사출 성형은 플라스틱 원재료로 부품을 생산하는 제조 공정입니다. 사출 성형은 작고 독특한 품목부터 동일한 부품을 대량으로 생산하는 제품까지 다양한 제품을 만드는 데 사용됩니다.

가장 일반적인 사출 성형 유형은 코어 풀링 사출 성형으로, 나중에 완성된 부품에서 제거되는 코어를 중심으로 부품을 성형하는 방식입니다.

이 문서에서는 코어 인출이 어떻게 이루어지는지에 대한 개요를 제공합니다. 사출 성형 의 작동 원리와 몇 가지 이점에 대해 알아보았습니다. 이 제조 공정의 특정 측면을 더 자세히 살펴볼 사출 성형 관련 기사를 기대해 주세요.

코어 인출 사출 성형이란 무엇이며 어떤 이점이 있습니까? 전통적인 사출 성형 기술?

코어 추출 사출 성형은 코어를 사용하여 금형에 캐비티를 만드는 사출 성형 기술입니다.

코어 사출 성형 는 복잡한 형상을 만들 수 있고, 많은 수의 부품을 생산할 수 있으며, 다양한 재료를 사용할 수 있는 등 기존 사출 성형 기술에 비해 몇 가지 장점이 있습니다.

코어 사출 성형은 기존 사출 성형보다 정밀도가 높으며 더 작고 정확한 부품을 만드는 데 사용할 수 있습니다.

또한 코어 사출 성형은 다음보다 빠릅니다. 전통적인 사출 성형 단기간에 부품을 생산할 수 있습니다.

코어 사출 성형은 다양한 부품을 만드는 데 사용할 수 있는 다목적 기술로, 정밀도와 속도가 필요한 분야에 가장 적합한 기술입니다.

프로세스는 어떻게 진행되며 어떤 단계가 포함되나요?

코어 추출 사출 성형은 속이 빈 플라스틱 부품을 만드는 데 사용되는 제조 공정입니다. 일반적으로 튜브나 컨테이너와 같이 깊이 대 너비 비율이 큰 부품에 사용됩니다.

코어 드로잉 공정은 일반적으로 열가소성 또는 열경화성 플라스틱 소재를 금형 캐비티에 주입할 때 시작됩니다. 플라스틱이 캐비티 모양으로 굳어집니다. 플라스틱 부품이 굳으면 금형이 열리고 부품이 배출됩니다.

금형 캐비티는 플라스틱 재료가 금속 코어 주위를 흐르도록 구성되어 완성된 부품의 내벽을 형성합니다.

플라스틱 소재가 냉각되고 굳어지면서 금속 코어에 접착됩니다. 그런 다음 금속 코어를 금형 캐비티에서 빼내어 속이 빈 부품을 남깁니다.

코어 풀링 사출 성형 는 생산성 향상과 인건비 절감 등 기존 사출 성형에 비해 여러 가지 장점이 있습니다.

또한 다른 방법으로는 생산하기 어려운 복잡한 형상의 부품을 생산할 때도 사용할 수 있습니다.

코어 사출 성형은 의료, 자동차 및 가전 산업에서 다양한 응용 분야를 가진 기본적인 제조 공정입니다.

핵심 성형 프로세스는 다음과 같습니다.

→ 녹는점이 낮은 금속으로 코어 주조하기

→ 사출 성형을 위해 금형에 넣기

→ 코어가 있는 부분 제거

→ 코어 핫멜팅

→ 부품 청소

완제품 → 완제품

현재 핵심 추출 사출 성형 기술은 PA66에 대한 부분적인 경험만 축적했습니다.

예비 실험 연구에 따르면 PA6, PBT, PET, PPO 등이 추출 가능한 코어 사출 성형에 적합한 것으로 나타났습니다.

Sn-Bi 및 Sn-Pb와 같은 저융점 합금은 종종 코어 추출 재료로 사용됩니다. 용융 코어는 일반적으로 오일과 유도 코일로 가열합니다.

코어 풀링 사출 성형의 장점

1. 특히 모양이 복잡하고 속이 비어 있으며 가공에 적합하지 않은 복합 재료의 생산에 적합합니다.

2. 중공 플라스틱 부품은 내부 치수가 정확하고 표면이 매끈합니다. 이는 일반적인 방법으로는 달성할 수 없습니다.

3. 블로우 성형 및 가스 보조 사출 성형에 비해 용융성 코어 및 용융 코어 주조를위한 추가 장비가 필요하지만 기존 사출 성형 기계를 충분히 활용할 수 있으며 성형의 자유도가 더 높아집니다.

사출 성형기를 사용하면 단 하루 만에 수천 개의 플라스틱 부품을 생산할 수 있으며, 모두 비슷한 품질로 생산할 수 있습니다. 

코어 사출 성형 공정에 대한 참고 사항

1. 플라스틱 부품을 주입할 때 코어가 녹지 않아야 합니다.

2. 코어와 용융물의 매체로 사용되는 금속 용융물은 플라스틱을 부식시키지 않습니다.

3. 용융된 코어의 온도에서 부품이 변형되지 않습니다.

코어 사출 성형 공정은 어떻게 작동하며 어떤 종류의 장비가 필요합니까?

코어 추출 사출 성형은 속이 빈 플라스틱 물체를 만드는 데 사용되는 특수한 유형의 플라스틱 사출 성형입니다.

이 과정은 원하는 모양을 만들 수 있도록 설계된 금속 주형으로 시작됩니다.

금형에 열가소성 수지를 채운 다음 소량의 물을 금형 중앙에 주입합니다.

이렇게 하면 레진 중앙에 구멍이 생겨 완성된 오브젝트의 속이 빈 코어가 됩니다.

그런 다음 금형이 냉각되고 물체가 금형에서 배출됩니다.

코어 추출 사출 성형 는 금형을 손상시키지 않고 용융된 수지의 중앙에 물을 주입할 수 있는 특수 장비가 필요합니다. 이러한 유형의 장비는 일반적으로 대규모 생산 시설에서만 볼 수 있습니다.

코어 추출 사출 성형은 열가소성 수지로 속이 빈 물체를 만드는 효과적인 방법으로, 장난감부터 의료 기기까지 다양한 물체를 만드는 데 사용할 수 있습니다.

코어 사출 성형 프로젝트의 비용에 영향을 미치는 요소는 무엇입니까?

코어 사출 성형은 특별한 형태의 플라스틱 사출 성형 내부에 구멍이 있는 속이 빈 부품을 만드는 데 사용됩니다.

코어 사출 성형 프로젝트는 복잡하고 비용이 많이 들 수 있으므로 작업을 시작하기 전에 비용에 영향을 미치는 모든 요소를 고려하는 것이 중요합니다.

부품의 크기, 모양, 복잡성 등이 모두 부품 제작 비용에 영향을 미칩니다. 또한 금형의 캐비티 수와 사용되는 재료도 가격에 영향을 미칩니다.

이러한 모든 요소를 고려하면 핵심 사출 성형 프로젝트가 예산 범위 내에서 진행되도록 할 수 있습니다.

코어 사출 성형 공정에 사용할 수 있는 재료의 종류는 무엇입니까?

코어 추출 사출 성형은 기존 사출 성형 공정으로는 불가능한 복잡한 형상을 만들 수 있는 특수한 유형의 사출 성형입니다.

코어 드로우 사출 성형은 내부 맨드릴 또는 코어를 사용하여 원하는 부품의 모양을 형성합니다. 그런 다음 코어를 용융 플라스틱으로 둘러싸고 경화시켜 완성된 부품을 형성합니다.

코어 풀링 사출 성형은 금속, 유리, 복합재 등 다양한 소재에 사용할 수 있습니다.

이러한 유연성으로 인해 핵심 사출 성형 기존 제조 방식이 불가능하거나 실용적이지 않은 애플리케이션에 이상적입니다.

코어 사출 성형은 또한 공차가 매우 엄격한 부품을 생산할 수 있으므로 정밀 응용 분야에 가장 적합한 선택입니다.

부품 및 제품에 코어 사출 성형 공정을 사용할 때의 이점

코어 사출 성형은 코어를 사용하여 금형에 캐비티를 만드는 사출 성형의 한 유형입니다.

코어 사출 성형의 장점은 다른 유형의 사출 성형으로는 불가능한 기능을 포함하여 복잡한 형상을 만들 수 있다는 것입니다.

코어 사출 성형은 또한 다른 유형의 사출 성형보다 더 얇은 벽과 더 엄격한 공차를 만들 수 있습니다.

또한 코어 사출 성형은 다른 유형의 사출 성형에 비해 비용이 저렴합니다. 사출 성형.

코어 사출 성형은 복잡한 형상이나 엄격한 공차가 필요한 모든 애플리케이션에 고려해야 하는 다목적의 비용 효율적인 제조 공정입니다.

코어 사출 성형은 금속 코어에 플라스틱을 사출하는 플라스틱 성형의 일종입니다.

다른 유형의 플라스틱 성형에 비해 코어 사출 성형은 다음과 같은 많은 장점이 있습니다:

1. 코어 사출 성형은 다른 유형의 플라스틱 성형보다 빠르고 효율적입니다.

2. 코어 사출 성형은 더 높은 품질의 표면 마감으로 더 정확한 부품을 생산합니다.

3. 코어 사출 성형은 다른 유형의 플라스틱 성형보다 비용이 저렴합니다.

4. 코어 사출 성형은 속도, 정확성 및 비용이 중요한 요소인 많은 애플리케이션에 이상적인 솔루션입니다.

이 코어 사출 성형을 통해 만들어진 부품 및 제품의 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

코어 사출 성형은 복잡한 형상의 부품을 쉽게 제조할 수 있는 사출 성형 사이클의 한 유형입니다.

코어 풀링은 용융된 플라스틱이 금형에 주입될 때 모양을 형성하는 데 도움이 되는 움직이는 플레이트를 사용합니다.

이러한 유형의 몰딩은 일반적으로 의료 기기나 전자 부품과 같이 복잡한 디자인의 제품을 만드는 데 사용됩니다.

코어 풀링 사출 성형 는 다른 방법으로는 생산하기 어려운 얇은 벽의 부품을 만드는 데에도 사용할 수 있습니다.

결과적으로 이러한 유형의 몰딩은 다양한 제조 애플리케이션에 다용도로 사용할 수 있는 솔루션을 제공합니다.

사출 성형 코어 풀링 구조물

플라스틱 후크와 같은 고정 피치 텐셔닝 메커니즘은 일반적으로 캐비티 코어 추출 또는 2차 탈성형을 위한 금형에 사용됩니다.

이러한 메커니즘은 몰드의 양쪽에 설계되어 있기 때문에 걸쇠가 부착된 상태에서 몰드가 닫히고 후크가 당겨지는 동안 몰드가 특정 위치로 열리는 등 동작이 동기화되어야 합니다.

동기화가 손실되면 템플릿이 손상될 수 있습니다. 사출 금형 긁힘이나 비뚤어짐으로 인해 금형 설계 구조의 부품에 높은 강성과 내마모성이 필요하며 조정 또한 매우 어렵습니다.

스프링 보조 이젝터 방식의 경우 코어 추출 동작이 상대적으로 작고 코어 추출 동작이 크므로 동적 금형 후방 코어 슬라이딩을 사용해야합니다.

먼저 코어 추출 작업을 완료 한 다음 대형 금형에서 금형의 구조를 유압 실린더 코어 추출을 사용할 수 있습니다.

경사 핀 슬라이더형 코어 추출 메커니즘 손상. 이 메커니즘은 주로 다음 두 가지 문제와 같이 가공에 결함이 있고 재료가 너무 작아서 발생하는 경우가 더 많습니다.

경사 핀의 경사각 A가 크면 짧은 시간에 큰 코어 추출 거리를 생성할 수 있다는 장점이 있습니다. 사출 금형 오프닝 스트로크.

그러나 추출력 F가 일정 값일 때 경사각 A가 너무 크면 코어 추출 과정에서 굽힘력 P=F/COSA가 커져 핀이 쉽게 변형되고 구멍이 마모됩니다.

동시에 슬라이더의 경사 핀이 상향 추력 N = FTGA를 생성하기 때문에 이 힘으로 인해 가이드 홈 가이드 표면의 슬라이더 사출 압력이 증가하여 슬라이더 슬라이딩 마찰 저항이 증가합니다.

슬라이딩이 매끄럽지 않고 가이드 홈 마모가 발생하기 쉽습니다. 경험에 따르면 경사각 A는 2보다 크지 않아야 합니다.

일부 금형은 템플릿의 면적이 제한되어 있고 가이드 슬롯의 길이가 너무 작으며 코어 동작의 슬라이더가 완료되어 가이드 슬롯의 외부가 드러납니다,

스테이지 후 코어와 금형 재설정의 초기 단계가 슬라이더 기울기를 유발하기 쉽고 특히 금형에서 슬라이더 재설정이 부드럽 지 않아 슬라이더 손상 및 굽힘 손상까지 발생하기 쉽습니다.

경험에 따르면 슬라이드 홈의 슬라이더 길이는 코어 추출 작업이 완료된 후 가이드 홈 전체 길이의 2/3 이상이어야 합니다.

결론

코어 추출 사출 성형은 다양한 부품을 제조하는 데 사용할 수 있는 다목적 기술로, 높은 정확도와 속도가 필요한 응용 분야에 가장 적합한 선택입니다.

부품을 안정적이고 정확하며 빠르게 생산할 수 있는 방법이 필요하다면, 코어 사출 성형 가 바로 여러분이 찾던 솔루션입니다.

핵심 사출 성형 재료 관련 프로젝트가 있다면, 당사의 제타몰드 팀은 이미 사출 금형 및 사출 성형 제품 생산을 위한 핵심 사출 성형 공정에 대한 풍부한 경험을 보유하고 있습니다.