플라스틱 제품은 우리 생활에서 매우 흔한 물건이며 우리에게 많은 도움을 줍니다. 작은 플라스틱 컵과 플라스틱 병부터 대형 기기까지, 우리 주변에는 수많은 플라스틱 제품이 있습니다.

그러나 이러한 플라스틱 제품이 어떻게 제조되는지에 대해 실제로 이야기합시다. 대부분의 사람들이 아무 말도 할 수 없다고 생각하므로 이제 플라스틱 제품이 어떻게 제조되는지 간단히 이해합시다.

플라스틱 제품에는 7가지 일반적인 생산 방법이 있습니다.

압축 성형

수지를 금형에 넣고 가열, 압축하여 원하는 모양을 만드는 방법입니다. 우리가 흔히 사용하는 그릇, 접시, 뚜껑 등 열경화성 수지를 사용하여 플라스틱 제품을 만드는 데 사용됩니다.

1.압축 원리 성형 제조 프로세스
압축 성형은 성형 또는 프레싱이라고도 합니다. 성형 방법은 성형 온도에서 플라스틱 분말, 과립, 부스러기 또는 섬유질 플라스틱을 금형의 캐비티에 넣은 다음 금형을 닫고 눌러서 성형하고 응고시켜 원하는 플라스틱 제품을 얻는 것입니다.

2. 압축 성형의 특성
a. 고체 플라스틱이 캐비티에 직접 추가됩니다.

b. 프레스의 압력은 볼록한 금형을 통해 플라스틱에 직접 전달됩니다.

c. 최종 성형 시 금형이 완전히 닫힙니다.

3. 압축 성형의 장점
a. 붓는 시스템이 없어 재료 소비가 적습니다.

b. 사용되는 장비는 일반 프레스입니다.

c. 평평한 표면이 큰 플라스틱 제품을 프레스하거나 다중 캐비티 금형을 사용하여 한 번에 여러 제품을 프레스할 수 있는 단순 금형입니다.

d. 유동성이 좋지 않은 플라스틱과 섬유를 필러로 성형하는 데 유리합니다.

4. 압축 성형의 단점
a. 긴 생산 주기 시간과 낮은 효율성.

b. 모양이 복잡하고 벽 두께의 차이가 큰 플라스틱 제품을 누르기 쉽지 않습니다.

c. 치수 정확도 요구 사항이 높은 플라스틱 제품을 구하기가 쉽지 않습니다.

d. 가늘고 쉽게 부러지는 인서트가 있는 플라스틱 제품은 누를 수 없습니다.

5. 압축 성형의 적용 범위
페놀 플라스틱, 아미노 플라스틱, 불포화 폴리에스테르 플라스틱, 폴리이미드 등이 있으며, 이 중 페놀 플라스틱과 아미노 플라스틱이 가장 널리 사용됩니다.

사출 성형

사출기에서 녹인 플라스틱을 금형에 주입하고 눌러서 성형하는 방식입니다.

비교적 큰 플라스틱 제품 제조에 적합합니다 (유사한 방법으로 알려진 반응 사출 성형 (RIM)은 밀폐 용기, 드럼 및 기타 용기와 같은 대형 플라스틱 제품 및 소량 제조에 사용되며 CD 및 DVD도 특수 사출 성형 기계.

1. 플라스틱 사출 성형의 원리
플라스틱 사출 성형 는 사출 성형이라고도 하며, 사출 성형은 사출을 통해 성형하는 방법입니다.

특정 온도에서 스크류 혼합을 통해 플라스틱 소재를 완전히 녹여 고압으로 금형 캐비티에 주입하고 냉각을 통해 경화시켜 성형 제품을 얻습니다.

이 방법은 복잡한 형상의 부품을 대량 생산하는 데 적합하며 중요한 제조 공정 방법 중 하나입니다.

2. 장점 사출 성형
a. 성형 재료의 용융 가소화 및 유동 모델링이 각각 배럴과 금형 캐비티에서 수행되므로 금형은 항상 용융이 빠르게 응축되거나 가교 및 경화 된 상태를 유지할 수 있으므로 성형주기 단축에 도움이됩니다.

b. 용융물은 금형이 잠긴 후에 만 금형에 주입되며 유동성이 좋은 용융물은 금형 캐비티에 마모가 거의 없으므로 금형 세트는 다음을 대량으로 생산할 수 있습니다. 사출 성형 제품.

c. 한 명의 운영자가 두 명 이상을 관리할 수 있는 경우가 많습니다. 사출 성형 기계, 특히 성형 부품을 자동으로 언로딩할 수 있고 더 많은 기계를 관리할 수 있어 상대적으로 필요한 노동력이 적습니다.

d. 전체 사출 성형 금형 폐쇄, 재료 추가, 가소화, 사출, 금형 개방 및 탈형과 같은 공정은 사출 성형의 동작으로 완료되므로 사출 공정을 쉽게 완전 자동화하고 프로그램 제어를 실현할 수 있습니다.

e. 성형 시 높은 압력으로 인해 복잡한 형상, 선명한 표면 패턴 및 마킹, 높은 치수 정확도의 플라스틱 부품을 성형할 수 있습니다.

f. 두 가지 이상의 재료를 동시 사출로 성형 할 수 있으며, 단단한 피부와 발포 심장을 가진 재료를 효과적으로 성형 할 수 있으며 열경화성 및 섬유 강화 플라스틱을 성형 할 수 있습니다.

g. 정밀 금형 및 정밀 유압 시스템과 마이크로 컴퓨터 제어를 사용하여 성형 할 수 있으므로 고정밀 제품을 얻을 수 있으며 부피 공차는 1μm에 달할 수 있습니다.

h. 생산 효율이 높고 금형 세트에는 수십 개 또는 수백 개의 캐비티가 포함될 수 있으므로 하나의 금형에서 수십 개 또는 수백 개의 플라스틱 부품을 성형할 수 있습니다.

i. 성형 된 부품은 소량의 트리밍 만 필요하며 성형 과정에서 생성 된 스크랩을 재사용 할 수 있으므로 성형 과정에서 원자재 낭비가 거의 없습니다. 사출 성형.

3. 사출 성형의 단점
a. 주요 장치 사출 성형 는 금형이지만 금형의 설계, 제조 및 시험 금형 주기가 길다. 일반적으로 맞춤형 플라스틱 프로토타입 검증 기능이 필요합니다. 사출 금형 만들기 나중에 큰 변경으로 인한 시간과 비용 낭비를 피할 수 있습니다.

b. 냉각 조건의 제한으로 인해 벽면이 두꺼운 플라스틱 부품은 변형이 큰 성형이 어렵습니다.

c. 두 가지 모두 생산 비용이 높기 때문에 사출 성형 기계 및 사출 금형의 경우 초기 투자 비용이 커서 소량 플라스틱 부품 생산에는 적합하지 않습니다.

d. 성형 제품의 품질은 여러 요인에 의해 제한되므로 높은 기술 요구 사항을 마스터하기가 더 어렵습니다.

캘린더 예약

이 생산 방식은 일반적으로 밀대로 페이스트리를 밀어서 가열된 롤 사이에 수지를 넣고 여러 개의 롤을 미리 정해진 두께로 늘려 원하는 모양을 만드는 방식과 유사합니다.

필름, 시트 등과 같은 넓은 평면 제품의 제조에 적합합니다.

1. 캘린더 예약 원칙
캘린더링 공정에서는 롤러 사이에서 발생하는 전단력에 의해 재료를 여러 번 압착하고 전단하여 가소성을 높이고 추가 가소화를 통해 얇은 제품으로 확장합니다.

플라스틱에 대한 롤러의 압출 및 전단 작용은 재료의 거시 구조와 분자 형태를 변화시키고 온도의 협조를 받아 플라스틱을 가소화 및 확장합니다.

롤러의 결과는 더 얇은 재료 층을 만드는 반면 확장은 층의 폭과 길이를 증가시킵니다.

2. 캘린더링의 장점
a. 큰 처리 용량, 빠른 생산 속도, 좋은 제품 품질 및 지속적인 생산. φ700 × 1800mm의 4 롤러 캘린더의 연간 처리 용량은 5000 톤에서 l0000 톤에 달할 수 있습니다.

b. 캘린더 제품의 두께가 균일하고 두께 공차를 10% 이내로 제어 할 수 있으며 표면이 매끄 럽습니다. 진닝 또는 인쇄와 일치하는 경우 다양한 패턴의 제품으로 직접 얻을 수도 있습니다.

c. 캘린더 제작의 자동화 수준이 높고, 고급 캘린더 연동은 1~2명의 인력만 있으면 작동할 수 있습니다.

3.캘린더링의 단점
a. 대형 장비, 높은 투자 비용, 복잡한 유지보수.

b. 제품의 너비는 캘린더 롤의 길이 등에 의해 제한됩니다.

c. 긴 생산 라인과 많은 공정. 따라서 연속 시트를 생산할 때 압출기 성형 기술만큼 빠르지 않습니다.

d. 강력한 장비 전문화 및 어려운 제품 조정.

중공 블로우 성형

이것은 금형에 의해 압출 된 일종의 연질 튜브가 중간에 끼워지고 상단 공기가 부풀어 오른 다음 금형에 따라 성형됩니다. 다양한 병, 스프레이 병 등을 제조하는 데 적합합니다.

1.중공 블로우 성형의 원리
용융 상태의 원료를 압출 또는 사출하여 플라스틱 튜브형 블랭크를 만들고, 이 블랭크를 특정 모양의 금형에 넣은 후 일정량의 압축 공기를 불어넣어 금형 내 블랭크를 부풀리는 방식입니다.

금형에 공기를 불어 넣으면 금형이 팽창하여 금형이 금형에 조여지고 제품의 초기 성형이 완료됩니다.

이 과정은 기술적으로 폴리머가 유리 전이 온도 근처에서 빠르게 변형되고 이 상태에서 계속 진행됩니다.

다음 단계는 성형된 제품을 금형에서 꺼낼 수 있도록 하는 냉각입니다. 냉각 공정은 제품이 성형된 후 단시간 내에 유리 전이 온도 또는 결정화 온도 이하로 제품을 냉각하거나 성형된 제품을 동결하는 것입니다.

2. 중공 블로우 성형의 장점
a. 진공 성형의 장점은 전체 금형 세트가 필요하지 않고 단일 볼록 금형 또는 오목한 금형, 간단한 금형 구조, 낮은 제조 비용이라는 것입니다.

b. 플라스틱 부품의 구조는 명확하고 뚜렷하며 상세하며 크고 벽이 얇고 얕은 플라스틱 부품으로 형성 될 수 있으며 플라스틱 부품의 성형 과정도 관찰 할 수 있습니다.

3. 중공 블로우 성형의 단점
a. 플라스틱 부품의 벽 두께, 특히 금형의 볼록하고 오목한 부분을 균일하지 않게 만들기 쉽고 플라스틱 부품의 해당 부분의 벽 두께가 가장 얇습니다.

b. 플라스틱 부품의 성형에서 날카로운 각도를위한 플라스틱 부품의 구조의 모서리는 주름이 나타나기 쉽습니다.

c. 부품의 측면에 스트레칭 및 냉각 줄무늬가 종종 나타납니다;

d. 진공 성형에서 발생하는 차압은 매우 작기 때문에(보통 0.07-0.09MPa) 벽이 두껍고 캐비티가 깊은 부품을 성형할 수 없습니다.

압출 성형

이 방식에서는 수지를 고기 분쇄기와 같은 생산 장비에 공급하고 회전하는 스크류에 의해 수지가 앞으로 이송되는 동안 가열합니다.

수지는 노즐에서 공급되어 성형과 동시에 녹아 압출됩니다. 파이프와 같은 제품 제조에 적합합니다.

1.압출 성형 원리
압출 성형은 플라스틱 가공에서 압출이라고도 합니다. 비고무 압출기 가공에서는 금형 자체의 유압 프레스 압력을 사용하여 압출물을 압출합니다.

압출기 배럴과 스크류 사이의 작용에 의해 소재가 스크류에 의해 앞으로 밀려나면서 헤드를 연속적으로 통과하면서 열가소성화되어 다양한 단면 제품 또는 반제품을 만드는 가공 방식입니다.

2. 압출 성형의 장점
다른 폴리머 성형 방법과 비교할 때 압출 성형은 여러 가지 뛰어난 장점이 있습니다.

a. 연속 생산 튜브, 시트, 로드, 프로파일, 필름, 케이블, 모노필라멘트 등 모든 길이의 제품을 필요에 따라 생산할 수 있습니다.

b. 높은 생산 효율 압출기의 단일 기계 출력은 직경 65mm의 압출 장치와 같이 PVC 필름을 생산하는 압출 장치와 같이 높으며 연간 생산량은 450t 이상이 될 수 있습니다.

c. 광범위한 응용 이 가공 방법은 고무, 플라스틱 및 섬유, 특히 플라스틱 제품의 가공에 널리 사용되며 거의 대부분의 열가소성 플라스틱과 일부 열경화성 플라스틱을이 방법으로 가공 할 수 있습니다.

d. 다용도 하나의 압출기로 다양한 종류의 재료와 제품을 가공할 수 있습니다. 재료의 특성과 제품의 모양 및 크기에 따라 다양한 스크류와 헤드를 변경하여 다양한 제품을 생산할 수 있습니다.

e. 간단한 장비, 적은 투자 사출 성형 압출 장비는 간단하고 제조가 쉬우며 장비 비용이 저렴하고 설치 및 시운전이 더 편리합니다. 장비는 작은 면적을 차지하며 플랜트 및 지원 시설에 대한 요구 사항이 비교적 간단합니다.

3. 압출 성형의 단점
a. 압출 공정에서 생성된 밀도가 좋지 않습니다.

b. 장비의 외피와 코어의 조합이 불량합니다.

진공 성형

진공 성형은 캘린더링 또는 압출 성형으로 미리 만들어진 시트나 판을 가열하여 부드럽게 만든 후 금형에 공기를 흡수하여 대기압으로 금형에 압착하는 방식입니다.

도시락이나 쟁반과 같이 비교적 얇은 용기를 만드는 데 사용됩니다.

1. 진공 블리스터 성형의 원리
진공 성형의 원리는 적절한 가열 장치로 가열하여 연화시킨 열가소성 수지 시트를 진공 인력을 위해 여러 개의 작은 구멍을 뚫은 모형에 적용한 다음 외부를 주변 공기로부터 밀봉한 다음 금형 캐비티 내부의 공기를 진공 추출 구멍에서 빠르게 제거하는 것입니다.

2. 진공 흡입 성형의 장점
a. 장비에 대한 낮은 투자

b. 간편한 금형 제작(석고 금형, 구리 금형, 알루미늄 금형)

c. 높은 생산 효율성.

d. 제품 사양의 강력한 적응성. 진공 성형 방식으로 초대형, 초소형, 초대형, 초박형 등 다양한 제품을 제조할 수 있습니다.

e. 생필품, 장난감, 문구류, 의약품, 하드웨어, 전자제품, 식품 등 다양한 제품을 판매합니다.

3. 진공 블리스터 성형의 단점
a. 진공 블리스터 성형은 구조가 단순한 하프 쉘 타입 제품 만 생산할 수 있습니다.

b. 제품의 벽 두께가 더 균일해야 하며, 벽 두께가 다른 플라스틱 제품은 만들 수 없습니다.

c. 진공 흡입 성형 제품의 깊이는 어느 정도 제한되어 있으며 일반적으로 용기의 깊이 대 직경 비율은 초과하지 않습니다.

d. 부품의 성형 정확도가 낮고 상대 오차는 일반적으로 1% 이상입니다.

e. 진공흡입성형은 부품 간 형상이나 크기의 일관성을 확보하기 어려울 뿐만 아니라 동일 부품의 각 부분 벽 두께의 균일성을 확보하는 것도 어렵습니다.

f. 진공 흡입 성형 공정 중에 금형의 일부 세부 사항이 제품에 완전히 반영되지 않을 수 있습니다.

회전 성형

회전 성형, 회전 성형, 회전 성형 등으로도 알려진 회전 성형은 열가소성 중공 성형 방법입니다.

이 방법은 먼저 플라스틱 재료를 금형에 넣은 다음 금형이 두 개의 수직 축을 따라 연속적으로 회전하면서 가열하는 것입니다. 금형 내부의 플라스틱 재료는 중력과 열의 작용으로 금형 캐비티의 전체 표면을 서서히 균일하게 코팅하고 녹여 접착하여 원하는 모양을 형성 한 다음 냉각하여 제품을 성형합니다.

1. 회전 성형 원리
금형에 수지를 넣고 금형을 닫은 후 금형을 가열하는 동시에 직각으로 교차하는 두 개의 축을 사용하여 금형을 3차원으로 회전/압연하여 중단 없이 회전합니다.

수지는 자체 중력에 의해 금형 내부 캐비티에 고르게 퍼지고 수지가 완전히 녹아 금형 캐비티 내벽에 고르게 밀착될 때까지 서서히 녹은 다음 가열을 중단하고 냉각 공정으로 이송하여 제품을 냉각 및 응고시키고 탈형하여 원하는 이음매 없는 중공 제품을 얻습니다.

2. 회전 성형의 장점
a. 로토 몰딩 금형의 비용이 저렴합니다. 동일한 크기의 제품의 경우 회전 성형 금형 비용은 블로우 성형 비용의 약 1/3 ~ 1/4이며 사출 성형를 사용하여 대형 플라스틱 제품을 성형하는 데 적합합니다.

b. 다품종 및 소량 플라스틱 제품 생산에 적합합니다.

회전 성형 장비는 이동성이 좋고 회전 성형 기계는 대형 금형을 설치할 수 있지만 여러 개의 작은 체스 세트를 배치 할 수도 있습니다.

다양한 크기의 부품을 성형 할 수있을뿐만 아니라 다양한 크기와 모양의 제품을 동시에 성형 할 수 있습니다. 로토 몰딩 제품에 사용되는 원료가 동일하고 제품의 두께가 동일하면 동시에 로토 몰딩 할 수 있으며 금형은 외력의 영향을받지 않으므로 금형이 간단하고 저렴하며 제조가 쉽습니다.

c. 몰드는 내부 코어를 만들 필요가 없기 때문에 상대적으로 훨씬 저렴합니다.

d. 회전 성형은 제품의 색상을 변경하기가 매우 쉽고 재료를 금형에 직접 추가 할 때마다 재료가 모두 제품으로 만들어지고 제품을 금형에서 꺼낸 후 다음 성형에 필요한 재료가 추가됩니다.

따라서 제품의 색상을 변경해야 할 때 원료를 한 방울도 낭비하지 않고 기계와 금형을 청소하는 데 시간을 할애 할 필요가 없습니다.

e. 모든 종류의 복잡한 중공 부품 성형에 적합한 로토 몰딩 공정은 재료를지지하는 프레임의 강도, 금형 및 프레임 자체의 무게, 금형 힘을 닫는 재료의 누출을 방지하기 위해 프레임의 강도 만 있으면됩니다.

따라서 대형 및 초대형 플라스틱 부품을 회전 성형하는 경우에도 매우 부피가 큰 장비와 금형을 사용할 필요가 없으며 가공 및 금형 제조 는 제조 주기가 짧고 상대적으로 저렴한 비용으로 매우 편리합니다.

f. 로토 몰딩 공정으로 원자재 절약 로토 몰딩 제품의 벽 두께는 비교적 균일하고 모따기 부분이 약간 두껍기 때문에 재료의 효과를 최대한 발휘할 수있어 원자재 절약에 도움이됩니다.

g. 로토몰딩 제품의 모양은 매우 복잡할 수 있으며 두께는 5mm 이상일 수 있습니다.

3. 로토몰딩의 단점
a. 원자재 비용이 상대적으로 높습니다. 대부분의 플라스틱 원료는 입상이기 때문에 로토몰딩에 사용하기 전에 분말로 갈아서 사용해야 합니다.

연삭 공정은 원자재 비용을 크게 증가시키며, 연삭 품질은 로토몰딩 공정에서 가장 중요한 요소 중 하나입니다.

b. 로토몰딩에 적합한 원료는 제한적입니다. 수년간의 개발 끝에 로토 몰딩에 적합한 플라스틱 원료의 종류는 여전히 제한되어 있으며 폴리에틸렌은 로토 몰딩에 사용되는 재료의 90% 이상을 차지합니다.

c. 낮은 생산 효율과 높은 에너지 소비. 각 제품을 성형하고 수지 분말을 수지의 용융 온도까지 가열 한 다음 실온으로 냉각해야하므로 전체 생산주기가 길기 때문에 일반적으로 몇 분이 걸립니다.

d. 높은 생산 노동 강도. 로토 몰딩 과정에서 로딩 및 디몰딩 과정은 일반적으로 수동 조작이 필요하므로 노동 강도가 높습니다. 특히 복잡한 제품의 경우 더욱 그렇습니다.

e. 고체 제품, 고체 부품은 형성하기 어렵습니다. 회전 성형은 일반적으로 중공 또는 쉘 제품 만 생산할 수 있으며 폼을 통해서만 전체 제품을 단단하게 만들 수 있습니다. 회전 성형은 또한 제품의 강도를 높이는 데 사용되는 견고한 탭과 보강 구조를 성형하기가 어렵습니다.

f. 치수 정확도 불량. 로토몰드 제품의 크기는 원료 품종의 영향뿐만 아니라 냉각 속도, 이형제 및 기타 요인에 따라 달라지므로 크기 정확도를 제어하기가 더 어렵습니다.