사출 성형은 열가소성 또는 열경화성 플라스틱 재료로 부품을 생산하는 제조 공정입니다. 이 공정은 용융된 플라스틱 재료를 금형 캐비티에 강제로 주입하는 방식으로 작동합니다.

사출 성형은 소형 전자 부품부터 자동차의 전체 차체 패널에 이르기까지 다양한 부품을 만드는 데 사용됩니다. 사출 성형 제품 는 다양한 산업과 애플리케이션에서 사용되므로 색상 일관성은 고려해야 할 중요한 기능입니다.

이 블로그 게시물에서는 '색상 일관성'이라는 용어를 정의하고 색상 일관성을 확인하고 측정하는 방법에 대해 설명합니다. 제품이 고객의 기대와 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해서입니다.

색상 일관성에 대해 아는 것이 중요합니다. 사출 성형 제품를 사용하면 정확한 제품 사양을 작성하고 제조 과정에서 혼란이나 문제를 방지할 수 있습니다.

사출 성형 제품의 색상 차이 정의

의 색상 차이 사출 성형 제품 은 제품을 대량 생산할 때 발생할 수 있는 색상 변화입니다. 이는 일반적으로 다른 원재료 배치의 사용 또는 제조 공정의 변화로 인해 발생합니다.

일관된 원재료 배치를 사용하는 등 일부 색상 변화의 원인을 제어할 수는 있지만 모든 색상 변화의 원인을 제거할 수는 없는 경우가 많습니다.

따라서 사출 성형 제품은 일반적으로 어느 정도의 색상 편차가 발생합니다. 이러한 편차는 각 제품의 색상을 측정하고 사양에 맞지 않는 제품을 폐기하는 등의 품질 관리 조치를 통해 제어할 수 있습니다.

그러나 사양을 충족하는 제품이라도 어느 정도의 색상 편차가 있을 수 있다는 점에 유의해야 합니다.

사출 성형 제품에서 색상 차이가 발생하는 원인

색상 변화의 원인 사출 성형 제품 는 제조 공정에 사용되는 안료에서 그 원인을 찾을 수 있습니다. 안료는 일반적으로 다양한 파장의 빛을 흡수하거나 반사하여 다양한 색상을 생성하는 금속 또는 기타 재료로 만들어집니다.

사출 성형 안료는 일반적으로 이산화티타늄으로 만들어지며 투명한 플라스틱에 매달려 있을 때는 흰색입니다. 하지만 자외선에 노출되면 빛의 일부를 흡수하고 나머지는 반사하여 다양한 색상을 만들어냅니다.

색상 차이의 다른 원인으로는 사용된 플라스틱의 종류, 금형의 온도, 사출 성형 공정의 압력 등이 있습니다.

사출 성형 제품의 색상 변화의 주요 원인 중 하나는 사용되는 폴리머의 유형입니다. 폴리머마다 고유 색상이 다르기 때문에 원하는 색상과 다른 색상의 최종 제품이 나올 수 있습니다.

또한 사출 성형 공정의 처리 조건도 제품의 최종 색상에 영향을 미칠 수 있습니다.

예를 들어 온도가 너무 높거나 낮으면 폴리머의 색이 변할 수 있습니다. 마지막으로 폴리머를 만드는 데 사용되는 원료의 불순물도 색상 변화를 일으킬 수 있습니다.

이러한 불순물은 대기 오염 및 오염을 포함한 다양한 출처에서 발생할 수 있습니다. 사출 성형 제조 프로세스.

따라서 일관된 색상의 제품을 생산하기 위해서는 사출 성형 공정의 모든 측면을 세심하게 제어하는 것이 중요합니다.

사출 성형 제품에서 색상이 변하는 가장 일반적인 원인 중 하나는 잘못된 용융 온도입니다. 성형기를 제대로 보정하지 않으면 플라스틱 수지가 균일하게 녹지 않아 최종 제품에 줄무늬가 생기거나 다른 색상의 영역이 생깁니다.

색상 변화의 또 다른 원인은 플라스틱 수지의 불순물입니다. 소량의 먼지나 기타 오염 물질도 완제품에 눈에 띄는 색상 차이를 유발할 수 있습니다. 마지막으로 조명의 변화도 색상의 외관에 영향을 줄 수 있습니다.

예를 들어 형광등은 자연광보다 색상을 더 밝게 보이게 만들 수 있습니다. 색상에 영향을 줄 수 있는 다양한 요인을 이해해야 합니다, 사출 성형 제조업체 는 제품이 고객의 기대에 부응할 수 있도록 조치를 취할 수 있습니다.

예를 들어 형광등 조명은 자연광보다 색상이 더 밝게 보일 수 있습니다. 제조업체는 색상에 영향을 줄 수 있는 다양한 요인을 이해함으로써 제품이 고객의 기대에 부응하도록 조치를 취할 수 있습니다.

사출 성형 제품의 색상 차이를 확인하고 측정하는 방법은 무엇입니까?

사출 성형 산업만큼 공정과 디테일을 중시하는 산업도 드뭅니다. 이는 사출 성형 제품이 매우 구체적인 사양을 충족해야만 효과를 발휘할 수 있기 때문입니다. 따라서 제조업체는 제품의 색상 차이를 확인하고 측정할 수 있어야 합니다.

이를 수행하는 방법에는 몇 가지가 있습니다. 첫째, 제조업체는 분광광도계를 사용하여 제품의 빛 흡수를 측정할 수 있습니다. 이 방법은 정확하지만 시간이 많이 소요될 수 있습니다.

둘째, 제조업체는 색도계를 사용하여 제품의 반사율을 측정할 수 있습니다. 이 방법은 분광광도계를 사용하는 것만큼 정확하지는 않지만 훨씬 빠릅니다.

마지막으로 제조업체는 제품의 색상을 대조 샘플과 비교할 수 있습니다. 이 방법은 빠르고 쉽지만 항상 신뢰할 수 있는 것은 아닙니다. 궁극적으로 색상 차이를 확인하고 측정하는 가장 좋은 방법은 다음과 같습니다. 사출 성형 제품 세 가지 방법을 모두 조합하여 사용하는 것입니다.

제조업체는 다양한 방법을 사용하여 제품이 모든 사양을 충족하고 고객에게 일관된 품질의 제품을 제공할 수 있습니다.

사출 성형 제품의 색상 차이를 제어하는 팁

1. 재활용 소재를 사용하지 마세요: 재활용 소재는 불순물이 포함되어 있을 가능성이 높으며, 이로 인해 색상이 변할 수 있습니다.

2. 고품질 원료를 사용하세요: 품질이 낮은 원료를 사용하면 색상이 변할 수 있습니다. 고품질의 레진과 안료만 사용하세요.

3. 금형 온도를 조정합니다: 금형 온도는 제품의 최종 색상에 큰 영향을 미칩니다. 열이 너무 높으면 안료가 바래고, 너무 낮으면 색이 칙칙해집니다. 다양한 온도로 실험하여 프로젝트에 가장 적합한 설정을 찾아보세요.

4. 컬러 농축액을 사용합니다: 컬러 농축액은 미리 혼합된 안료 용액으로 일관된 색상을 얻을 수 있습니다.

5. 숙련된 성형사를 이용하세요: 숙련된 성형업체는 색상 변화의 일반적인 원인을 방지하는 데 필요한 지식과 전문성을 갖추고 있습니다. 또한 잠재적인 문제를 고려하여 성형 공정을 조정할 수 있습니다.

사출 성형 제품의 색상 차이 제어

색상 차이에 영향을 미치는 요인은 여러 가지가 있습니다. 사출 성형 제품원료 수지, 컬러 마스터 배치(또는 컬러 파우더), 컬러 마스터 배치와 원료의 혼합, 사출 성형 공정, 사출 성형기, 금형 등을 포함합니다.

다양한 요인이 관련되어 있기 때문에 색차 제어 기술은 사출 성형에서 숙달하기 어려운 기술 중 하나이기도 합니다. 실제 생산 공정에서는 일반적으로 다음 6가지 측면에서 색상 차이를 제어합니다.

사출 성형기 및 금형 인자의 영향 제거

선택하려면 사출 성형 사출 성형기에 재료 데드 코너와 같은 문제가있는 경우 주요 제품과 동일한 용량의 기계로 장비를 교체하는 것이 좋습니다.

색상 차이를 유발하는 금형 주입 시스템, 배기 슬롯 등은 금형 유지 보수 금형의 해당 부품으로 해결할 수 있습니다. 문제의 복잡성을 줄이기 위해 생산을 구성하기 전에 사출 성형기 및 금형 문제를 먼저 해결해야합니다.

원재료 레진 및 컬러 마스터배치의 영향 제거

원재료 제어는 색상 차이를 완전히 해결하는 열쇠입니다. 따라서 특히 밝은 색상의 제품을 생산할 때 원료 수지의 다른 열 안정성이 제품의 색상 변동에 미치는 명백한 영향을 무시할 수 없습니다.

대부분의 사출 성형 제조업체 플라스틱 마스터 배치 또는 마스터 배치 자체를 생산하지 않으면 생산 관리 및 원자재 검사에 집중할 수 있습니다. 즉, 입고되는 원자재에 대한 검사를 강화하는 것입니다.

가능한 한 동일한 제조업체, 동일한 브랜드 마스터 배치, 마스터 배치 생산을 사용하여 동일한 제품을 생산하고, 색상 마스터 배치의 경우 대량 생산 전에 샘플 테스트 색상을 수행해야 합니다.

마지막 보정뿐만 아니라이 비교에서도 색상 차이가 크지 않은 경우 마스터 배치 배치에 약간의 색상 차이가있는 것과 같이 적격 한 것으로 간주 될 수 있으며, 마스터 배치 자체의 고르지 않은 혼합으로 인한 색상 차이를 줄이기 위해 사용하기 전에 마스터 배치를 다시 혼합 할 수 있습니다.

동시에 원료 수지와 마스터 배치의 열 안정성 테스트에도 집중해야 하며, 열 안정성이 떨어지는 수지의 경우 제조업체에 교환을 제안합니다.

마스터배치의 고르지 않은 혼합으로 인한 영향 제거

플라스틱 마스터 배치와 컬러 마스터 배치를 잘못 혼합하면 제품 색상이 변경될 수도 있습니다.

마스터 배치와 마스터 배치를 기계적으로 혼합한 후 하부 흡입 재료를 통해 호퍼로 공급할 때 정전기 효과로 인해 마스터 배치가 분리되고 호퍼 벽에 쉽게 흡착되어 사출 사이클에서 마스터 배치 양의 변화가 불가피하게 발생하여 색상 차이가 발생합니다.

이렇게 하면 사출 주기 동안 마스터 배치의 양이 필연적으로 변경되어 색상 차이가 발생할 수 있습니다. 이 상황은 원료를 호퍼에 넣은 다음 수동으로 혼합하여 해결할 수 있습니다.

요즘 많은 회사에서 피더를 사용하여 컬러 마스터 배치를 추가하여 많은 인력을 절약하고 색상 차이 제어에 큰 도움을 주지만 부적절한 사용으로 인해 만족스럽지 못한 결과를 얻는 경우가 많습니다.

고정 속도로 피더에 추가되는 마스터 배치의 양은 가소 화 시간에 따라 달라지며 때로는 변동이 심하기 때문에 일정한 공급량을 보장하려면 피더의 공급 시간을 고정하고 설정 시간이 최소 가소 화 시간보다 작아야합니다.

피더 사용시 피더 배출구가 작기 때문에 일정 기간 사용 후 피더 나사가 부정확 한 공급으로 인한 원료 분말 입자가 축적되거나 피더가 멈출 수 있으므로 정기적으로 청소해야 할 수도 있습니다.

배럴 온도가 색상 차이에 미치는 영향 줄이기

가열 링 손상으로 인한 생산 실패 또는 배럴 온도 변화로 인한 가열 제어 부품의 통제 불능 장시간 연소로 인해 색상 차이가 발생하는 경우가 종종 발생합니다.

이러한 종류의 이유는 색상 차이를 쉽게 결정할 수 있으며 일반적으로 가열 링 손상 실패는 동시에 색상 차이를 생성하는 동시에 고르지 않은 가소 화 현상을 동반하며 제어되지 않은 장시간 연소의 가열 제어 부분은 종종 부산물 가스 반점, 심각한 변색 및 코킹 현상을 동반합니다.

따라서 이러한 색상 차이가 발생할 가능성을 줄이기 위해 생산품의 발열부를 자주 점검하고 손상되었거나 제어 불능인 것으로 확인되면 발열부를 교체해야 합니다.

사출 성형 공정 조정으로 인한 영향 감소

색상 차이가 아닌 이유로 사출 공정 파라미터를 조정할 때는 사출 온도, 배압, 사출 주기 및 추가되는 색상 마스터 배치의 양을 가능한 한 변경하지 마십시오.

동시에 프로세스 매개변수 변경이 색상에 미치는 영향을 관찰하고 시간 경과에 따른 색상 차이를 조정합니다.

가능한 한 높은 사출 속도, 높은 배압 등을 사용하지 마십시오. 사출 성형 강한 전단 효과를 일으키는 공정으로 국부적인 과열이나 열 분해 및 기타 요인으로 인한 색상 차이를 방지합니다.

배럴의 각 가열 부분, 특히 노즐과 노즐에 가까운 가열 부분의 온도를 엄격하게 제어하세요.

배럴 온도와 컬러 마스터 배치 양이 제품 색상 변화에 미치는 영향 마스터하기

색상 차이를 조정하기 전에 온도와 색상 마스터 배치 수량에 따른 제품 색상 변화 추세도 파악해야 합니다.

생산 온도 또는 마스터 배치의 양에 따라 다른 색상 마스터 배치, 제품 색상 변경 패턴이 다릅니다.

색상 변경 패턴은 색상 테스트 프로세스를 통해 결정할 수 있습니다. 이 마스터 배치 색상의 변경 규칙을 이미 알고 있지 않으면 색상 차이를 빠르게 조정할 수 없습니다.

결론

색상 요구 사항이 높은 프로젝트나 제품 부품이 많은 프로젝트의 경우 사출 생산 전에 원료 및 마스터 배치로 과립을 펌핑하도록 선택할 수 있습니다.

추출 공정은 사출 생산 전에 마스터 배치와 원료를 균일하게 혼합하여 다른 부품의 색상 차이 문제를 효과적으로 피할 수 있습니다.

상담 및 해결이 필요한 관련 문제가 있는 경우 다음 연락처로 문의하세요. 제타몰드 를 통해 제안과 해결책을 찾을 수 있습니다.