좋은 금형을 만들기 위해서는 좋은 금형 설계 수준과 정밀 가공 사출 성형 생산 공정을 가져야 할뿐만 아니라 "거의"라는 개념의 존재를 허용하지 않는 "표준"과 분리 될 수 없습니다. 이 기사에는 좋은 금형 세트에 대한 몇 가지 승인 기준이 나열되어 있으므로 도움이되기를 바랍니다.

금형 모양

1. 금형의 명판이 완성되어 문자가 선명하고 깔끔하게 정리되어 있습니다.

2. 명판은 사출 성형 발을 템플릿과 기준 모서리 근처에 놓습니다. 명판은 안정적으로 고정되어 있어야 하며 쉽게 벗겨지지 않아야 합니다.

3. 냉각수 노즐은 요구 사항에 따라 고객이 달리 요구하는 경우 플라스틱 블록 삽입 노즐을 사용해야 합니다.

4. 4. 냉각수 노즐이 금형 프레임 표면에서 튀어나오지 않아야 합니다.

5. 냉각수 노즐은 직경 25mm, 30mm, 35mm의 싱크 구멍으로 가공해야 하며, 구멍은 모따기하고 모따기가 일정해야 합니다.

6. 냉각수 노즐은 안팎으로 표시되어 있어야 합니다.

7. 영문자와 숫자는 5/6보다 크고 주둥이 바로 아래 10mm 위치에 표시해야 하며, 필체는 선명하고 아름답고 깔끔하며 균일한 간격을 유지해야 합니다.

8. 금형 피팅은 금형의 들어올리기 및 보관에 영향을 미치지 않아야 합니다. 설치 아래에 노출된 실린더, 물 노즐, 사전 설정된 메커니즘 등이 있는 경우 보호할 다리가 있어야 합니다.

9. 지지대 설치는 지지대를 통해 나사로 금형 프레임에 고정해야하며 너무 긴 지지대는 금형 프레임에 고정 할 수 있습니다. 사출 금형 프레임을 돌려서 외부 스레드 열을 만듭니다.

10. 금형의 이젝터 구멍의 크기는 하나의 중앙으로만 이젝트할 수 없는 소형 금형을 제외하고 지정된 사출 성형기의 요구 사항을 충족해야 합니다.

11. 포지셔닝 링은 안정적으로 고정되어야 하며, 링의 직경은 100mm 또는 250mm이고, 포지셔닝 링은 고객이 별도로 요구하는 경우를 제외하고는 베이스 플레이트보다 10~20mm 높아야 합니다.

12. 금형 치수는 지정된 플라스틱의 요구 사항을 충족해야 합니다. 사출 성형 기계.

13. 금형의 설치 방향은 전면 또는 후면 템플릿에 화살표로 표시하고 화살표 옆에 "UP"이라는 단어를 작성해야하며 화살표와 텍스트는 노란색이며 단어의 높이는 50mm입니다.

14. 금형 프레임의 표면에 구덩이, 녹, 여분의 링, 입구 및 출구 증기, 오일 구멍 및 외관에 영향을 주는 기타 결함이 없어야 합니다.

15. 금형은 들어올리고 운반하기 쉬워야 합니다. 사출 금형 부품 를 들어 올릴 때 분해해서는 안 되며, 리프팅 링이 워터 노즐, 오일 실린더, 프리 리셋 레버 등을 방해하지 않아야 합니다.

금형 재료 및 경도

1. 금형 프레임은 표준 금형 프레임에 맞게 선택해야 합니다.

2. 금형 성형 부품 및 주입 시스템(코어, 가동 및 고정 금형 인서트, 가동 인서트, 다이버터 콘, 푸시 로드, 게이트 슬리브)은 40Cr보다 높은 성능을 가진 재료로 만들어야 합니다.

3. 금형을 성형할 때 플라스틱이 쉽게 부식됩니다, 사출 성형 부품 는 내식성 재질로 만들어지거나 성형 표면이 부식 방지 조치를 취해야 합니다.

4. 금형 성형 부품의 경도는 50HRC 이상이거나 표면 경화 처리 경도가 600HV 이상이어야 합니다.

코어 꺼내기, 재설정, 코어 추출 및 부품 꺼내기

1. 배출이 원활하고 멈춤 현상이나 비정상적인 소리가 없어야 합니다.

2. 경사진 상단의 표면을 연마하고 경사진 상단 표면이 코어 표면보다 낮아야 합니다.

3. 슬라이딩 부품은 오일 홈을 열고 표면은 질화물 처리해야 하며 처리 후 표면 경도는 HV700 이상이어야 합니다.

4. 모든 이젝터 바에는 회전 정지 위치가 있어야 하며, 각 이젝터 바에는 번호가 매겨져 있어야 합니다.

5. 배출 거리는 제한 블록으로 제한해야 합니다.

6. 리셋 스프링은 표준 부품 중에서 선택해야 하며, 스프링의 끝을 연마하거나 잘라내지 않아야 합니다.

7. 슬라이더, 코어에는 이동 제한, 스프링 제한이있는 작은 슬라이더, 스프링 불편 설치는 밥 스크류가있을 때 사용할 수 있으며 실린더 코어에는 이동 스위치가 있어야합니다.

8. 슬라이더 코어는 일반적으로 경사 가이드 컬럼을 사용하며, 경사 가이드 컬럼의 각도는 슬라이더 잠금 표면 각도 2 ° ~ 3 °보다 작아야 합니다. 슬라이더 스트로크가 너무 길어서 실린더 추출에 사용해야 합니다.

9. 끝면의 실린더 추출 코어 형성 부분을 감싸고 실린더에 자동 잠금 메커니즘을 추가해야 합니다.

10. 대형 슬라이더 아래의 슬라이더 폭이 150mm 이상인 슬라이더는 내마모성 플레이트여야 하며, 내마모성 플레이트 재질은 HRC50 ~ 55의 열처리 경도, 0.05 ~ 0.1mm 이상의 큰 표면보다 내마모성 플레이트 후 T8A를 선택하고 오일 홈을 열어야 합니다.

11. 상단 바가 위아래로 늘어지지 않아야 합니다.

12. 바브는 상단 바에 추가해야 하며 바브의 방향이 일정해야 하고 바브는 제품에서 쉽게 제거할 수 있어야 합니다.

13. 상단 바 구멍과 상단 바 사이의 간격, 밀봉 섹션의 길이 및 상단 바 구멍의 표면 거칠기는 관련 기업 표준에 따라야 합니다.

14. 제품은 운전자가 쉽게 이륙할 수 있어야 합니다.

15. 제품을 꺼낼 때 기울어진 상단을 따라가기 쉽고, 상단 바에 홈이나 에칭을 추가해야 합니다.

16. 상단 바에 고정된 상단 블록은 견고하고 안정적이어야 하며, 주변의 비성형 부분은 3°~5°의 경사로 처리하고 하단 주변은 모따기를 해야 합니다.

17. 몰드 프레임의 오일 구멍에 철제 파일이나 이물질이 없어야 합니다.

18. 리턴로드의 끝면은 평평하고 스폿 용접이 없어야 합니다. 엠브리오 헤드의 바닥에는 심과 스폿 용접이 없어야 합니다.

19. 3판 몰드 게이트 플레이트 가이드는 부드럽게 미끄러지며 게이트 플레이트는 쉽게 분리할 수 있습니다.

20. 3판 몰드 리미트 타이 바를 양쪽에 배치해야 합니다. 사출 금형 설치 방향을 변경하거나 금형 프레임에 타이 플레이트를 추가하여 리미트 타이 바가 작업자와 간섭하지 않도록 합니다.

21. 오일 및 가스 채널이 매끄럽고 유압 이젝터 리셋이 제자리에 있어야 합니다.

22. 가이드 슬리브의 하단을 열어 배기구를 만들어야 합니다.

23. 포지셔닝 핀을 설치할 때 틈이 없어야 합니다.

냉각, 난방 시스템

1. 냉방 또는 난방 시스템이 완전히 열려 있어야 합니다.

2. 씰은 신뢰할 수 있어야 하고, 0.5MPa 압력에서 누출이 없어야 하며, 수리가 쉬워야 합니다.

3. 금형 프레임에 열린 씰링 홈의 크기와 모양은 관련 표준의 요구 사항을 준수해야 합니다.

4. 씰은 배치할 때 기름칠을 해야 하며, 배치 후에는 몰드 프레임의 표면보다 높아야 합니다.

5. 물과 오일 러너 스페이서는 부식되기 쉽지 않은 재질로 만들어야 합니다.

6. 6. 전면 및 후면 금형은 중앙 집중식 급수 및 방법을 채택해야 합니다.

주입 시스템

1. 게이트 설정이 제품 외관에 영향을 미치지 않아야 하며 제품 조립에 부합해야 합니다.

2. 러너의 단면과 길이는 성형 품질을 보장한다는 전제하에 흐름을 최대한 단축하고 단면적을 줄여 충진 및 냉각 시간을 단축하기 위해 합리적으로 설계되어야하며, 주입 시스템에서 손실되는 플라스틱이 가장 적어야합니다.

3. 전면 템플릿 뒤쪽의 3판 몰드 스프 루 단면은 사다리꼴 또는 반원형이어야 합니다.

4. 세 개의 패널 사출 금형 는 스프 루 플레이트에 틈이 있어야 하고, 스프 루 입구 직경이 3mm 미만이어야 하며, 볼 끝의 스프 루 플레이트에 3mm 깊이의 스텝이 오목하게 파여 있어야 합니다.

5. 볼 당김봉은 안정적으로 고정되어야 하며, 포지셔닝 링 아래로 누르거나 헤드리스 나사로 고정하거나 압력판으로 누를 수 있습니다.

6. 스프 루와 러너는 도면의 크기에 따라 기계로 가공해야 하며 수작업으로 가공할 수 없습니다.

7. 포인트 스프 루 게이트는 사양에 따라야 합니다.

8. 매니폴드의 전면은 차가운 재료로 된 공간으로 확장해야 합니다.

9. 당김봉의 Z자 버클은 부드럽게 전환되어야 합니다.

10. 절단면의 매니폴드는 둥글어야 하며 전면 및 후면 몰드가 잘못 정렬되지 않아야 합니다.

11. 상단 바의 잠긴 게이트는 표면 수축이 없어야 합니다.

12. 투명 제품의 콜드 캐비티의 직경과 깊이는 설계 표준에 따라야 합니다.

13. 재료 손잡이는 쉽게 제거할 수 있고, 제품 외관에 게이트 자국이 없으며, 제품 조립 시 금형 재료 손잡이가 남아 있지 않습니다.

14. 침수된 게이트의 두 부분은 질화물로 처리되어야 하며 표면 경도는 HV700에 도달해야 합니다.

핫 러너 시스템

1. 핫 러너 배선의 레이아웃은 합리적이고 유지 관리가 쉬워야 하며, 배선 번호는 하나씩 일치해야 합니다.

2. 핫 러너는 안전 테스트를 거쳐야 하며, 접지에 대한 절연 저항은 2MW 이상이어야 합니다.

3. 온도 제어 캐비닛과 핫 노즐, 핫 러너는 표준 부품을 사용해야 합니다.

4. 메인 플로우 포트 슬리브는 나사산으로 핫 러너에 연결되고 바닥 표면면 접촉부는 밀봉됩니다.

5. 핫 러너가 가열판 또는 가열봉과 잘 접촉하고 가열판이 나사 또는 스터드로 고정되어 있으며 표면이 잘 적층되어 있습니다.

6. 6. J형 열전대를 사용하고 온도 제어 테이블과 일치시켜야 합니다.

7. 각 발열체 그룹에는 열전대 제어 기능이 있어야 하며 열전대 위치가 합리적으로 배열되어 있어야 합니다.

8. 노즐은 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.

9. 핫 러너는 위치 지정 핀이 2개 이상 있어야 하며, 고정용 나사를 추가해야 합니다.

10. 핫 러너와 템플릿 사이에 단열 패드가 있어야 합니다.

11. 온도 제어 테이블 설정 온도와 실제 표시 온도 오차는 ± 5°C 미만이어야 하며, 온도 제어 센서를 사용해야 합니다.

12. 캐비티와 노즐 설치 구멍을 관통해야 합니다.

13. 핫 러너 배선은 압력판으로 묶어서 덮어야 합니다.

14. 같은 크기의 소켓이 두 개 있으며 표시가 있어야 합니다.

15. 컨트롤 라인은 피복이 벗겨지지 않고 손상되지 않은 상태여야 합니다.

16. 온도 제어 캐비닛 구조는 나사가 느슨하지 않아 안정적입니다.

17. 소켓은 베이클라이트 보드에 설치되며 템플릿의 최대 크기를 초과할 수 없습니다.

18. 전선이 외부로 노출되어서는 안 됩니다. 사출 금형.

19. 핫 러너 또는 템플릿은 와이어와 접촉하는 모든 모서리가 둥글게 전환되어야 합니다.

20. 템플릿 조립 전에는 모든 라인에 단락 현상이 발생하지 않습니다.

21. 모든 배선은 올바르게 연결되고 절연이 잘 되어 있어야 합니다.

22. 템플릿을 장착하고 고정한 후에는 멀티미터로 모든 배선을 다시 확인해야 합니다.

성형 부품, 절단면, 배기 슬롯

1. 요철, 구덩이, 녹 얼룩 및 전면 및 후면 금형 표면의 외관에 영향을 미치는 기타 결함이 없어야 합니다.

2. 인서트와 몰드 프레임의 둥근 모서리 주변에는 1mm 미만의 여유 공간이 있어야 합니다.

3. 프랙탈 표면은 깨끗하고 깔끔하게 유지되며, 핸드헬드 그라인딩 휠이 없어 속이 비어있지 않고 밀봉 부분에 함몰이 생기지 않습니다.

4. 배출 홈의 깊이는 플라스틱의 오버플로 가장자리 값보다 작아야 합니다.

5. 인서트가 제자리에 매끄럽게 배치되고 안정적으로 위치해야 합니다.

6. 인서트, 코어 등은 안정적으로 배치되고 고정되어야 하며, 둥근 조각은 정지 회전이 있어야 하고, 인서트 아래에 구리 또는 철제 패드가 없어야 합니다.

7. 상단 바 끝면과 코어가 일정합니다.

8. 거꾸로 된 버클, 모따기 및 기타 결함이 없는 금형 성형 부품의 전후 모습.

9. 바의 배출이 원활해야 합니다.

10. 다중 캐비티 금형의 제품에서 왼쪽 및 오른쪽 조각은 대칭이며 L 또는 R을 표시해야하며 고객이 위치와 크기에 대한 요구 사항이있는 경우 고객의 요구 사항을 충족해야하며 일반적으로 외관 및 조립에 영향을주지 않는 위치에 추가하면 단어 번호는 1/8입니다.

11. 금형 프레임 잠금 표면 조사 및 정합은 발생 영역의 75% 이상에서 이루어져야 합니다.

12. 상단 바는 측면 벽과 힘줄 및 탭 옆에 더 가깝게 배치하고 더 큰 상단 바를 사용해야 합니다.

13. 같은 작품에 숫자 1, 2, 3 등을 표시해야 합니다.

14. 각각의 접촉면, 삽입면, 분리면을 조사하고 제자리에 맞춰야 합니다.

15. 파팅 표면의 밀봉 부분은 설계 표준을 준수해야 합니다. 중형 금형의 경우 10~20mm, 대형 금형의 경우 30~50mm, 나머지 부품은 속이 비어 있지 않도록 가공해야 합니다.

16. 스킨 패턴과 샌드 블라스팅은 고객의 요구 사항을 균일하게 충족해야 합니다.

17. 필요한 외관을 갖춘 제품의 경우 제품의 나사에 수축 방지 조치가 있어야 합니다.

18. 상단 튜브를 사용하려면 나사 기둥의 깊이를 20mm 이상으로 선택해야 합니다.

19. 제품의 벽 두께는 균일해야 하며 편차는 ±0.15mm 이하로 제어해야 합니다.

20. 막대의 너비는 벽 두께가 60% 미만인 모양이어야 합니다.

21. 상단을 기울이면 슬라이더의 코어가 안정적으로 고정되어야 합니다.

22. 후면 몰드에 삽입된 전면 몰드 또는 전면 몰드에 삽입된 후면 몰드는 비스듬히 고정되어 속이 비어 있지 않도록 가공되어야 합니다.