제조 기술이 계속 발전하고 사회가 계속 변화함에 따라 사출 성형은 물건을 만드는 일반적인 방법입니다. 사출 성형은 물건을 더 가볍고, 더 빠르고, 더 저렴하게 만드는 데 도움이 되기 때문에 매우 중요합니다. 이 글에서는 사출 성형 공정과 디자인을 개선하고 마이크로 폼 사출 성형과 같은 새로운 재료를 사용하여 물건을 더 가볍고 더 좋게 만드는 방법에 대해 설명합니다.

사출 성형 부품의 무게에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

1. 재료 밀도

재료마다 밀도가 다릅니다. 따라서 동일한 디자인을 사용하여 서로 다른 재료로 사출 성형 부품을 만들면 무게가 달라집니다.

2. 사출 성형 부품의 모양 및 크기

사출 성형 부품의 모양과 크기에 따라 무게가 달라집니다.

3. 벽 두께

같은 무게의 사출 성형 부품의 경우 벽 두께가 두꺼울수록 부품이 더 강하고 단단해지지만 무게도 더 무거워집니다.

4. 처리 기술

사출 성형 부품의 무게는 가공 기술의 영향을 받기도 합니다.

Ⅱ.사출 성형 부품의 중량 범위는 어떻게 되나요?

사출 성형 부품의 무게는 주로 위의 요인에 의해 결정됩니다. 그러나 일반적으로 사출 성형 부품의 무게는 수십 그램에서 수 킬로그램까지 다양하며 사출 성형 부품마다 무게가 크게 다릅니다.

Ⅲ.사출 성형 부품의 무게를 줄이는 방법

1. 온도 조절

사출 성형기의 온도 제어는 제품 무게에 큰 영향을 미칩니다. 첫째, 사출 성형 온도를 낮추고 플라스틱의 흐름 능력을 줄이려고 시도 할 수 있습니다. 사출 성형 공정 제품의 무게를 줄이는 목적을 달성하기 위해. 또한 사출 성형기의 가소 화 영역에서 온도를 높이고 냉각 시간을 조정하면 플라스틱을 더 잘 가소 화하고 냉각 할 수 있으며 사출 시간을 단축하여 제품의 무게를 줄일 수 있습니다.

2. 압력 조정

제품의 무게를 줄이려면 사출 성형기의 압력을 조절하면 됩니다. 일반적으로 사출 압력을 높이면 플라스틱이 금형 캐비티를 더 완벽하게 채워 기포를 줄이고 제품을 더 가볍게 만드는 데 도움이 됩니다. 하지만 압력을 너무 높이면 표면이 거칠어지거나 울퉁불퉁해질 수 있습니다. 따라서 압력을 조절할 때는 사출 속도도 적절한 수준으로 유지해야 합니다.

3. 속도 조정

제품의 무게를 줄이는 또 다른 방법은 사출 성형기의 속도를 조절하는 것입니다. 일반적으로 사출 속도를 줄이면 플라스틱이 금형에 더 고르게 분포되어 제품의 무게를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 물론 속도를 조정할 때 원하는 사출 성형 효과를 얻으려면 사출 속도와 사출 압력 사이의 균형을 찾아야합니다.

4. 금형 조정

사출 성형기의 파라미터를 조정하는 것 외에도 금형을 조정하는 것도 과도한 제품 무게 문제를 해결하는 또 다른 방법입니다. 금형의 플라스틱 공급 시스템과 러너 시스템이 충분히 잘 설계되지 않았거나 구조가 단단하지 않으면 플라스틱의 흐름이 고르지 않거나 금형 캐비티를 완전히 채우지 못할 수 있습니다. 따라서 금형을 조정할 때 흐름 채널과 접착제 공급 시스템을 잘 설계하고 금형 구조가 단단하여 플라스틱이 금형 캐비티를 완전히 채울 수 있는지 확인하여 제품의 무게를 줄여야 합니다.

5. 원자재 사용량 감소

사출 성형기로 만든 제품의 무게는 주로 사용되는 원재료의 양에 따라 결정됩니다. 사용되는 원료의 양을 줄이는 것은 제품 무게를 줄이는 효과적인 방법입니다. 이는 사출량, 사출 압력, 금형 온도 및 냉각 시간과 같은 매개 변수를 조정하여 수행 할 수 있습니다.

6. 제품 디자인 최적화

좋은 제품 디자인은 기능에 영향을 주지 않으면서도 제품을 더 가볍게 만들 수 있습니다. 구조를 최적화하고 부품 수를 최대한 줄이며 다양한 소재를 사용하여 제품을 더 가볍게 만들 수 있습니다. 하지만 제품의 안정성과 신뢰성에 대해서도 충분히 고려해야 합니다.

과체중 문제를 해결하려면 사출 성형 제품를 사용하여 사출 성형기의 온도, 압력, 속도 및 금형을 조정할 수 있습니다. 조정할 때 올바른 사출 성형 효과를 얻으려면 매개 변수의 조정과 안정성에주의를 기울여야합니다.

Ⅳ.사출 성형 고무 트랙의 무게를 줄이는 방법

사출 성형용 고무 채널은 사출 성형 공정의 핵심 부분으로 제품의 품질과 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 사출 성형 채널에서 재료 소비는 제품 무게에 중요한 역할을 합니다. 따라서 사출 성형 고무 채널의 무게를 줄이는 것은 제품 비용을 절감하고 경쟁력을 향상시키는 중요한 수단입니다.

1. 디자인 최적화

벽 두께 줄이기

사출 성형 고무 채널의 무게를 줄이기 위해 사출 성형 부품의 벽 두께를 줄일 수 있습니다. 제품의 사용 환경, 응력 조건 등을 분석하여 사출 성형 부품의 벽 두께를 합리적으로 줄일 수 있습니다. 이를 통해 재료 소비를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 제품의 강도와 강성을 보장할 수 있습니다.

보강 리브 추가

사출 성형 고무 트랙에 보강 리브를 추가하면 사출 성형 부품의 강성과 강도를 높이면서 경량화를 유지할 수 있습니다. 리브의 디자인은 사출 성형 공정의 타당성을 고려하여 리브가 잘 작동할 수 있는지 확인해야 합니다.

구조 최적화

사출 성형 부품의 구조를 최적화하면 사출 성형 트랙의 무게를 더욱 줄일 수 있습니다. 예를 들어 중공 구조를 사용하고 불필요한 커넥터를 줄이면 사출 성형 부품의 무게를 효과적으로 줄일 수 있습니다.

2. 재료 선택

경량 소재

경량 소재를 사용하는 것은 사출 성형 트랙의 무게를 줄이는 중요한 방법입니다. 예를 들어 기존 소재 대신 고분자 폴리머 소재를 사용하면 제품 성능을 보장하면서 사출 성형 고무 채널의 무게를 줄일 수 있습니다.

고강도 소재

고강도 소재를 선택하면 제품을 더 강하고 단단하게 만들 수 있습니다. 사출 성형 더 무거운 트랙. 고강도 소재는 더 큰 하중을 견딜 수 있으므로 제품 벽을 더 얇게 만들고 사출 성형 트랙을 더 가볍게 만들 수 있습니다.

복합 재료

복합 소재는 가볍고 강도가 높기 때문에 사출 성형 트랙의 무게를 줄이는 데 이상적입니다. 올바른 섬유 보강재와 매트릭스 소재를 선택하면 사출 성형 트랙의 무게를 효과적으로 줄일 수 있습니다.

3. 프로세스 조정

사출 성형 공정 파라미터 최적화

사출 성형 공정 파라미터를 최적화하면 사출 성형 고무 트랙의 무게를 줄일 수 있습니다. 예를 들어 사출 속도, 압력, 온도 및 기타 매개 변수를 조정하면 재료 소비를 줄이고 사출 성형 고무 채널의 충진 성능을 향상시킬 수 있습니다.

멀티 캐비티 몰드 사용

다중 캐비티 금형을 사용하면 사출 성형 고무 채널의 생산 효율을 향상시키고 사출 성형 고무 채널의 무게를 줄일 수 있습니다. 다중 캐비티 몰드는 여러 제품을 동시에 사출 할 수 있으므로 사출 성형 터널의 길이와 재료 소비를 줄일 수 있습니다.

첨단 사출 성형 장비 사용

고급 사출 성형 장비를 사용하면 사출 성형 고무 채널의 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 고급 사출 성형 장비는 제어 정확도와 안정성이 높아 스크랩 비율을 줄이고 사출 성형 고무 채널의 무게를 줄일 수 있습니다.

간단히 말해, 설계 최적화, 현명한 재료 선택, 공정 조정을 통해 사출 성형 트랙의 무게를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 이를 통해 비용을 절감하고 경쟁력을 강화할 뿐만 아니라 자원을 절약하고 환경을 보호할 수 있습니다. 사출 성형 고무 트랙의 무게를 줄일 때 기업은 자체 상황을 고려하고 모든 요소를 고려하여 작업을 올바르게 완료하는 데 가장 적합한 방법과 전략을 선택해야 합니다.

Ⅴ. 부품 경량화 설계 원칙

1. 재료 선택

부품 무게를 줄이려면 경량 소재를 선택해야 합니다. 일반적인 경량 소재로는 피크(폴리에테르에테르케톤)와 PP(폴리올레핀 소재)가 있습니다. 이러한 소재는 무게 대비 강도가 높기 때문에 충분히 강하면서도 부품 무게를 줄일 수 있습니다.

2. 구조 최적화

구조 최적화를 통해 부품을 더 튼튼하고 가볍게 만드세요. 구조 최적화에는 토폴로지 최적화, 형상 최적화, 홀 최적화 및 기타 방법이 포함됩니다. 설계 과정에서 부품의 모양과 홀 레이아웃을 최적화하면 부품의 무게를 효과적으로 줄일 수 있습니다.

3. 중공 설계

부품 내부 공간을 더 잘 활용하고 빈 공간이 많은 부품을 설계하면 부품을 더 가볍게 만들 수 있습니다. 재료를 덜 사용하고 부품의 밀도를 낮춰서 부품을 더 가볍게 만들 수 있습니다.

4. 벽 두께 줄이기

부품을 튼튼하고 단단하게 만들려면 벽을 최대한 얇게 만드세요. 벽을 얇게 만들면 파트의 무게가 줄어듭니다.

5. 강도 분석

강도 분석을 통해 부품의 크기와 모양을 합리적으로 파악하세요. 강도 분석을 통해 작업 조건에서 부품에 가해지는 하중을 파악하고, 하중을 기반으로 부품의 크기를 파악하여 부품을 더 가볍게 만들 수 있습니다.

6. 인터페이스 디자인

부품의 인터페이스를 적절히 설계하여 불필요한 재료 사용을 줄이세요. 연결 부품의 경우 나사 연결, 용접 연결 등 적절한 연결 방법을 사용하여 부품의 무게를 줄이세요.

7. 바이오닉 디자인

자연 속 생물의 구조에서 바이오닉 디자인을 배워보세요. 생체 공학 설계를 통해 부품을 더 가볍게 만들면서도 충분히 강하고 견고하게 만들 수 있습니다.

8. 제조 공정 최적화

부품을 디자인할 때는 부품이 어떻게 만들어질지 생각하세요. 부품을 만드는 올바른 방법을 선택하면 낭비를 줄이고 부품을 더 쉽게 만들 수 있어 부품을 더 가볍게 만들 수 있습니다.

9. 재료 조합

서로 다른 소재를 함께 사용하면 부품을 더 가볍게 만들 수 있습니다. 예를 들어 적층 복합 재료, 하이브리드 재료 등을 사용하여 서로 다른 재료의 장점을 결합하여 부품을 더 가볍게 만들 수 있습니다.

10. 디자인 최적화

파라메트릭 설계, 다중 목표 최적화 등과 같은 최적화 설계 방법을 사용하여 부품의 강도, 강성, 무게 및 기타 요소를 함께 고려하여 최적의 설계 솔루션을 찾고 부품의 경량화를 달성할 수 있습니다.

결론적으로, 무게를 줄이기 위한 부품 설계의 원칙에는 경량 소재 선택, 구조 최적화, 빈 공간 만들기, 벽 두께 줄이기, 강도 분석, 인터페이스 최적화, 생체 공학 사용, 제조 공정 최적화, 재료 결합, 설계 최적화 등이 있습니다. 이러한 원칙을 따르면 엔지니어는 설계 과정에서 부품의 무게를 효과적으로 줄이고 제품의 전반적인 성능과 경쟁력을 향상시킬 수 있습니다.

Ⅵ. 사례 연구: 마이크로 폼 몰딩

새로운 에너지 차량의 개발과 함께 순항 거리 문제는 시급히 해결해야 할 과제입니다. 배터리 기술은 아직 획기적인 발전을 이루지 못했기 때문에 현재 시장에서 가장 주목받고 있는 솔루션은 충전소 건설입니다. 그러나 이 문제는 설계 수준에서 완화할 수 있습니다. 경량 디자인은 점차 신차의 중요한 레이블이 되었습니다.

현재 자동차 경량화 비금속 소재 분야에는 자동차 경량화를 위한 새로운 기술들이 많이 등장하고 있습니다. 미세 발포 경량화 기술, 박막 경량화 기술, 저밀도 경량화 소재 기술, 탄소섬유 강화 소재 기술, 생분해성 소재 기술 등 다양한 기술이 있습니다.

구조 최적화나 제조 공정 업그레이드에 비해 자동차 회사와 부품 회사는 경량 소재의 개발과 적용에 더 집중하는 것 같습니다. 실제로 마이크로 포밍 기술은 중요한 연구 주제 중 하나입니다.

마이크로 포밍 기술은 압출을 통해 특수 소재를 만드는 데 사용됩니다, 사출 성형중공 성형 및 기타 성형 공정을 통해 제품 내부에 벌집 모양의 셀 구조를 형성합니다. 제품을 자른 후 단면을 보면 상단과 하단에 두꺼운 표면층이 있고 중간에 미세한 구조가 있는 샌드위치 구조가 명확하게 드러납니다. 다공성 구조의 폼 레이어.

1. 마이크로 폼 사출 성형 공정의 장점

• 비용 절감.
• 성형 주기가 단축됩니다(일반적으로 성형 시간은 15%-30%까지 단축할 수 있습니다).
• 생산량을 늘리세요.
• 더 작은 톤수의 사출 성형기를 사용합니다.

용융 발포는 금형 벽의 수축을 보상할 수 있습니다. 따라서 발포에 필요한 금형 클램핑 압력이 상대적으로 훨씬 낮아지고 이상적인 조건에서도 금형 클램핑 압력이 전혀 필요하지 않으며 이와 함께 내부 금형 압력도 기존 사출 성형보다 낮습니다. 사출 성형 압력이 크게 감소하므로 용융 및 금형 온도도 그에 따라 감소하여 궁극적으로 유지 압력 및 냉각 단계의 시간 단축으로 나타납니다.

1.1 높은 수준의 디자인 자유도와 향상된 제품 품질

• 얇은 벽은 두꺼운 벽으로 흐릅니다.
• 1:1 메인 벽과 리브 구조.
• 흐름 길이 비율이 더 길어집니다.
• 뒤틀림 변형을 줄입니다.

마이크로 폼 사출 성형은 플라스틱 부품의 설계를 최적화하여 강도가 필요한 부분에 적절한 재료 두께를 맞추고 비구조 영역의 벽 두께를 줄일 수 있습니다. 얇은 부분에서는 게이트를 열어 충진을 최적화하고, 충진 끝의 두꺼운 부분에서는 셀이 성장하여 유지 압력을 제공합니다. 구조적 요구 사항을 충족하기 위해 더 두꺼운 보강재를 사용하는 경우 주면 벽 두께를 줄일 수 있습니다.

1.2 가볍고, 밀도와 무게를 낮추세요.

마이크로 폼 사출 성형 제품 내부에는 벌집 모양의 셀 구조가 있습니다. 제품을 자르면 위와 아래에는 두꺼운 껍질이 있고 가운데에는 작은 구멍이 여러 개 있는 샌드위치처럼 보입니다. 기포 층은 제품을 훨씬 더 가볍게 만들 수 있지만 여전히 잘 작동합니다. 일반적으로 제품의 무게를 20% 정도 줄일 수 있습니다.

체중 감량 외에도 다음과 같은 장점이 있습니다. 사출 성형미세 다공성 구조로 열을 더 잘 유지하고 더 조용합니다.

1.3 높은 지속 가능성

• 석유 원자재 소비량 감소.
• 사출 성형기의 에너지 소비를 줄입니다.
• 재활용 및 재사용이 가능합니다.

마이크로 폼 사출 성형 공정은 작동 창이 더 넓고 최종 부품에 화학 첨가제 잔류물이 남지 않으며, 무엇보다도 마이크로 폼 사출 성형 공정은 폴리머의 화학적 특성을 변경하지 않기 때문에 제로 폼 성형 부품을 원래 폴리머 범주에 따라 재활용할 수 있습니다.

2. 적용 분야

마이크로폼 사출 성형은 비용 효율적이고 공정이 간편하여 전 세계적으로 널리 채택되고 있는 경량 기술입니다. 주로 자동차, 3C, 의료 장비, 포장 및 소비재 산업에서 사용됩니다.

1. 자동차 부품: 자동차 내부와 외부에 필요한 물건, 후드 아래를 위한 물건, 기타 자동차에 필요할 수 있는 물건 .

2. 집에 필요한 물건, 주방에 필요한 물건, TV에 필요한 물건, 기타 집에 필요한 물건 .

3. 상점에서 구입한 물건, 매일 사용하는 물건, 생활에 필요할 수 있는 물건.

Ⅶ. 결론

사출 성형은 적용 범위가 넓고 부품 무게를 줄일 수 있는 잠재력이 있습니다. 사출 성형 공정 매개 변수를 조정하고 설계 구조를 최적화하며 마이크로 폼 사출 성형과 같은 새로운 경량 기술을 채택함으로써 제품의 밀도를 효과적으로 낮추고 무게를 줄이며 제품 성능을 향상시킬 수 있으며 자동차, 전자 제품, 의료 장비 등의 분야에서 중요한 역할을합니다. 제조 기술의 지속적인 혁신과 발전과 함께, 사출 성형 는 앞으로도 모든 계층을 위한 지속 가능한 개발 솔루션을 제공하여 업계를 더욱 가볍고 효율적이며 환경 친화적인 방향으로 이끌어갈 것입니다.