소개: 파팅 라인은 제품을 제거하기 위해 금형이 열리는 라인입니다. 파팅 라인 선택은 금형 설계의 첫 번째 단계이기도 합니다. 제품의 모양, 외관, 벽 두께, 치수 정확도 및 금형 캐비티 수와 같은 여러 요소의 영향을 받습니다.

일반적인 제품의 경우, 누구나 이별선을 결정하는 데 문제가 없다고 생각합니다. 하지만 측면 코어를 당기는 경우가 많거나 베개 위치, 충돌 및 삽입과 관련된 경우.

이는 논란의 여지가 있습니다. 선택 방법은 때때로 간단한 문제가 아닙니다. 따라서 제타 몰드는 파팅 라인을 선택하는 방법과 파팅 라인을 결정하는 방법에 대해 이야기합니다.

이별 표면의 의미

소위 파팅은 플라스틱 부품의 성형 부품의 금형 코어를 여러 모듈로 나누는 것입니다. 모듈 사이의 접촉면을 파팅 표면이라고도하는 파팅 표면이라고하며 파팅 라인 사출 성형은 금형 파팅 표면에서 형성된 가시적 인 선을 말합니다. 사출 성형 공정 .

사출 성형에서 파팅 라인 위치는 금형의 분리와 성형 부품의 외관을 결정하며, 파팅 라인은 성형 부품의 가장자리, 코어와 캐비티 표면 사이에 있습니다. 파팅 라인에는 수직 파팅 라인, 몰드 파팅 라인, 직선 파팅 라인 등이 포함됩니다.

사출 성형 설계에서 파팅 라인은 금형 반쪽의 개폐 위치를 결정하며, 파팅 라인의 위치는 코어 및 캐비티의 맞춤과 밀접한 관련이 있으며 성형 부품의 외관에 직접적인 영향을 미칩니다. 사출 성형 공정 중에 파팅 라인은 완제품 표면에 감시 라인을 형성하여 금형 설계의 정확성을 반영합니다.

분할 표면 유형

평면 분할면

금형의 절단면은 매우 일반적이고 간단합니다. 금형이 열리는 방향에 수직인 평면일 뿐입니다.

계단식 분할 표면

일부 플라스틱 부품의 특정 요구 사항에 따라 파팅 표면은 계단식으로 설계됩니다. 계단식 파팅 라인의 경우 캐비티의 한쪽에 큰 힘이 가해지기 때문에 캐비티의 양쪽에 사출 편심력이 발생하여 고정된 하프 몰드와 이동식 하프 몰드 사이에 상대적으로 미끄러지는 경향이 생깁니다.

슬라이딩 방향은 아래 그림에 나와 있습니다. 따라서 단차가 얕은 분할면(수직 투영 면적이 더 큰 면)을 먼저 선택해야 합니다.

금형을 설정할 때 두 개의 캐비티를 대칭으로 설정하십시오. 금형 본체 양쪽의 사출 압력의 균형을 맞추고 금형 구조를 콤팩트하게 만들고 계단식 분할면의 단차가 너무 크면 베개 위치를 설계하고 국부적으로 계단식 분할면을 만드는 것을 고려하십시오.

일부 부품은 계단이 많습니다. 계단 모양에 따라 절단면을 설계하면 절단면이 복잡해지며, 절단면을 단순화하기 위해 절단면을 평면으로 만들 수 있습니다. 단점은 부품의 외관에 클램핑 라인이 있다는 것입니다. 따라서 이 분할 방법은 주로 내부 부품에 사용됩니다.

모따기 가공된 이별 표면

성형 부품의 절단면은 경사가 있으며, 경사를 따라 밀봉 표면을 만든 다음(금형 절약을 위해) 평평하게(위치 지정 및 데이터 수집을 쉽게 처리하기 위해) 만듭니다.

분할면 선택의 기본 원칙

파팅 표면을 결정하는 것은 복잡한 문제입니다. 파팅 표면은 사출 금형에서 플라스틱 부품의 성형 위치, 사출 시스템의 설계, 플라스틱 부품의 구조적 가공성 및 정밀도, 인서트의 위치 및 모양, 사출 방법의 영향을 받습니다, 사출 성형 금형 제조, 배기, 작동 프로세스 및 기타 요인은 파팅 표면 선택에 영향을 미칩니다.

따라서 분할 표면을 선택할 때는 종합적인 분석과 비교가 이루어져야 합니다. 일반적으로 분할면을 선택할 때는 다음과 같은 기본 원칙을 따라야 합니다:

탈형 요구 사항을 충족해야 합니다.

일반적으로 플라스틱 부품은 가능한 한 금형이 열릴 때 움직이는 쪽에 유지되는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 금형의 움직이는 면에 있는 이젝터 메커니즘이 작동하는 데 도움이 됩니다. 그렇지 않으면 부품이 수축된 후에도 금형의 고정면에 남아 있으면 금형의 고정면에 이젝터 메커니즘을 배치해야 하므로 금형이 더 복잡해집니다.

금형이 열린 후 부품은 금형의 움직이는 절반에 남아 있으며 사출기의 사출 시스템과 사출 금형의 사출 메커니즘에 의해 플라스틱 부품이 사출 될 수 있습니다.

때로는 플라스틱 부품을 움직이는 금형의 측면에 유지하는 파팅 라인을 선택하더라도 다른 위치는 여전히 사출 금형 구조의 복잡성과 플라스틱 부품 적재의 어려움에 영향을 미치며, 파팅 라인 후에도 플라스틱 부품이 움직이는 금형에 남아 있어도 구멍 간격이 작 으면 효과적인 배출 메커니즘을 설정하기가 어렵습니다.

설정할 수 있더라도 필요한 토출 력이 커서 사출 금형 구조의 복잡성이 증가하고 플라스틱 부품의 뒤틀림 및 열림과 같은 나쁜 결과를 쉽게 유발할 수 있으므로 이젝션 메커니즘으로 움직이는 금형에 간단한 이젝션 플레이트 만 설정하는 것이 더 합리적입니다.

단순화된 금형 구조를 고려해야 합니다.

측면 피처의 구조적 정확도 요구 사항이 높지 않은 경우 측면 코어 풀링 (슬라이더) 메커니즘 사용을 피하고 금형 구조를 단순화하고 금형 크기를 줄이며 금형 비용을 어느 정도 줄이십시오.측면 코어 풀링 (슬라이더) 메커니즘 사용을 피할 수없는 경우 가능한 가장 짧은 측면 코어 풀링 거리를 허용하고 금형 크기를 줄이는 분할 선을 선택하십시오.

또한 클램핑력이 크므로 큰 코어가 금형 개방 방향에 있는지 확인하세요. 측면 메커니즘이 있는 금형 측면에 있으면 탈형이 쉽지 않습니다.

플라스틱 부품의 정밀도 요구 사항 보장

절단면에 수직인 방향의 높이 치수가 높은 정밀도 요구 사항을 가지고 있거나 모양 또는 내부 구멍에 높은 동축성 요구 사항이 있는 경우, 정밀도를 보장하기 위해 가능한 한 동일한 하프 몰드 캐비티에 배치해야 합니다.

플라스틱 부품에 높은 정밀도가 요구되는 금형 표면이 절단면으로 분할되면 금형 클램핑력의 영향으로 허용할 수 없는 형상 및 크기 편차가 발생할 수 있으며, 필요한 정밀도 요구 사항을 충족하지 못해 플라스틱 부품이 폐기될 수 있습니다.

플라스틱 부품의 외관 품질 요구 사항 충족

파팅 라인을 선택할 때 플라스틱 부품의 외관 품질에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다. 동시에 파팅 라인에서 생성된 플래시를 쉽게 다듬을 수 있는지 여부도 고려해야 합니다.

가능하면 이별 라인에서 플래시를 사용하지 마세요. 둥근 모서리에서 플래시를 터뜨리는 것은 어렵고 플라스틱 부품의 외관에 영향을 줄 수 있습니다: 둥근 모서리에서 플래시를 터뜨리는 것은 쉬우며 플라스틱 부품의 외관에 영향을 주지 않습니다.

손쉬운 사출 금형 가공 및 제조

사출 금형을 더 쉽게 가공하고 제조하려면 직선 절단면 또는 가공하기 쉬운 절단면을 선택하십시오. 직선 분할 표면을 사용하는 경우 플라스틱 부품의 하단 끝 모양이 푸시 로드에 만들어집니다.

이 푸시로드는 가공이 어렵고 조립 중에 회전 방지 조치를 취해야합니다. 동시에 횡력에 의해 손상되며 계단식 분할 표면을 사용하면 가공이 쉽지만 코어와 몰드 아민은 가공이 어렵습니다. 경 사진 절단면을 사용하면 가공이 더 쉽습니다.

금형 파팅 표면에서 플라스틱 부품의 투영 면적 줄이기

사출 금형의 절단면을 설계 할 때 사출기는 일반적으로 해당 사출 금형에 허용되는 성형 영역과 정격 클램핑 력을 지정합니다. 사출 성형 공정의 경우 금형의 이형 표면에서 플라스틱 부품의 투영 면적이 허용 성형 면적을 초과하면 금형이 팽창하여 오버플로됩니다.

이때 사출 성형에 필요한 클램핑 력도 정격 클램핑 력을 초과하게 됩니다. 따라서 금형을 안정적으로 고정하고 금형 팽창 및 오버플로를 방지하려면 분할 표면을 선택할 때 분할 표면에서 플라스틱 부품의 투영 면적을 최소화해야합니다.

금형의 절단면에 플라스틱 부품의 돌출 면적이 크면 금형의 클램핑 신뢰성이 떨어지고, 절단면을 사용하는 경우 금형의 절단면에 플라스틱 부품의 돌출 면적이 작아 금형의 클램핑 신뢰성이 보장됩니다.

배기 효과 개선에 도움이 됩니다.

파팅 표면은 캐비티가 채워질 때 플라스틱 용융 흐름의 끝이 있는 캐비티의 내벽 표면에 최대한 가깝게 위치해야 합니다. 배기 효과가 좋지 않습니다: 사출 과정에서 배기에 유리한 구조이므로 이별이 합리적입니다.

캐비티 깊이를 가장 얕게 만듭니다.

금형 캐비티 크기의 깊이는 금형 구조 및 제조에 세 가지 영향을 미칩니다. 현재 우리가 금형 캐비티를 만드는 방법은 대부분 EDM입니다. 캐비티가 깊을수록 만드는 데 시간이 오래 걸리므로 금형 제작 프로세스가 느려지고 비용이 더 많이 들며, 금형 캐비티의 깊이는 금형의 두께에 영향을 미칩니다. 캐비티가 깊을수록 이동식 및 고정식 금형이 두꺼워집니다.

한편으로는 가공이 더 어렵고, 다른 한편으로 다양한 사출기는 금형의 최대 두께에 특정 제한이 있으므로 캐비티 깊이가 너무 크지 않아야하며 캐비티가 깊을수록 동일한 구배에서 동일한 크기의 상단과 하단 사이의 실제 크기 차이가 더 커집니다.

지정된 치수 공차를 제어하려면 드래프트를 줄여야 하므로 플라스틱 부품을 꺼내기가 어려워집니다. 따라서 절단면을 선택할 때 캐비티는 가능한 한 얕아야 합니다.

이동식 금형의 측면에 측면 코어 당김 메커니즘을 설정합니다.

분할 표면을 디자인할 때 사출 금형플라스틱 부품을 측면에서 당겨야 하는 경우 측면 코어를 쉽게 배치하고 코어 당김 메커니즘의 원활한 작동을 보장하기 위해 절단면을 선택할 때 가장 얕은 절단면을 선택해야 합니다.

그런 다음 구멍 또는 짧은 측면 볼록을 코어를 당기는 방향으로 사용합니다. 더 깊은 구멍 또는 더 높은 볼록을 몰드를 열고 닫는 방향으로 배치합니다. 이동식 몰드 측면에 측면 코어 당김 메커니즘을 설정합니다.

이별 표면을 결정하는 방법

시뮬레이션 조립 방법

조립 시뮬레이션 방법은 모듈 구조와 플라스틱 부품 구조에 따라 조립을 시뮬레이션하여 금형의 분할 표면을 결정하는 것입니다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다. 먼저 모듈 구조와 플라스틱 부품 구조를 배치하고 잠그면 금형의 전체 구조를 얻을 수 있습니다.

분할 표면의 요구 사항(예: 성형 순서 및 탈형 방향)에 따라 플라스틱 부품의 구조에서 구성 요소를 나누고 모듈 구조에서 해당 부품을 표시합니다.

각 부품을 압출, 회전, 기울임으로써 파팅면의 위치와 방향을 결정하고 최종적으로 금형 파팅면을 얻습니다.

복사 방법

복사 방법은 플라스틱 부품 구조의 각 구성 요소를 아크릴 판으로 복사 한 다음 성형 순서에 따라 특정 패턴으로 배열하여 전체 금형 구조를 얻은 다음 비교하여 금형 분할 표면을 결정하는 것입니다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다:

플라스틱 부품 구조의 각 구성 요소를 아크릴 판으로 복사하여 성형 순서대로 배열하고 각 구성 요소에 순서와 방향을 표시하고 복사본을 일정한 패턴으로 배열하여 조립을 금형 구조로 시뮬레이션합니다. 비교를 통해 분할면의 위치와 방향을 결정합니다.

회로도 방법

회로도 방법을 사용하는 방법은 플라스틱 부품의 단면도와 금형의 평면도를 일치시켜 분할 표면을 결정하는 것입니다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다:

플라스틱 부품을 반으로 자르면 어떤 모양이 되는지 보여주는 그림을 만듭니다. 다른 부품에 라벨을 붙이고 어떻게 만들어졌는지 보여줍니다.금형의 평면도를 보고 도면과 일치하는 보기를 찾고, 그 보기에서 금형 부품의 모양과 위치를 그리고 금형을 분할할 위치를 결정합니다.

컴퓨터 지원 설계

CAD는 가상 성형 작업을 기반으로 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 각 부품을 분리한 다음 절단면을 결정하는 것입니다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다. 컴퓨터를 사용하여 플라스틱 부품의 구조와 모듈 구조를 그리고, 조립을 시뮬레이션하고, 성형 순서에 따라 부품을 분리합니다.

각 부품의 압출, 회전 및 기울기를 컴퓨터 시뮬레이션하여 분할 표면의 위치와 방향을 결정하고 최종적으로 금형 분할 표면을 얻습니다.

요약

금형을 분할할 위치를 결정하는 것은 큰 문제입니다. 이는 금형의 작동 방식, 비용, 부품의 품질에 영향을 미칩니다. 분할 표면은 평면, 계단형 표면, 경사진 표면 및 곡면으로 나눌 수 있습니다.

분할 선을 선택할 때는 부품의 모양, 금형에서 부품이 나오는 방식, 금형 제작의 난이도, 기계 가공의 용이성 등을 고려해야 합니다. 올바른 분할 선을 선택하면 금형을 더 잘 만들고, 부품을 더 빨리 만들고, 더 나은 부품을 만들 수 있습니다.