Standaryzacja form wtryskowych ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia spójności, wydajności i opłacalności procesów produkcyjnych w różnych branżach.

Standaryzowana produkcja form wymaga precyzyjnej inżynierii, wyboru jakości materiału, przestrzegania specyfikacji projektu formy i kompatybilności z wtryskarkami. Kluczowe korzyści obejmują skrócenie czasu produkcji i zwiększenie spójności części.

W miarę zagłębiania się w specyfikę standaryzowanego wytwarzania form, zrozumienie kluczowych czynników wpływających na wydajność i żywotność formy będzie miało zasadnicze znaczenie dla optymalizacji wyników produkcji.

Jakie są wymagania dotyczące projektowania form?

Standaryzowana produkcja form wtryskowych wymaga precyzyjnych kryteriów projektowych, aby zapewnić stałą jakość i wydajność w produkcji szerokiej gamy produktów.

Podstawowe wymagania dotyczące projektowania form obejmują dokładne tolerancje, odpowiedni dobór materiałów, wydajne systemy chłodzenia i znormalizowane komponenty, aby ułatwić płynną produkcję i utrzymać jednolitą jakość produktu.

Analiza produktu

Wiem dużo o tym, jak powinny wyglądać i działać produkty formowane wtryskowo. Na przykład, jeśli produkt ma wyglądać naprawdę dobrze, forma musi być naprawdę gładka. Na przykład, jeśli tworzysz część do wnętrza samochodu, forma musi być naprawdę gładka, na przykład od 0,8 do 1,6 mikrometra, aby część wyglądała dobrze.

Przeanalizuj metoda rozformowywania¹ produktu, w zależności od kształtu produktu, aby określić, czy należy użyć wypychania sworznia wypychacza, wypychania płyty lub innych sposobów. Na przykład, w przypadku produktów cylindrycznych, bardziej odpowiednie może być wypychanie płyty wypychającej, ponieważ może ona równomiernie wypchnąć produkt i uniknąć jego deformacji.

Projekt struktury formy

Upewnij się, że linia podziału formy jest rozsądna. Linia podziału powinna umożliwiać łatwe wyrzucanie produktu i minimalizować wypływki. Na przykład, jeśli produkt ma wymagania dotyczące powierzchni, linia podziału powinna być umieszczona w miejscu, w którym nie będzie miała wpływu na powierzchnię.

Zdecyduj, gdzie i jak bramkować. Bramkowanie gorącokanałowe może zmniejszyć ilość odpadów i poprawić wykorzystanie materiału, ale kosztuje więcej; bramkowanie boczne jest prostsze i sprawdza się w przypadku szerokiej gamy produktów, ale może pozostawiać ślady bramek na powierzchni produktu. Na przykład, w przypadku przezroczystych produktów z tworzyw sztucznych, lepsze może być bramkowanie punktowe, ponieważ może ono zredukować linie spawów i ślady bramek oraz poprawić przezroczystość produktu.

Projekt rama formy² o wystarczającej wytrzymałości i sztywności. Rozmiar ramy formy powinien być dobrany zgodnie z rozmiarem formy i ciśnieniem wtrysku. Na przykład duże formy wtryskowe wymagają grubszych i mocniejszych ram form, aby wytrzymać większe ciśnienie wtrysku i zapobiec deformacji formy.

Wymiar Standard

Podczas oznaczania wymiarów części formy konieczne jest oznaczenie ich zgodnie z normami krajowymi lub branżowymi. Na przykład, podczas oznaczania rozmiaru wnęki formy, należy ją oznaczyć zgodnie z dokładnością przetwarzania i wymaganiami montażowymi, a wybór tolerancji wymiarowych powinien być rozsądny. Ogólnie rzecz biorąc, tolerancje na poziomie IT6-IT9 są stosowane w celu zapewnienia wymienności części i dokładności montażu.

Korzystanie ze standardowych otworów, wałków i innych wymiarów konstrukcyjnych ułatwia stosowanie standardowych narzędzi i mierników do przetwarzania i testowania. Na przykład filar prowadzący w formie powinien mieć standardowy rozmiar, więc średnica otworu tulei prowadzącej i średnica zewnętrzna również powinny mieć standardowe rozmiary. Ułatwia to ich zakup i wymianę.

Konstrukcja układu chłodzenia

The układ chłodzenia³ powinien być w stanie skutecznie kontrolować temperaturę formy, tak aby temperatura powierzchni gniazda formy była jednolita. Średnica rury chłodzącej, odstępy i odległość od powierzchni wnęki mają określone wymagania. Ogólna średnica rury chłodzącej wynosi 8 - 12 mm, odstęp 3 - 5 razy większy od średnicy rury, a odległość od powierzchni wnęki 10 - 15 mm, co może zapewnić wydajność chłodzenia, skrócić cykl wtrysku.

Podczas układania rur chłodzących upewnij się, że nie przeszkadzają one innym strukturom formy (takim jak kołki wypychaczy, suwaki itp.). Na przykład, jeśli projektujesz rury chłodzące w pobliżu suwaka, zastanów się, jak daleko suwak się porusza i upewnij się, że rury chłodzące nie przeszkadzają suwakowi poruszającemu się w przód iw tył.

Konstrukcja systemu wyrzutnika

Siła wyrzutnika system wyrzutnika⁴ powinny być równomiernie rozłożone, aby uniknąć deformacji lub uszkodzenia produktu. Liczba, położenie i średnica igieł wypychacza powinny być określone zgodnie z kształtem, rozmiarem i materiałem produktu. Na przykład w przypadku dużych płaskich produktów wymagana jest większa liczba kołków wypychacza, a ich rozmieszczenie powinno być równomiernie rozłożone w dolnej części produktu, aby zapewnić płynne wyrzucanie produktu.

Skok wypychacza powinien być wystarczająco długi, aby upewnić się, że część całkowicie opuściła formę. Zasadniczo skok wyrzutnika powinien wynosić więcej niż 1/3 wysokości części. Należy również wziąć pod uwagę czynności otwierania i zamykania formy, aby system wyrzutnika nie uderzał w inne części formy.

Konstrukcja z suwakiem i uchylnym blatem

Konstrukcja suwaka i uchylnego blatu powinna być zwarta, elastyczna i niezawodna. Precyzja prowadzenia suwaka powinna być wysoka, zazwyczaj przy użyciu prowadnicy z rowkiem teowym lub jaskółczym ogonem.

Kąt nachylenia blatu powinien być rozsądnie zaprojektowany zgodnie z wymaganiami dotyczącymi rozformowywania produktu, zwykle nie więcej niż 15°, aby uniknąć nadmiernego tarcia generowanego przez ruch nachylonego blatu, powodującego zjawisko zakleszczenia.

Należy odpowiednio dobrać materiał suwaka i uchylnego blatu o dobrej odporności na zużycie i wytrzymałości. Na przykład, w przypadku form o wysokiej produkcji, suwak i uchylny blat mogą być wykonane z hartowanej stali, takiej jak Cr12MoV, o twardości hartowania HRC58-62, aby poprawić ich żywotność.

Konstrukcja układu wydechowego

Forma powinna być zaprojektowana z odpowiednimi kanałami wydechowymi, aby usunąć powietrze z wnęki i gaz wytwarzany przez stopione tworzywo sztuczne. Metodą wydechową może być wydech szczelinowy, wydech szczelinowy lub użycie oddychającej stali. Na przykład, szczelina wylotowa 0,02 - 0,05 mm może być ustawiona na powierzchni podziału formy lub szczelina wylotowa o głębokości 0,03 - 0,08 mm może być otwarta w odpowiednim miejscu.

Wybór materiału formy

Decydując się na materiał formy, należy wziąć pod uwagę warunki pracy i wymagania formy. W przypadku wysokociśnieniowych i zużywających się części formy (takich jak wnęki i rdzenie) można użyć wysokiej jakości stali formierskiej, takiej jak P20, H13 itp.

Stal P20⁵ ma dobrą przetwarzalność i pewną odporność na zużycie, nadaje się do ogólnych form wtryskowych; stal H13 ma wysoką wytrzymałość i właściwości zmęczenia cieplnego, nadaje się do form wtryskowych o wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu.

W przypadku ramy formy i innych części nośnych można użyć zwykłej stali konstrukcyjnej, takiej jak stal 45, a następnie poddać ją obróbce cieplnej, aby ją ulepszyć.

Jakie są wymagania dotyczące produkcji form?

Znormalizowana produkcja form wtryskowych jest niezbędna do zwiększenia wydajności, obniżenia kosztów i zapewnienia stałej jakości w różnych branżach.

Standaryzowana produkcja form wtryskowych wymaga precyzyjnych tolerancji, wysokiej jakości stali, spójnych systemów chłodzenia i solidnych zasad projektowania. Zwiększa to wydajność, zapewnia powtarzalność i gwarantuje najwyższą jakość części. Branże takie jak motoryzacyjna, dóbr konsumpcyjnych i elektroniczna korzystają z tych usprawnionych procesów.

Planowanie procesu obróbki

Zaplanuj proces obróbki⁶ co ma sens, w tym obróbkę zgrubną, wykańczającą, EDM i inne etapy. Na przykład, w przypadku obróbki wnęk formy, najpierw należy zgrubnie usunąć większość materiału, następnie półwykończyć, a na końcu wykończyć, aby upewnić się, że wnęka ma odpowiedni rozmiar i dobrą powierzchnię.

Zdecyduj, ile dodatkowego materiału należy pozostawić na części dla każdej operacji obróbki. Należy zdecydować, ile dodatkowego materiału należy pozostawić na części w oparciu o jej rozmiar, kształt i dokładność. Ogólnie rzecz biorąc, należy pozostawić 1-3 mm dodatkowego materiału na obróbkę zgrubną i 0,1-0,5 mm na obróbkę wykańczającą.

Wymagania dotyczące cięcia

Wybór narzędzia tnące⁷ powinien być odpowiedni, w zależności od materiału obrabianego przedmiotu, dokładności obróbki i procesu obróbki, aby wybrać rodzaj narzędzia, materiał i parametry geometryczne.

Na przykład, podczas obróbki stali hartowanej można wybrać narzędzia z węglików spiekanych, które mają wysoką twardość i dobrą odporność na zużycie; podczas obróbki stopów aluminium można wybrać narzędzia ze stali szybkotnącej, które mają ostre krawędzie tnące i mogą uzyskać lepszą jakość powierzchni.

Parametry skrawania (takie jak prędkość skrawania, posuw, głębokość skrawania) powinny być ustawione rozsądnie. Prędkość skrawania powinna być określona zgodnie z charakterystyką narzędzia i materiału, posuw i głębokość skrawania powinny uwzględniać dokładność obróbki i nośność narzędzia. Przykładowo, podczas obróbki stali formierskiej, prędkość skrawania wynosi zazwyczaj 50 - 100 m/min, posuw 0,1 - 0,3 mm/r, a głębokość skrawania 0,5 - 2 mm.

Wymagania dotyczące EDM

Konstrukcja elektrody EDM musi być dokładna, a rozmiar elektrody musi uwzględniać szczelinę wyładowczą. Szczelina wyładowcza wynosi zwykle 0,05-0,2 mm, a rozmiar elektrody powinien być zaprojektowany tak, aby kompensować rozmiar wnęki i szczelinę wyładowczą.

Parametry EDM⁸ (takie jak prąd wyładowania, czas wyładowania, szerokość impulsu itp.) muszą być odpowiednio dostosowane, aby uzyskać dobrą jakość powierzchni i dokładność obróbki. Na przykład, prąd wyładowania wynosi zazwyczaj 10-50 A, szerokość impulsu 10-100 μs i musi być odpowiednio dostosowana do różnych wymagań przetwarzania.

Obróbka powierzchni formy

Jeśli chodzi o kontrolowanie precyzji części formy, The dokładność wymiarowa⁹ części formy powinny być ściśle kontrolowane, przy użyciu odpowiednich mierników do testowania. Na przykład za pomocą suwmiarek, mikrometrów, współrzędnościowych maszyn pomiarowych i innych narzędzi do pomiaru wielkości. W przypadku kluczowych wymiarów kontrola tolerancji powinna mieścić się w zakresie ±0,01 mm.

Dokładność kształtu części (taka jak prostoliniowość, płaskość, okrągłość itp.) również powinna spełniać wymagania. Na przykład, płaskość powierzchni podziału formy wynosi zazwyczaj 0,03 mm, aby zapewnić dokładne zamknięcie formy.

Wymagania dotyczące montażu formy

Przed złożeniem formy należy wyczyścić części, aby pozbyć się z nich oleju, opiłków żelaza itp. Po wyczyszczeniu należy je zabezpieczyć środkiem antykorozyjnym. Po wyczyszczeniu części należy pokryć je środkiem antykorozyjnym, aby nie rdzewiały.

Na podstawie rysunków montażowych i procesu montażu należy upewnić się, że każda część jest montowana we właściwym miejscu. Na przykład podczas montażu sworznia prowadzącego i tulei prowadzącej należy upewnić się, że są one współosiowe. Zwykle wymagana współosiowość wynosi ± 0,03 mm. Ma to na celu zapewnienie dokładnego otwierania i zamykania formy.

Podczas montażu formy należy dokonać pewnych regulacji, takich jak dostosowanie wysokości sworznia wypychacza, położenia suwaka itp. Wysokość sworznia wypychacza należy wyregulować tak, aby produkt mógł być płynnie wypychany, a górna powierzchnia wypychacza powinna znajdować się na równi z dolną powierzchnią wnęki lub nieco wyżej 0,05 - 0,1 mm.

Wymagania dotyczące debugowania form

Po zakończeniu montażu formy należy przeprowadzić debugowanie, a przed debugowaniem powinniśmy sprawdzić, czy działanie otwierania i zamykania formy jest elastyczne, czy system wyrzutnika działa prawidłowo oraz czy układ chłodzenia i układ wydechowy są płynne. Na przykład, otwieranie i zamykanie formy powinno być płynne, prędkość otwierania i zamykania formy powinna być rozsądna, zazwyczaj otwierać formę z prędkością 30-50 mm/s, zamykać formę z prędkością 20-40 mm/s.

Podczas debugowania procesu formowania wtryskowego musimy obserwować sytuację napełniania stopionego tworzywa sztucznego, jakość formowania produktu itp. W zależności od sytuacji debugowania należy dostosować formę, na przykład dostosować rozmiar bramy, czas chłodzenia itp., aż jakość produktu spełni wymagania.

Jakie są wymagania dotyczące dokumentacji i zarządzania formami?

Właściwa dokumentacja i zarządzanie mają kluczowe znaczenie w znormalizowanej produkcji form wtryskowych, zapewniając jakość, spójność i wydajność w całej produkcji.

Dokumentacja form obejmuje specyfikacje projektowe, dzienniki konserwacji i rejestry inspekcji. Kluczowe wymagania dotyczące zarządzania zapewniają zgodność ze standardami branżowymi, wydajny przepływ pracy i stałą jakość produktu.

Specyfikacja rysunku formy

Rysunki form powinny być zgodne z krajowymi standardami rysunkowymi, które obejmują format rysunku, skalę, wybór widoku, oznaczenie rozmiaru itp. Na przykład, format rysunku to zazwyczaj standardowy format A0 - A4. Proporcje powinny być dobrane rozsądnie w oparciu o rozmiar i złożoność formy. Widok powinien w pełni pokazywać strukturę formy i kształt części.

Rysunki należy oznaczyć materiałem, obróbką cieplną, obróbką powierzchni i innymi parametrami technicznymi. Na przykład, jeśli materiałem na części wnęki formy jest stal P20, wymagana obróbka cieplna to hartowanie + odpuszczanie, a twardość powinna wynosić HRC30 - 35, wówczas powierzchnia powinna być azotowana z warstwą azotowania o grubości 0,05 - 0,1 mm.

Przygotowanie dokumentacji technicznej formy

Przygotuj specyfikację projektową formy, wyjaśniając szczegółowo koncepcję projektową formy, charakterystykę konstrukcyjną, określenie głównych wymiarów itp. Na przykład w specyfikacji projektowej należy wyjaśnić lokalizację bramy i rodzaj podstawy wyboru, a także zasadę projektowania układu chłodzenia i układu wyrzutowego.

Przygotowanie dokumentacji technologicznej obróbki form, w tym trasy procesu obróbki każdej części, naddatków na obróbkę, parametrów skrawania itp. Dokumenty dotyczące technologii przetwarzania powinny być w stanie kierować produkcją przetwarzania form, aby zapewnić jakość i wydajność przetwarzania. wymagań dotyczących formy do obróbki powierzchni, takich jak obróbka azotowania, obróbka twardego chromowania.

Obróbka azotowania może poprawić twardość, odporność na zużycie i odporność na korozję powierzchni formy. Na przykład, po obróbce azotowania twardość powierzchni wnęki formy może osiągnąć HV900 - HV1200, co może skutecznie poprawić żywotność formy.

Jakość obróbki powierzchni powinna spełniać wymagania, grubość warstwy obróbki powierzchni, twardość i inne wskaźniki, aby spełnić wymagane normy. Grubość warstwy twardego chromowania wynosi zazwyczaj 0,02 - 0,05 mm, a twardość osiąga HV800 - HV1000.

Znakowanie części form

Części formy powinny być wyraźnie oznaczone, w tym nazwą części, numerem, materiałem i innymi informacjami. Metodą znakowania może być tłoczenie stali, grawerowanie lub użycie etykiet itp. Na przykład, aby ułatwić zarządzanie częściami i montaż, należy użyć stalowych stempli na częściach gniazda formy z nazwą części "Cavity", numerem "CX - 01" i materiałem "P20".

Zarządzanie archiwum form

Utworzenie pliku formy, w tym rysunków projektowych formy, dokumentów technicznych, zapisów przetwarzania, zapisów debugowania i innych informacji.

Pliki form powinny być sklasyfikowane i zorganizowane w celu łatwego wyszukiwania i zarządzania. Na przykład, zgodnie z numerem formy, aby utworzyć folder plików, odpowiednie rysunki, dokumenty i inne informacje w folderze i mogą być zdigitalizowane za pośrednictwem elektronicznego systemu zarządzania dokumentami w celu poprawy efektywności zarządzania.

Dokumenty dotyczące konserwacji i utrzymania form

Przygotowanie instrukcji konserwacji i utrzymania formy, opisującej codzienną konserwację zawartości formy, cykl konserwacji, wymianę części zużywających się itp.

Na przykład, instrukcja przewiduje, że forma powinna być czyszczona po każdej produkcji wtryskowej, system chłodzenia powinien być regularnie sprawdzany i konserwowany (np. co tydzień lub co miesiąc), a zużycie części zużywających się (np. sworzni wypychaczy, suwaków itp.) powinno być regularnie sprawdzane i wymieniane w odpowiednim czasie, gdy zużycie przekroczy określony limit.

Jakie są wymagania dotyczące jakości i wydajności form?

Zrozumienie wymagań dotyczących jakości i wydajności standardowych form wtryskowych ma zasadnicze znaczenie dla zapewnienia spójności produktu i wydajności produkcji.

Standaryzowana produkcja form wtryskowych wymaga wysokiej jakości materiałów, precyzyjnej obróbki i przestrzegania specyfikacji projektowych, aby zapewnić optymalną wydajność formy, trwałość i stałą wydajność produkcji.

Wymagania dotyczące żywotności formy

Formy powinny mieć wystarczającą żywotność, w zależności od rodzaju formy i warunków użytkowania, aby określić żywotność wskaźników formy. Na przykład, ogólne wymagania dotyczące żywotności formy wtryskowej dla 300 000 - 1 miliona razy, dla wysokiej precyzji, wysokich wymagań formy, takich jak forma soczewki optycznej, wymagania dotyczące żywotności mogą być nawet miliony razy.

Dzięki rozsądnemu projektowi, wysokiej jakości materiałom oraz prawidłowym metodom przetwarzania i produkcji, aby poprawić żywotność formy. Takie jak zastosowanie odpowiedniej stali formierskiej, optymalizacja struktury formy, zmniejszenie koncentracji naprężeń, odpowiednia obróbka powierzchni formy.

Spójność jakości produktu

Jakość produktów wytwarzanych przez formę powinna być spójna, a dokładność wymiarowa, jakość wyglądu, właściwości fizyczne i inne wskaźniki produktów powinny mieścić się w określonych tolerancjach.

Na przykład, kluczowe tolerancje wymiarowe produktów powinny być kontrolowane w zakresie ±0,1 mm, a wygląd powierzchni powinien być wolny od oczywistych wad, takich jak latające krawędzie, pęcherzyki i ślady skurczu.

Regularna kontrola i konserwacja formy w celu zapewnienia stabilności jakości produktu. Takie jak sprawdzanie zużycia formy, efektu chłodzenia układu chłodzenia itp. w celu wykrycia problemów i rozwiązania ich na czas.

Wymagania dotyczące cyklu formowania wtryskowego

Formy powinny spełniać określone wymagania dotyczące cyklu formowania wtryskowego, skrócenie cyklu formowania wtryskowego¹⁰ może poprawić wydajność produkcji. Na przykład, ogólny wymóg cyklu formowania wtryskowego wynosi od 10 do 60 sekund, poprzez optymalizację systemu chłodzenia formy, rozsądną konstrukcję bramy i prowadnicy itp. w celu skrócenia cyklu formowania.

Wymienność formy

Części formy powinny mieć dobrą wymienność, aby ułatwić konserwację i wymianę formy. Na przykład, ten sam typ sworzni wypychacza, słupek prowadzący, tuleje prowadzące i inne części mogą być wymieniane między sobą, tolerancja wymiarowa i dokładność dopasowania części powinny spełniać wymagania wymienności i generalnie wykorzystywać system otworów podstawowych lub system wału podstawowego dopasowania.

Bezpieczeństwo formy

Forma powinna uwzględniać bezpieczeństwo pracy, ustawiając niezbędne urządzenia zabezpieczające. Na przykład w obszarach otwierania i zamykania formy należy ustawić barierki ochronne, aby zapobiec dostaniu się rąk operatora lub innych części ciała do obszaru roboczego formy w celu uniknięcia przypadkowych obrażeń.

Projekt strukturalny formy powinien unikać ostrych krawędzi i narożników oraz struktur, które mogą powodować wyrzucanie części, aby zapobiec ich wyrzuceniu i zranieniu ludzi.

Jakie są wymagania dotyczące akceptacji form?

Zrozumienie wymagań dotyczących akceptacji form ma kluczowe znaczenie dla uzyskania wysokiej jakości znormalizowanych form wtryskowych, zapewniając precyzję produktu i wydajność produkcji.

Wymagania dotyczące akceptacji form obejmują ścisłe tolerancje, standardy wykończenia powierzchni i odpowiednie kontrole funkcjonalności. Zapewniają one, że formy wtryskowe produkują części z precyzją i spójnością, redukując defekty i zwiększając wydajność procesów produkcyjnych.

Kontrola wyglądu

Sprawdź jakość wyglądu formy, w tym chropowatość powierzchni, kolor, oznakowanie itp. Powierzchnia formy powinna być gładka i wolna od widocznych zadrapań, rdzy i innych wad. Oznaczenia powinny być wyraźne, dokładne i zgodne z wymaganiami projektowymi.

Sprawdź montaż części formy, montaż powinien być szczelny, bez luzów. Na przykład należy sprawdzić, czy śruby są dokręcone i czy szczelina montażowa między częściami spełnia wymagania.

Kontrola dokładności wymiarów

Należy zastosować odpowiednie mierniki do sprawdzania kluczowych wymiarów formy, takich jak wymiary wnęki, wymiary rdzenia, wymiary prowadnicy itp. Tolerancja wymiarowa powinna być zgodna z wymaganiami rysunków projektowych, a przekroczenie wymiarów powinno być analizowane i przetwarzane.

Sprawdź dokładność kształtu formy, taką jak płaskość, prostoliniowość, okrągłość itp. Na przykład sprawdź płaskość powierzchni podziału formy za pomocą miernika poziomu i sprawdź prostoliniowość słupka prowadzącego za pomocą miernika procentowego.

Kontrola funkcji

Sprawdzić funkcję otwierania i zamykania formy, otwieranie i zamykanie powinno być elastyczne, płynne i bez zastojów. Sprawdź działanie systemu wyrzutnika, działanie wyrzutnika powinno być normalne, siła wyrzutnika powinna spełniać wymagania.

Sprawdź działanie układu chłodzenia i układu wydechowego, rura chłodząca powinna być gładka, efekt chłodzenia powinien być dobry; kanał wydechowy powinien być w stanie skutecznie odprowadzać spaliny. Na przykład, należy sprawdzić układ chłodzenia w teście wodnym, a układ wydechowy w teście formy wtryskowej.

Kontrola jakości produktu

Przeprowadzenie próbnego formowania z użyciem formy w celu sprawdzenia jakości formowania produktu. Dokładność wymiarowa, jakość wyglądu i właściwości fizyczne produktu powinny spełniać wymagania projektu produktu. Na przykład należy sprawdzić, czy grubość ścianki produktu jest jednolita i czy na powierzchni nie występują wady, takie jak ślady wtopienia i ślady skurczu.

Dostosuj formę zgodnie z sytuacją formy próbnej, aż jakość produktu zostanie zakwalifikowana. Regulacje obejmują rozmiar bramy, czas chłodzenia, pozycję wyrzutu itp.

Akceptacja dokumentów

Należy sprawdzić, czy rysunki projektowe, dokumentacja techniczna, dokumentacja przetwarzania i dokumentacja debugowania formy są kompletne. Treść dokumentów powinna być kompletna, dokładna i zgodna z odpowiednimi normami i wymaganiami.

Na przykład należy sprawdzić, czy rysunki projektowe są podpisane przez projektantów i czy dokumentacja techniczna zawiera wymagania dotyczące materiałów i obróbki cieplnej formy.

Wnioski

Wymagania dotyczące standaryzacji form wtryskowych obejmują analizę produktu, projekt struktury formy, normy wymiarowe, projekt systemu chłodzenia i wyrzutnika. Projekt formy musi uwzględniać funkcję produktu, metodę uwalniania formy, powierzchnię podziału, położenie wrót, efekt chłodzenia itp. w celu zapewnienia jakości produktu.

Produkcja form wymaga precyzyjnej obróbki, doboru odpowiednich materiałów i obróbki powierzchni, kontroli precyzji części i dokładności montażu. Wymagania jakościowe obejmują trwałość formy, spójność produktu, cykl formowania i bezpieczeństwo. Odbiór formy obejmuje kontrole wizualne, wymiarowe i funkcjonalne, a także jakość produktu i akceptację dokumentacji w celu zapewnienia, że forma spełnia standardy projektowe i produkcyjne.