Plastik bir ürün nasıl yapılır?

Sıkıştırma Kalıplama

Reçineyi bir kalıba koyup ısıtarak ve sıkıştırarak istenilen ve şekli elde etme yöntemidir. Yaygın olarak kullandığımız kaseler, tabaklar, kapaklar vb. gibi ısıyla sertleşen reçine kullanılarak plastik ürünler yapmak için kullanılır.

1. Sıkıştırma kalıplama üretim sürecinin prensibi Sıkıştırma kalıplama, pres kalıplama olarak da adlandırılır. Bu yöntemde plastik toz, granül, kırıntı veya lifli plastik kalıplama sıcaklığındaki kalıp boşluğuna konur; ardından kalıp kapatılıp basınç uygulanarak malzeme şekillendirilir ve katılaştırılır, böylece istenen plastik ürün elde edilir.

2. Sıkıştırma kalıplamanın özellikleri a. Katı plastik doğrudan kalıp boşluğuna eklenir.

b. Presin basıncı dışbükey kalıp aracılığıyla doğrudan plastiğe aktarılır.

c. Son kalıplama sırasında kalıp tamamen kapatılır.

3. Sıkıştırma kalıplamanın avantajları a. Yolluk sistemi yoktur, malzeme tüketimi daha azdır.

b. Kullanılan ekipman genel bir pres.

c. Daha geniş düz yüzeylere sahip plastik ürünleri basabilen veya aynı anda birden fazla ürünü basmak için çok boşluklu kalıpları kullanabilen basit kalıplar.

d. Akışkanlığı zayıf olan plastiklerin ve dolgu maddesi olarak elyafın kalıplanması için avantajlıdır.

4. Sıkıştırma kalıplamanın dezavantajları a. Üretim çevrimi uzundur ve verim düşüktür.

b. Karmaşık şekillere ve duvar kalınlığında büyük farklılıklara sahip plastik ürünleri preslemek kolay değildir.

c. Yüksek boyutsal doğruluk gereksinimleri olan plastik ürünler elde etmek kolay değildir.

d. İnce ve kolayca kırılabilen uçlara sahip plastik ürünlere baskı yapamaz.

5. Sıkıştırma kalıplamanın uygulama alanı Fenolik plastikler, amino plastikler, doymamış polyester plastikler, poliimid vb. için uygundur; bunlar arasında en yaygın kullanılanlar fenolik ve amino plastiklerdir.

Enjeksiyon Kalıplama

Bu, erimiş plastiğin bir enjeksiyon makinesinden bir kalıba enjekte edilmesi ve preslenmesi yoluyla yapılan bir kalıplama yöntemidir.

Nispeten büyük plastik ürünlerin üretimine uygundur (reaksiyonlu enjeksiyon kalıplama (RIM) olarak bilinen benzer bir yöntem büyük plastik ürünleri düşük adetlerde üretmek için kullanılır); sızdırmaz kaplar, variller ve diğer kapların yanı sıra özel enjeksiyon kalıplama makineleriyle CD ve DVD’ler de üretilebilir.

1. Plastik enjeksiyon kalıplamanın prensibi Plastik enjeksiyon kalıplama, enjeksiyonla kalıplama olarak da bilinen bir şekillendirme yöntemidir.

Belirli bir sıcaklıkta, plastik malzeme vidalı karıştırma ile tamamen eritilir, yüksek basınçla kalıp boşluğuna enjekte edilir ve kalıplanmış ürünleri elde etmek için soğutularak kürlenir.

Bu yöntem, karmaşık şekilli parçaların seri üretimi için uygundur ve önemli imalat süreci yöntemlerinden biridir.

2. Enjeksiyon kalıplamanın avantajları a. Kalıplanacak malzemenin eriyik plastikleştirilmesi kovanda, akışla şekillendirilmesi ise kalıp boşluğunda gerçekleştiğinden kalıp, eriyiğin hızla yoğunlaşıp veya çapraz bağlanarak kürlendiği durumda tutulabilir; bu da kalıplama çevriminin kısalmasına yardımcı olur.

b. Eriyik yalnızca kalıp kilitlendikten sonra enjekte edilir ve iyi akışkanlığa sahip eriyik kalıp gözünü az aşındırır; dolayısıyla bir kalıp seti yüksek miktarda enjeksiyon kalıplı ürün üretebilir.

c. Özellikle kalıplanmış parçalar otomatik olarak çıkarılabiliyorsa bir operatör çoğu zaman iki veya daha fazla enjeksiyon kalıplama makinesini yönetebilir; daha fazla makine yönetilebildiği için gereken iş gücü nispeten düşüktür.

d. Kalıp kapama, malzeme ekleme, plastikleştirme, enjeksiyon, kalıp açma ve kalıptan çıkarma dâhil tüm süreç enjeksiyon kalıplama hareketiyle tamamlanır; böylece süreç kolayca tamamen otomatikleştirilir ve program kontrolü uygulanır.

e. Kalıplama sırasındaki yüksek basınç nedeniyle, karmaşık şekillere, net yüzey desenlerine ve işaretlere ve yüksek boyutsal doğruluğa sahip plastik parçaların kalıplanması mümkündür.

f. Ko-enjeksiyon ile birden fazla malzeme kalıplanabilmekte, sert kabuklu ve köpük kalpli malzemeler etkin bir şekilde kalıplanabilmekte, termoset ve elyaf takviyeli plastikler kalıplanabilmektedir.

g. Kalıplama hassas kalıplar ve hassas hidrolik sistemle yapılabildiğinden ve mikrobilgisayar kontrolü kullanıldığından, yüksek hassasiyette ürünler elde etmek mümkündür ve hacim toleransı 1μm’ye ulaşabilir.

h. Yüksek üretim verimliliği, bir kalıp seti düzinelerce hatta yüzlerce boşluk içerebilir, bu nedenle düzinelerce hatta yüzlerce plastik parça tek bir kalıpta kalıplanabilir.

i. Kalıplanmış parçaların kullanılabilmesi için yalnızca az miktarda kırpılması gerekir ve kalıplama sırasında oluşan hurda yeniden kullanılabilir; bu nedenle enjeksiyon kalıplamada ham madde israfı azdır.

3. Enjeksiyon kalıplamanın dezavantajları a. Enjeksiyon kalıplamanın temel ekipmanı kalıptır; ancak kalıbın tasarım, imalat ve deneme çevrimi uzundur. Sonradan yapılacak büyük değişikliklerin yol açacağı zaman ve para kaybını önlemek için enjeksiyon kalıbı yapılmadan önce genellikle özel plastik prototiplerle işlev doğrulaması gerekir.

b. Soğutma koşullarının sınırlandırılması nedeniyle, büyük varyasyonlara sahip kalın duvarlı plastik parçaların kalıplanması zordur.

c. Hem enjeksiyon kalıplama makinesinin hem enjeksiyon kalıbının üretim maliyetleri yüksek olduğu için başlangıç yatırımı büyüktür; bu nedenle küçük partili plastik parça üretimine uygun değildir.

d. Kalıplanmış ürünlerin kalitesi birçok faktörle sınırlıdır, bu nedenle yüksek teknik gereksinimlere hakim olmak daha zordur.

iv>

Kalenderleme

Bu üretim yöntemi, normalde hamur işlerini oklava ile açmamıza benzer; burada reçine ısıtılmış rulolar arasına yerleştirilir ve istenen şekli oluşturmak için önceden belirlenmiş bir kalınlığa kadar birkaç rulo ile gerilir.

Film, levha vb. gibi geniş yassı ürünlerin üretimi için uygundur.

1. Kalenderleme prensibi Kalenderleme sürecinde malzeme, merdaneler arasında oluşan kesme kuvvetiyle birkaç kez sıkıştırılıp kesilerek plastikliği artırılır ve daha ileri plastikleştirme temelinde ince ürünler hâlinde uzatılır.

Silindirlerin plastik üzerindeki ekstrüzyon ve kesme etkisi, malzemenin makro yapısını ve moleküler formunu değiştirir ve sıcaklık işbirliği ile plastiği plastikleştirir ve uzatır.

Silindirlerin sonucu daha ince bir malzeme tabakası olurken, uzatma tabakanın genişliğini ve uzunluğunu artırır.

2. Kalenderlemenin avantajları a. Yüksek işleme kapasitesi, hızlı üretim, iyi ürün kalitesi ve kesintisiz üretim sağlar. φ700×1800 mm dört merdaneli bir kalenderin yıllık işleme kapasitesi 5.000 ila 10.000 tona ulaşabilir.

b. Kalenderlenmiş ürünün kalınlığı eşittir, kalınlık toleransı 10% içinde kontrol edilebilir ve yüzey pürüzsüzdür. Çırçırlama veya baskı ile eşleştirilirse, çeşitli ürün desenleri ile doğrudan da elde edilebilir.

c. Kalender üretiminin otomasyon derecesi yüksektir ve gelişmiş kalenderleme bağlantısının çalıştırılması için yalnızca 1 veya 2 kişiye ihtiyaç vardır.

3. Kalenderlemenin dezavantajları a. Ekipman büyüktür, yatırım yüksektir ve bakım karmaşıktır.

b. Ürünün genişliği, kalenderleme rulolarının uzunluğu vb. ile sınırlıdır.

c. Uzun üretim hattı ve birçok işlem. Bu nedenle, sürekli levha üretiminde ekstrüder kalıplama teknolojisi kadar hızlı değildir.

d. Güçlü ekipman uzmanlaşması ve zor ürün ayarlaması.

İçi Boş Şişirme Kalıplama

Bu, kalıp tarafından ekstrüde edilmiş hala yumuşak bir tüpün ortasına sıkıştırılır, üst hava şişirilir ve daha sonra kalıba göre kalıplanır. Çeşitli şişelerin, sprey şişelerinin vb. üretimi için uygundur.

1. İçi boş üflemeli kalıplama prensibi Erimiş hâldeki ham madde ekstrüde veya enjekte edilerek plastik boru biçimli parison oluşturulur. Bu parison belirli şekle sahip kalıba girer ve kalıp içinde belirli hacimde basınçlı hava üflenerek şişirilir.

Kalıba hava üflendikten sonra kalıp genleşecek, bu da kalıbın kalıba sıkılaşmasını sağlayacak ve ürünün ilk kalıplanması tamamlanacaktır.

Bu süreç, teknik terimlerle, polimerin camsı geçiş sıcaklığı yakınında hızla deforme olmasına ve bu durumda devam etmesine neden olur.

Bir sonraki adım, kalıplanmış ürünlerin kalıptan çıkarılmasını sağlayan soğutmadır. Soğutma işlemi, ürünler kalıplandıktan sonra kısa bir süre içerisinde ürünlerin camsı geçiş sıcaklığının veya kristalleşme sıcaklığının altına kadar soğutulması veya kalıplanan ürünlerin dondurulmasıdır.

2. İçi boş üflemeli kalıplamanın avantajları a. Vakumlu kalıplamanın avantajı, tam bir kalıp setine ihtiyaç duymaması; yalnızca tek bir erkek veya dişi kalıp gerektirmesi, kalıp yapısının basit ve imalat maliyetinin düşük olmasıdır.

b. Plastik parçaların yapısı açık, belirgin ve ayrıntılıdır ve büyük, ince duvarlı ve sığ plastik parçalar halinde oluşturulabilir ve plastik parçaların şekillendirme süreci de gözlemlenebilir.

3. İçi boş üflemeli kalıplamanın dezavantajları a. Plastik parçanın et kalınlığı kolayca düzensizleşir; özellikle kalıptaki dışbükey ve içbükey bölgelerin karşılık geldiği parça kesitleri en ince olur.

b. Plastik parçaların kalıplanmasında, keskin açı için plastik parçanın yapısının köşesinde kırışıklıkların görünmesi kolaydır.

c. Germe ve soğuma çizgileri genellikle parçanın yan tarafında görülür;

d. Vakum kalıplama ile üretilen diferansiyel basınç çok küçüktür (genellikle 0,07-0,09MPa), bu nedenle kalın duvarlı ve derin boşluklu parçaları kalıplayamaz.

>

Ekstrüzyon kalıplama

Bu yöntemde reçine bir kıyma makinesi gibi üretim ekipmanına beslenir ve reçine dönen bir vida ile ileriye doğru taşınırken ısıtılır.

Reçine nozülden dışarı beslenir, eritilir ve şekillendirilirken aynı zamanda ekstrüde edilir. Boru gibi ürünlerin üretimi için uygundur.

1. Ekstrüzyon kalıplama prensibi Ekstrüzyon kalıplama, plastik işlemede ekstrüzyon olarak da bilinir. Kauçuk dışı ekstrüder işlemede malzeme, kalıbın kendi içindeki hidrolik pres basıncı kullanılarak dışarı basılır.

Malzemenin vida tarafından ileri doğru itilirken ekstrüder kovanı ile vida arasındaki hareketle termoplastikleştirildiği ve çeşitli kesitli ürünler veya yarı ürünler yapmak için sürekli olarak kafadan geçirildiği bir işleme yöntemidir.

2. Ekstrüzyon kalıplamanın avantajları Polimerlere yönelik diğer kalıplama yöntemleriyle karşılaştırıldığında ekstrüzyon kalıplamanın birçok belirgin avantajı vardır.

a. Sürekli üretim Tüpler, levhalar, çubuklar, profiller, filmler, kablolar ve her uzunlukta monofilamentler gerektiği gibi üretilebilir.

b. Yüksek üretim verimliliği Ekstrüderin tek makine çıktısı yüksektir, örneğin 65 mm çapında bir ekstrüzyon ünitesi, PVC film üretir, yıllık çıktı 450 tondan fazla olabilir.

c. Geniş uygulama yelpazesi Bu işleme yöntemi kauçuk, plastik ve elyafın, özellikle plastik ürünlerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır, neredeyse çoğu termoplastik plastik ve bazı termoset plastikler bu yöntemle işlenebilir.

d. Çoklu kullanım Bir ekstrüder birçok çeşit malzeme ve ürünü işleyebilir. Malzemelerin özelliklerine ve ürünlerin şekil ve boyutlarına göre farklı vida ve kafalar değiştirilerek farklı ürünler üretilebilir.

e. Basit ekipman, daha az yatırım Enjeksiyon kalıplama ve kalenderlemeyle karşılaştırıldığında ekstrüzyon ekipmanı basittir, üretimi daha kolaydır, ekipman maliyetleri daha düşüktür ve kurulumu ile devreye alınması daha kolaydır. Ekipman az yer kaplar; tesis ve destekleyici altyapı gereksinimleri görece basittir.

3. Ekstrüzyon kalıplamanın dezavantajları a. Ekstrüzyon işleminin oluşturduğu yoğunluk düşüktür.

b. Ekipmanın kılıf ve çekirdek kombinasyonu zayıftır.

Vakum Şekillendirme

Vakum kalıplama, kalenderleme veya ekstrüzyon kalıplama ile önceden hazırlanmış bir levha veya plakanın yumuşatılması için ısıtılması, kalıptaki havanın emilmesi ve atmosferik basınç altında kalıba bastırılması yöntemidir.

Beslenme çantaları ve tepsiler gibi nispeten ince kaplar yapmak için kullanılır.

1. Vakumlu termoform prensibi Vakumlu kalıplamada uygun bir ısıtma cihazıyla ısıtılıp yumuşatılan termoplastik reçine levha, vakum çekişi için çok sayıda küçük delik açılmış modele uygulanır. Dış yüzeyi çevre havasından yalıtıldıktan sonra kalıp boşluğundaki hava vakum deliğinden hızla tahliye edilir.

2. Vakumlu kalıplamanın avantajları a. Ekipman yatırımı düşüktür.

b. Kolay yapılabilen kalıplar (alçı kalıp, bakır kalıp, alüminyum kalıp)

c. Yüksek üretim verimliliği.

d. Ürün özelliklerinin güçlü uyarlanabilirliği. Vakum şekillendirme yöntemi ile ekstra büyük, ekstra küçük, ekstra kalın ve ekstra ince çeşitli ürünler üretebiliriz.

e. Günlük ihtiyaçlar, oyuncaklar, kırtasiye malzemeleri, tıbbi ilaçlar, donanım, elektronik, gıda vb. için geniş ürün yelpazesi

3. Vakumlu termoformun dezavantajları a. Vakumlu termoform yalnızca basit yapılı yarım kabuk tipi ürünler üretebilir.

b. Ürünlerin et kalınlığı daha düzgün olmalıdır ve farklı et kalınlığına sahip plastik ürünler yapılamaz.

c. Vakum emişli kalıplama ürünlerinin derinliği belirli bir ölçüde sınırlıdır, genel olarak kabın derinlik/çap oranı aşılmaz.

d. Parçaların kalıplama doğruluğu zayıftır ve bağıl hata genellikle 1%‘nin üzerindedir.

e. Vakum emişli kalıplama ile farklı parçalar arasında şekil veya boyut tutarlılığı elde etmek zor olduğu gibi, aynı parçanın her bir parçasının duvar kalınlığının tekdüzeliğini sağlamak da zordur.

f. Vakum emişli kalıplama işlemi sırasında kalıbın bazı detayları ürüne tam olarak yansımaz.

block-heading”>Döner kalıplama

Rotasyonel kalıplama, rotasyonel kalıplama, döner kalıplama vb. olarak da bilinen rotasyonel kalıplama, bir termoplastik içi boş kalıplama yöntemidir.

Bu yöntem, plastik malzemenin önce kalıba eklenmesi, ardından kalıbın iki dikey eksen boyunca sürekli olarak dönmesi ve ısıtılmasıdır. Kalıbın içindeki plastik malzeme yavaş yavaş ve eşit bir şekilde kaplanır ve erir ve yerçekimi ve ısı etkisi altında kalıp boşluğunun tüm yüzeyine yapışır, istenen şekli oluşturur ve ardından ürünü soğutur ve şekillendirir.

1. Rotasyonel kalıplama prensibi Reçine kalıba eklenir, kalıp kapatılıp ısıtılır; aynı anda dik açıyla kesişen iki mil kullanılarak kalıp üç boyutta kesintisiz döndürülür/yuvarlanır.

Reçine, kalıbın iç boşluğuna kendi yerçekimi ile eşit şekilde yayılır ve reçine tamamen eriyene ve kalıp boşluğunun iç duvarına eşit şekilde yapışana kadar kademeli olarak eritilir, ardından ısıtma durdurulur ve soğutma işlemine aktarılır ve ürün soğutulur ve katılaştırılır ve istenen dikişsiz içi boş ürünü elde etmek için kalıptan çıkarılır.

rotasyonel kalıplamanın a. Rotasyonel kalıplama kalıbının maliyeti düşüktür. Aynı boyuttaki ürünlerde rotasyonel kalıp maliyeti, büyük plastik ürünlerin kalıplanmasına uygun olan üflemeli kalıplama ve enjeksiyon kalıplama maliyetinin yaklaşık 1/3 ila 1/4’üdür.

b. Çok türlü ve küçük lotlu plastik ürünlerin üretimi için uygundur.

Rotasyonel kalıplama ekipmanı iyi bir hareket kabiliyetine sahiptir, bir rotasyonel kalıplama makinesi, büyük bir kalıp kurabilir, ancak aynı zamanda bir dizi küçük satranç seti de düzenleyebilir.

Sadece farklı boyutlardaki parçaları kalıplamakla kalmaz, aynı zamanda farklı boyut ve şekillerdeki ürünleri de aynı anda kalıplayabilir. Rotomolding ürünlerinde kullanılan hammaddeler aynı ve ürünlerin kalınlıkları eşit olduğu sürece aynı anda rotomoldlanabilir ve kalıplar dış kuvvetlere maruz kalmaz, bu nedenle kalıplar basit, ucuz ve üretimi kolaydır.

c. Kalıp ayrıca nispeten daha ucuzdur, çünkü yapılması gereken bazı iç maçalara sahip değildir.

d. Rotasyonel kalıplama ile ürünlerin rengini değiştirmek çok kolaydır, her seferinde malzeme doğrudan kalıba eklenir, bu da malzemenin tamamını ürün haline getirir ve ürünler kalıptan çıkarıldıktan sonra bir sonraki kalıplama için gerekli malzeme eklenir.

Bu nedenle, ürünün rengini değiştirmemiz gerektiğinde, herhangi bir damla hammaddeyi boşa harcamayacağız ve makineyi ve kalıbı temizlemek için zaman harcamamıza gerek kalmayacak.

e. Her türlü karmaşık içi boş parçanın kalıplanması için uygun olan rotomolding işlemi, malzemeyi, kalıbın ağırlığını ve çerçevenin kendisini desteklemek ve kalıp kuvvetini kapatmak için malzeme sızıntısını önlemek için yalnızca çerçevenin gücünü gerektirir.

Bu nedenle büyük ve çok büyük plastik parçalar rotasyonel kalıplamayla üretilse bile çok hacimli ekipman ve kalıplara gerek yoktur; kalıpların işlenmesi ve imalatı oldukça kolay, imalat çevrimi kısa ve maliyeti görece düşüktür.

f. Rotomolding işlemi hammadde tasarrufu sağlar Rotomolded ürünlerin duvar kalınlığı nispeten düzgündür ve pahta biraz daha kalındır, bu nedenle hammadde tasarrufu için elverişli olan malzemenin etkinliğini tam olarak oynayabilir.

g. Rotomolding ürünlerinin şekli çok karmaşık olabilir ve kalınlık 5 mm’den fazla olabilir.

3. Rotasyonel kalıplamanın dezavantajları a. Ham madde maliyeti görece yüksektir. Plastik ham maddelerin çoğu granül hâlinde olduğundan rotasyonel kalıplamada kullanılmadan önce toz hâline öğütülmelidir.

Taşlama işlemi hammadde maliyetini büyük ölçüde artırır ve taşlama kalitesi rotomolding sürecindeki en önemli faktörlerden biridir.

b. Rotomolding için uygun hammaddeler sınırlıdır. Yıllar süren geliştirmeden sonra, rotomolding için uygun plastik hammadde türleri hala sınırlıdır ve polietilen, rotomoldingde kullanılan malzemelerin 90%‘sinden fazlasını oluşturmaktadır.

c. Düşük üretim verimliliği ve yüksek enerji tüketimi. Çünkü her bir ürünün kalıplanması ve reçine tozunun reçinenin erime sıcaklığına kadar ısıtılması ve ardından oda sıcaklığına soğutulması gerekir, bu nedenle tüm üretim döngüsü uzundur, genellikle birkaç dakika sürer.

d. Yüksek üretim işçiliği yoğunluğu. Rotomolding sürecinde, yükleme ve kalıptan çıkarma işlemi genellikle manuel işlem gerektirir, bu nedenle emek yoğunluğu yüksektir. Bu durum özellikle karmaşık ürünler için geçerlidir.

e. Katı ürünler, katı parçaların oluşturulması zordur. Rotasyonel kalıplama genellikle yalnızca içi boş veya kabuk ürünler üretebilir, yalnızca köpük aracılığıyla tüm ürün katı hale getirilebilir. Rotasyonel kalıplama, ürünün mukavemetini artırmak için kullanılan katı sekmeleri ve takviye yapılarını kalıplamak için de zordur.

f. Zayıf boyutsal doğruluk. Rotomolded ürünlerin boyutu, hammadde çeşitlerinin etkisine ek olarak, aynı zamanda soğutma hızı, ayırıcı maddeler ve diğer faktörler tarafından da kontrol edilir, bu nedenle boyut doğruluğunu kontrol etmek daha zordur.

ZetarMold mühendislik ekibinden rekabetçi fiyat, DFM geri bildirimi ve üretim zaman çizelgesi alın.

Ücretsiz Teklif İsteyin → Kapsamlı bir genel bakış için Enjeksiyon Kalıplama Kapsamlı Rehberimize göz atın.