일반적으로, 플라스틱 사출 성형 는 0.005인치 이내의 정확도로 제어할 수 있어 부품 생산에 있어 가장 신뢰할 수 있는 제조 공정 중 하나입니다.

사출 성형에는 다음이 포함됩니다. 사출 금형의 정확도에 직접적인 영향을 미치는 사출 재료 및 사출 기계는 모두 사출 성형.

이 문서에서는 다음 사항의 영향을 분석합니다. 플라스틱 사출 성형 이 세 가지 측면의 정확도를 자세히 살펴보세요.

사출 제품의 치수 정확도에 영향을 미치는 요인

1. 사출 금형 정밀도

2. 수축률 사출 성형 플라스틱 재료

3. 사출 성형기 장비 및 사출 성형 프로세스

사출 금형의 정확도

다음을 수행하려면 사출 금형 만들기 높은 처리 정확도를 달성하고 제품의 오류를 줄이기 위해 처리해야 할뿐만 아니라 요구 사항을 충족해야합니다. 사출 금형 처리 정확도뿐만 아니라 처리 과정에서 합리적인 마진을 설정하여 원활한 완료를 보장하기 위해 사출 금형 처리 전제의 정확성을 향상시키기 위해 가능한 한 사출 금형 처리합니다.

다음의 처리 정확도를 포함한 금형 가공의 정확도 요구 사항 정보 사출 금형 처리 치수, 수직성, 동축성, 병렬성 등을 고려합니다.

a. 일반적으로 처리 정확도는 사출 금형 는 0.005-0.02mm 이내여야 하며, 수직성은 0.01-0.02mm 이내, 동축성은 0.01-0.03mm 이내, 가동 및 고정 금형 분할 표면의 상하 평면의 평행도는 0.01-0.03mm 이내이어야 합니다.

b. 동시에 금형을 닫은 후 이형 표면 사이의 간격은 성형 플라스틱의 오버플로 값보다 작아야하며 템플릿의 나머지 결합 표면의 평행도는 0.01-0.02mm 이내이어야합니다. 사출 금형 가공은 일반적으로 0.01~0.02mm 이내입니다.

c. 사출 금형 H7/e6, H7/f7, H7/g6 세 가지의 일반적인 선택의 정확도의 슬라이딩 부분으로 처리, 계단에 매달리기 위해 만들어진 인서트와 같은 거울 표면은 제품의 크기에 영향을주지 않고 거울 표면을 쉽게 두드리는 데 사용되는 전면 후면 노크 도구의 인서트에서 요구 사항이 너무 빡빡할 수 없으며 양측 0.01 ~ 0.02mm 간격 맞춤을 취할 수 없습니다.

d. 또 다른 주목할 점은 공작물의 열처리 처리로, 준비물의 크기와 한쪽의 연삭기 마진 0.25mm를 더하기 전에 열처리가 필요하며, 금형 커널의 경우 인서트는 부품의 CNC 가공, 일방적 예비 마진이 필요하므로 합리적인 마진도 공작물의 정확도에 영향을 미칩니다.

사출 금형의 정밀도를 향상시키는 방법은 무엇입니까?

사출 금형 금형 정확도는 주로 요구 사항을 충족하기 위한 금형 캐비티 크기 정확도, 정확한 캐비티 위치 또는 분할 표면 정확도에 따라 달라집니다. 일반적으로 다음과 같은 치수 공차는 정밀 사출 금형 는 제품 치수 공차의 1/3 이하로 제어해야 합니다.

가공성 및 강성, 금형 구조 설계에서 캐비티 수가 너무 많지 않아야하며 격렬한 탄성 변형의 작용하에 고온, 고압의 부품을 피하기 위해베이스 플레이트, 지지판, 캐비티 벽이 두꺼워 야합니다.

제품 이형 시 금형은 일반 금형보다 캐비티가 적고, 러너가 더 짧고, 마감 수준이 높아야 금형 이형에 도움이 됩니다.

금형의 재질은 기계적 강도가 높은 합금강을 선택합니다. 캐비티와 러너를 만들기위한 재료는 엄격한 열처리를 거쳐야하며 경도가 높고 (성형 부품은 약 HRC52에 도달해야 함) 내마모성이 우수하고 내식성이 강한 재료를 선택해야합니다.

성형 수축

용융된 플라스틱은 극한의 압력을 사용하여 금형에 주입됩니다. 용융된 플라스틱이 금형의 형태를 갖추고 경화되면 기계 밖으로 배출됩니다. 성형 수축은 성형된 부품을 금형에서 꺼내 실온으로 냉각한 후 실온에서 원래의 냉각되지 않은 크기의 수축 비율을 말합니다.

수축은 수지 자체의 열팽창과 수축뿐만 아니라 다양한 수축과도 관련이 있기 때문에 플라스틱 성형 요인, 성형 후 성형 부품의 수축 플라스틱 성형 를 몰딩 수축이라고 해야 합니다.

설계 시 사출 금형다양한 플라스틱의 수축 범위, 플라스틱 부품의 벽 두께 및 모양, 이송 개구부의 형태 크기 및 분포에 따라 플라스틱 부품의 각 부분의 수축률을 결정한 다음 경험에 따라 캐비티 크기를 계산해야하는 경우가 많습니다.

사출 금형을 설계할 때 수축률을 고려하는 방법은 무엇입니까?

a. 외경은 더 작은 수축률을, 내경은 더 큰 수축률을 사용하여 금형 시험 후 수정할 수 있는 공간을 확보합니다.

b. 금형 시험 후 주입 시스템의 형태, 크기 및 성형 조건을 결정합니다.

c. 후가공 후 성형된 부품의 치수 변화를 측정합니다(참고: 이형 후 24시간이 지난 후에 측정해야 함).

d. 사출 금형은 실제 수축에 따라 수정됩니다.

e. 금형을 다시 테스트 할 때 성형 공정 조건을 적절히 변경하여 플라스틱 부품의 요구 사항을 충족하도록 수축 값을 약간 수정할 수 있습니다.

사출 성형의 정확성에 영향을 미치는 수축

수축에는 열 수축, 상 변화 수축, 방향 수축, 압축 수축의 네 가지 요인이 영향을 미칩니다.

a. 열수축은 몰딩 재료와 몰드 재료에 내재된 열물리학적 특성입니다.

금형 온도가 높고 제품의 온도도 높으며 실제 수축률이 증가하므로 정밀 성형을위한 금형 온도가 너무 높지 않아야합니다.

b. 상변화 수축은 배향 과정에서 고분자의 결정화로 인한 상변화 수축이라고 하며, 이는 특정 부피의 감소를 동반합니다.

높은 금형 온도, 높은 결정도, 큰 수축; 그러나 반면에 결정도가 증가하면 제품의 밀도가 증가하고 선형 팽창 계수가 감소하며 수축률이 감소합니다. 따라서 실제 수축률은 두 가지의 결합 효과에 의해 결정됩니다.

c. 방향 수축은 분자 사슬이 흐름 방향으로 강제적으로 늘어나기 때문에 냉각 시 고분자가 다시 말려서 회복되는 경향이 있어 방향 방향으로 수축이 발생합니다.

분자 배향 정도는 사출 압력, 사출 속도, 수지 온도 및 금형 온도와 관련이 있습니다. 하지만 가장 중요한 것은 사출 속도입니다.

d. 압축 수축 및 탄성 복원, 일반 플라스틱은 본질적으로 압축성이 있습니다. 즉, 고압에서 특정 부피가 크게 변합니다.

일반적인 온도에서 압력 성형 제품의 부피가 증가하면 부피가 감소하고 밀도가 증가하며 팽창 계수가 감소하고 수축이 크게 감소합니다.

압축성에 따라 성형 재료는 탄성 리셋 효과가 있으므로 제품 수축이 줄어 듭니다. 제품 성형의 수축에 영향을 미치는 요인은 성형 조건 및 작동 조건과 관련이 있습니다.

사출 성형 재료 선택의 원칙.

높은 기계적 강도, 우수한 치수 안정성, 우수한 내크리프성 및 광범위한 환경 적응성.

일반적으로 사용되는 엔지니어링 플라스틱에는 네 가지 종류가 있습니다.

1. POM 및 탄소 섬유 강화(CF) 또는 유리 강화(GF). 이 소재는 우수한 크리프 저항성, 내피로성, 내후성, 우수한 유전체 특성, 난연성, 윤활유를 첨가하여 쉽게 방출되는 것이 특징입니다.

2. PA 및 유리 강화 PA66, 그 특성 : 강한 내 충격성 및 내마모성, 우수한 유동성, 제품의 벽 두께 0.4mm 성형 가능.

유리 섬유 강화 PA66은 내열성 (융점 250 ℃)을 가지고 있으며, 단점은 일반적으로 성형 후 습기 조절로 처리해야하는 습기 흡수가 있다는 단점이 있습니다.

3. PBT 강화 폴리에스테르, 성형 시간이 짧습니다. 성형 시간 비교는 다음과 같습니다: PBT ≤ POM ≈ PA66 ≤ PA6.

4.PC 및 GFPC. 특성: 우수한 내마모성, 향상된 강성, 우수한 치수 안정성, 내후성, 난연성 및 우수한 성형 가공성.

사출 성형기 장비 및 사출 성형 공정

의 다섯 가지 요소 사출 성형 프로세스에는 압력, 유량, 온도, 시간, 위치, a 우수한 사출 성형 기계가 이 다섯 가지 요소를 더 정확하고 민감하게 반영합니다.

1. 온도

온도는 사출 성형의 첫 번째 단계이며, 온도는 건조 온도, 재료 온도, 금형 온도로 나눌 수 있으며, 이는 몇 가지 중요한 요소입니다.

건조 온도는 성형 품질과 폴리머의 사전 건조를 보장하여 폴리머 건조 및 습기가 일정량인지 확인하는 것입니다. 재료 온도는 폴리머 가소화가 정상이고 부드러운 금형 충전, 성형을 보장하는 것입니다.

2. 속도

속도는 사출 속도, 용융 온도, 풀림 및 후퇴 속도, 금형 속도 열기 및 닫기, 이젝터 전진 및 후진 속도로 나뉩니다. 사출 속도는 금형 압력 증가에 영향을 미치고 사출 속도를 높이면 흐름 길이가 증가하고 제품 품질을 보장하기위한 제품 품질 균일 성, 긴 흐름 제품을위한 고속 사출, 저속 제어 제품 크기를 만들 수 있습니다.

용융 속도는 가소화 능력에 영향을 줍니다, 플라스틱 몰드 가공은 가소화 품질의 중요한 매개 변수이며 속도가 높을수록 용융 가소화 능력이 더 강해집니다.

후퇴 속도를 느슨하게하는 것은 용융 비 부피를 줄여 용융 캐비티 금형을 열고 닫는 속도는 기계의 생산 작동을 보장하는 중요한 조건 중 하나입니다.

이젝터의 전진 및 후진 속도는 제품의 원활한 방출로 인해 제품 변형, 상단 균열이 발생하지 않도록 하기 위한 것입니다.

3. 압력

압력은 사출 압력, 유지 압력, 배압, 클램핑 압력, 금형 보호 압력, 토출 압력으로 나뉩니다. 플라스틱 쉘 사출 성형 가공 사출 압력은 노즐 - 러너 - 게이트 - 캐비티 압력 손실에서 용융물을 극복하여 캐비티가 채워지도록 하는 데 사용됩니다.

압력은 과도한 사출 압력으로 인해 부품의 사출 압력을 줄이고 끈적 끈적한 금형 파열 또는 굽힘을 유발하고, 고속 및 고압 상태에서 금형 내 이물질을 피하기 위해 눌러 금형 분쇄로 이어지고, 이젝터 압력은 제품이 불량으로 인해 금형 표면에서 이탈하는 것을 방지하는 것입니다.

4. 위치

위치는 금형 개방 위치, 이젝팅 백 스트로크, 계량 스트로크, 루스 레그 볼륨, 사출 스트로크, 버퍼 볼륨으로 나눌 수 있습니다. 개방 위치는 금형이 부품의 정상적인 작동에서 벗어날 수 있도록하는 것입니다. 스프링 부분에서 백 스트로크를 배출하여 상한 보호의 역할을 재설정하고, 계량 스트로크는 제품 품질을 보장하기 위해 금형을 채우기에 충분한 플라스틱이 있는지 확인하는 것입니다.

5. 시간

시간은 냉각 시간, 용융 시간, 건조 시간, 냉각 시간, 용융 시간, 건조 시간, 사이클, 사출 시간, 유지 시간으로 나뉩니다.

플라스틱 쉘 스프레이 제품은 일정 기간의 성형이 필요합니다. 제품의 크기를 결정하기위한 사출 시간; 유지 시간은 용융 역류, 냉각 수축의 역할을 방지하는 것입니다. 제품 경화를 보장하고 변형을 방지하기 위해 냉각 시간; 용융 시간은 용융이 충분한 지 확인하는 것입니다. 건조 시간은 제품이 길어지고 나빠지지 않도록하는 시간 및 기타 요인을 보장합니다.

요약

다음을 얻으려면 정밀 사출 성형제품의 구조, 원자재 선택, 금형의 정밀도, 금형의 정밀도, 금형의 정밀도, 금형의 정밀도, 금형의 정밀도, 금형의 정밀도를 고려해야합니다. 정밀 사출 성형 장비와 경험 사출 성형 공장 최종적으로 만족스러운 제품을 만들기 위해 제품 디자인 초기 단계부터 함께 고민합니다.