffteilen ist klar, deutlich und detailliert, und es können große, dünnwandige und flache Kunststoffteile geformt werden, und der Formungsprozess von Kunststoffteilen kann ebenfalls beobachtet werden.

3. Nachteile des Hohlblasformens a. Es ist leicht, die Wandstärke des Kunststoffteils nicht gleichmäßig herzustellen, insbesondere die konvexen und konkaven Teile der Form, wobei die Wandstärke des entsprechenden Teils des Kunststoffteils am dünnsten ist.

b. Die Ecke der Struktur des Kunststoffteils für den scharfen Winkel, in der Form von Kunststoffteilen sind leicht zu erscheinen Falten.

c. Dehnungs- und Abkühlungsstreifen erscheinen oft an der Seite des Teils;

d. Der durch das Vakuumgießen erzeugte Differenzdruck ist sehr gering (normalerweise 0,07-0,09 MPa), so dass keine dickwandigen und tiefliegenden Teile geformt werden können.

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Strangpressen

Bei diesem Verfahren wird das Harz in die Produktionsanlage wie ein Fleischwolf eingefüllt und erhitzt, während es von einer rotierenden Schnecke vorwärts transportiert wird.

Das Harz wird aus der Düse zugeführt, geschmolzen und gleichzeitig mit der Formgebung extrudiert. Es ist für die Herstellung von Produkten wie Rohren geeignet.

1. Extrusionsformprinzip Extrusionsformen wird in der Kunststoffverarbeitung auch als Extrusion bezeichnet. Bei der Nicht-Gummi-Extruderverarbeitung wird das Extrudat durch hydraulischen Pressdruck in der Matrize selbst herausgepresst.

Es handelt sich um ein Verarbeitungsverfahren, bei dem das Material durch die Wirkung zwischen dem Extruderzylinder und der Schnecke thermoplastisch verformt wird, während es von der Schnecke nach vorne gedrückt und kontinuierlich durch den Kopf geführt wird, um verschiedene Querschnittsprodukte oder Halbprodukte herzustellen.

2. Vorteile des Extrusionsformens Im Vergleich zu anderen Formgebungsverfahren für Polymere weist das Extrusionsformen eine Reihe herausragender Vorteile auf.

a. Kontinuierliche Produktion Schläuche, Platten, Stäbe, Profile, Folien, Kabel und Monofilamente jeder Länge können nach Bedarf hergestellt werden.

b. Hohe Produktionseffizienz Die einzelne Maschinenleistung des Extruders ist hoch, wie z.B. eine Extrusionseinheit mit 65mm Durchmesser, die PVC-Folie produziert, die jährliche Leistung kann mehr als 450t sein.

c. Breites Anwendungsspektrum Diese Verarbeitungsmethode ist weit verbreitet in der Verarbeitung von Gummi, Kunststoff und Fasern, vor allem Kunststoffprodukte, fast die meisten thermoplastischen Kunststoffe und einige duroplastische Kunststoffe können mit dieser Methode verarbeitet werden.

d. Mehrzweck-Extruder Ein Extruder kann viele Arten von Materialien und Produkten verarbeiten. Durch den Wechsel verschiedener Schnecken und Köpfe je nach den Eigenschaften der Materialien und der Form und Größe der Produkte können unterschiedliche Produkte hergestellt werden.

e. Einfache Ausrüstung, geringere Investitionen: Im Vergleich zum Spritzgießen und Kalandrieren sind Extrusionsanlagen einfach aufgebaut, leichter herzustellen, kostengünstiger und bequemer zu installieren und in Betrieb zu nehmen. Die Anlage benötigt wenig Platz, und die Anforderungen an Werkhalle und unterstützende Einrichtungen sind relativ gering.

3. Nachteile des Extrusionsformens a. Die durch den Extrusionsprozess erzeugte Dichte ist schlecht.

b. Die Kombination aus Mantel und Kern des Geräts ist schlecht.

Vakuumverformung

Das Vakuumformen ist ein Verfahren, bei dem eine durch Kalandrieren oder Extrusionsformen vorgefertigte Folie oder Platte erhitzt wird, um sie zu erweichen, die Luft in der Form zu absorbieren und sie unter atmosphärischem Druck in die Form zu pressen.

Es wird zur Herstellung relativ dünner Behälter wie Brotdosen und Tabletts verwendet.

1. Prinzip des Vakuum-Blisterformens Das Prinzip des Vakuumformens besteht darin, dass die thermoplastische Harzfolie, die durch ein geeignetes Heizgerät erhitzt und erweicht wird, auf das Modell aufgebracht wird, wobei viele kleine Löcher zur Vakuumanziehung gebohrt werden. Anschließend wird das Äußere von der Umgebungsluft abgedichtet und anschließend wird die Luft im Formhohlraum schnell aus der Vakuumabsaugöffnung entfernt.

2. Vorteile des Vakuumsaugformens a. Geringe Investitionen in die Ausrüstung

b. Einfach herzustellende Formen (Gipsform, Kupferform, Aluminiumform)

c. Hohe Produktionseffizienz.

d. Starke Anpassungsfähigkeit der Produktspezifikation. Mit der Vakuumformungsmethode können wir verschiedene Produkte von extra groß, extra klein, extra dick und extra dünn herstellen.

e. Breites Angebot an Produkten des täglichen Bedarfs, Spielzeug, Schreibwaren, Medikamenten, Hardware, Elektronik, Lebensmitteln usw.

3. Nachteile des Vakuum-Blisterformens a. Beim Vakuum-Blisterformen können nur Halbschalenprodukte mit einfacher Struktur hergestellt werden

b. Die Wandstärke der Produkte sollte einheitlicher sein, und Kunststoffprodukte mit unterschiedlichen Wandstärken können nicht hergestellt werden.

c. Die Tiefe der Vakuum-Saugformen Produkte ist bis zu einem gewissen Grad begrenzt, in der Regel, die Tiefe zum Durchmesser des Behälters nicht überschreiten.

d. Die Abformgenauigkeit der Teile ist schlecht, und der relative Fehler liegt im Allgemeinen über 1%.

e. Es ist nicht nur schwierig, die Konsistenz der Form oder Größe zwischen verschiedenen Teilen durch Vakuum-Saugformen zu erreichen, sondern auch die Einheitlichkeit der Wandstärke jedes Teils desselben Teils zu gewährleisten.

f. Einige Details der Form werden während des Vakuum-Saugformverfahrens nicht vollständig im Produkt wiedergegeben.

block-heading”>Rotationsformen

Rotationsgießen, auch Rotationsformen, Rotationsgießen, Rotationsgießen usw. genannt, ist ein thermoplastisches Hohlformverfahren.

Bei dieser Methode wird zunächst das Kunststoffmaterial in die Form gegeben, dann dreht sich die Form kontinuierlich um die beiden vertikalen Achsen und wird erhitzt. Das Kunststoffmaterial im Inneren der Form überzieht sich allmählich und gleichmäßig und schmilzt und haftet an der gesamten Oberfläche des Formhohlraums unter der Wirkung von Schwerkraft und Wärme, wodurch die gewünschte Form entsteht, und dann wird das Produkt abgekühlt und geformt.

1. Rotationsformprinzip Harz wird in die Form gegeben, die Form wird geschlossen und erhitzt, und gleichzeitig wird die Form in drei Dimensionen gedreht/gerollt, indem zwei sich rechtwinklig schneidende Wellen verwendet werden, um sich ununterbrochen zu drehen.

Das Harz wird durch seine eigene Schwerkraft gleichmäßig im inneren Hohlraum der Form verteilt und allmählich geschmolzen, bis das Harz vollständig geschmolzen ist und gleichmäßig an der Innenwand des Formhohlraums haftet, dann wird die Erwärmung gestoppt und in den Kühlprozess überführt, und das Produkt wird abgekühlt und verfestigt und entformt, um das gewünschte nahtlose Hohlprodukt zu erhalten.

des Rotationsformens a. Die Kosten für eine Rotationsformform sind gering. Für Produkte gleicher Größe betragen die Kosten für Rotationsformformen etwa 1/3 bis 1/4 der Kosten für Blasformen und Spritzguss, was zum Formen großer Kunststoffprodukte geeignet ist.

b. Geeignet für die Herstellung von Kunststoffprodukten mit mehreren Arten und kleinen Mengen.

Rotationsguss Ausrüstung hat eine gute Mobilität, eine Rotationsguss-Maschine, kann eine große Form zu installieren, sondern kann auch eine Reihe von kleinen Schachspiel zu arrangieren.

Es können nicht nur Teile unterschiedlicher Größe, sondern auch Produkte unterschiedlicher Größe und Form gleichzeitig geformt werden. Solange die in den Rotationsgussprodukten verwendeten Rohstoffe gleich sind und die Dicke der Produkte gleich ist, können sie gleichzeitig rotationsgeformt werden, und die Formen sind keinen äußeren Kräften ausgesetzt, so dass die Formen einfach, kostengünstig und leicht herzustellen sind.

c. Die Form ist auch relativ viel billiger, weil sie keine inneren Kerne hat, die hergestellt werden müssen.

d. Rotationsgießen ist sehr einfach, die Farbe der Produkte zu ändern, jedes Mal, wenn das Material direkt in die Form, die das Material alle in die Produkte macht, und nachdem die Produkte aus der Form genommen werden, dann das nächste Gießen erforderlich Material hinzugefügt wird.

Wenn wir also die Farbe des Produkts ändern müssen, verschwenden wir keinen Tropfen des Rohmaterials und müssen keine Zeit für die Reinigung der Maschine und der Form aufwenden.

e. Geeignet für das Formen aller Arten von komplexen hohlen Teilen, Rotomolding Prozess erfordert nur die Stärke des Rahmens, um das Material, das Gewicht der Form und der Rahmen selbst zu unterstützen, und um das Austreten von Material zu verhindern, um die Form zu schließen Kraft.

Selbst beim Rotationsformen großer und sehr großer Kunststoffteile besteht daher keine Notwendigkeit, sehr sperrige Geräte und Formen zu verwenden, und die Verarbeitung und Herstellung von Formen ist sehr bequem, mit kurzen Herstellungszyklen und relativ niedrigen Kosten.

f. Rotationsgussverfahren spart Rohstoffe Die Wandstärke rotationsgeformter Produkte ist relativ gleichmäßig und an der Fase etwas dicker, so dass die Effektivität des Materials voll zur Geltung kommen kann, was der Einsparung von Rohstoffen förderlich ist.

g. Die Form von Rotationsgussprodukten kann sehr komplex sein, und die Dicke kann mehr als 5 mm betragen.

3. Nachteile des Rotationsformens a. Die Rohstoffkosten sind relativ hoch. Da die meisten Kunststoffrohstoffe körnig sind, müssen sie zu einem Pulver gemahlen werden, bevor sie für das Rotationsformen verwendet werden können.

Der Schleifprozess erhöht die Kosten für die Rohstoffe erheblich, und die Qualität des Schleifens ist einer der wichtigsten Faktoren im Rotationsformverfahren.

b. Die für das Rotationsformen geeigneten Rohmaterialien sind begrenzt. Auch nach jahrelanger Entwicklung sind die für das Rotationsformen geeigneten Kunststoffrohstoffe immer noch begrenzt, und Polyethylen macht mehr als 90% der beim Rotationsformen verwendeten Materialien aus.

c. Niedrige Produktionseffizienz und hoher Energieverbrauch. Da jedes Produkt geformt werden muss und das Harzpulver auf die Schmelztemperatur des Harzes erhitzt und dann auf Raumtemperatur abgekühlt wird, ist der gesamte Produktionszyklus lang und dauert normalerweise mehrere Minuten.

d. Hohe Arbeitsintensität der Produktion. Beim Rotationsgießen erfordert der Prozess des Einlegens und Entnehmens in der Regel manuelle Tätigkeiten, so dass die Arbeitsintensität hoch ist. Dies gilt insbesondere für komplexe Produkte.

e. Feste Produkte, feste Teile sind schwer zu formen. Rotationsgießen kann in der Regel nur hohle oder Shell-Produkte, nur durch den Schaum, das gesamte Produkt kann fest gemacht werden. Rotationsgießen ist auch schwierig, feste Laschen und Verstärkungsstrukturen zu formen, um die Festigkeit des Produkts zu erhöhen.

f. Schlechte Maßhaltigkeit. Die Größe der rotationsgeformten Produkte, zusätzlich zu den Auswirkungen der Rohstoffsorten, sondern auch durch die Kühlrate, Trennmittel und andere Faktoren, so dass die Größe Genauigkeit ist schwieriger zu kontrollieren.

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