사출 성형의 배압이란 무엇이며 왜 중요할까요?

자동차 하우징을 생산하던 중 품질 검사원이 눈에 보이는 기포와 불균일한 색상 혼합이 있는 부품을 발견했다고 가정해 보겠습니다. 처음에는 재료나 금형 온도를 의심하기 쉽지만, 이 업계에서 20년간 일한 경험으로 볼 때 진짜 원인은 흔히 눈앞에 숨어 있는 배압¹입니다. 대부분의 성형업체는 배압을 부차적인 요소로 보고 한 번 설정한 뒤 잊어버립니다. 이는 부품과 시간, 비용을 낭비하는 실수입니다. 배압은 사출 성형²에서 가장 저평가된 매개변수 중 하나지만 용융 품질, 탈기, 재료 혼합을 직접 제어합니다. 잘못 설정하면 온종일 결함을 쫓게 됩니다.

작업자가 배압과 용융 준비의 관계를 이해하지 못해 생산 라인이 60% 효율로 가동되는 모습을 직접 본 적이 있습니다. 함께 일했던 한 자동차 공급업체는 은줄 결함 때문에 ABS 대시보드 부품의 12%를 불합격 처리해 매달 $40,000의 손실을 보고 있었지만, 배압을 80 PSI에서 120 PSI로 높이자 손실이 사라졌습니다. 원리는 간단합니다. 스크루 회복 중 제어된 저항이 균질한 용융 준비에 필요한 전단 가열³과 혼합 작용을 만듭니다. 이것이 없으면 불균일한 재료를 사출 금형에 넣고 일관된 결과가 나오기만 바라는 셈입니다.

사출 성형의 배압이란 무엇입니까?

배압은 스크루 계량 복귀 속도를 낮추기 위해 가하는 유압 저항으로, 대부분의 열가소성 수지에서 일반적으로 50-200 PSI 범위입니다. 가소화 단계에서 스크루에 거는 브레이크로 이해하면 됩니다. 다음 사출을 준비하기 위해 스크루가 회전하며 후퇴할 때 배압은 저항을 만들어 용융 플라스틱이 배럴 안에서 전진하면서 더 큰 전단을 받게 합니다. 이 저항은 용융 균질성을 높이고 갇힌 공기와 수분을 제거하며 재료 밀도를 일정하게 유지하는 역할을 합니다. 이 메커니즘은 성형기의 유압 시스템으로 작동합니다. 압력 밸브가 사출 실린더에서 나오는 오일 흐름을 제한하여 유입되는 용융 플라스틱 압력으로 스크루가 빠르게 후퇴하려는 움직임에 저항을 만듭니다.

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더 폭넓게 살펴보려면 공정의 기본 원리, 재료 거동, 생산 의사결정을 다룬 당사의 사출 성형 종합 가이드를 참조하세요.

배압이 충분하지 않으면 스크루 계량 중 플라스틱이 너무 쉽게 흘러 혼합 불량과 휘발성 물질 포획이 발생합니다. 배압이 최적 수준 아래로 떨어졌을 때 비접촉 온도계로 측정한 한 사출량 내 용융 온도 편차가 15-20°F에 달한 적이 있습니다. 이 시스템은 사출 실린더에 가해지는 유압으로 작동하며, 스크루가 빠르게 후퇴하려는 자연스러운 움직임에 저항합니다. 최신 사출 성형기 대부분은 배압을 사출 압력과 별도로 설정할 수 있어 용융 준비를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 모든 기계의 제어판에서 배압 설정을 확인할 수 있으며, 일반적으로 bar, PSI 또는 시스템 압력의 백분율로 표시됩니다.

유럽 장비는 일반적으로 bar 단위(1 bar = 14.5 PSI)로 값을 표시하는 반면, 북미 장비는 PSI를 직접 사용합니다. 핵심은 배압이 제어된 전단 발열을 일으킨다는 점입니다. 스크루 속도와 재료 점도에 따라 일반적으로 용융 온도가 10-25°F 상승합니다.

배압이 부품 품질에 중요한 이유는 무엇인가요?

백 프레셔는 용융물의 균질성, 탈기, 사출 일관성을 제어하기 때문에 제품 품질에 필수적입니다. 백 프레셔 하에서 스크류가 회전하면 전단 가열로 플라스틱이 균일하게 용융되는 동시에 공기와 수분이 공급 호를 통해 배출됩니다. 이 물리적 현상은 점성 소산 — 기계적 에너지가 열 에너지로 전환되어 백 프레셔가 100 PSI 증가할 때마다 용융 온도가 8-12°F 상승하는 것을 포함합니다. 이러한 제어된 가열은 폴리카보네이트와 같은 재료에서 균일한 온도 분포가 광학적 왜곡을 방지하기 때문에 중요합니다. 충분한 백 프레셔가 없으면 불균일한 용융, 갇힌 기체, 줄무늬나 스프레이 마크로 나타나는 불량한 색상 혼합이 발생합니다.

배압이 품질에 미치는 핵심 효과는 결함 예방입니다. 적절한 설정은 기포를 제거하고 색상 분산을 개선하며 샷 간 밀도를 일정하게 유지합니다. 실제로 수분이 용융수지에 남을 만큼 배압이 부족한 것이 원인인데도 성형업체가 수주 동안 온도와 속도를 조정하며 사출성형 결함을 해결하지 못하는 경우가 있습니다. 배압은 스크루가 너무 빨리 후퇴해 배럴 내 밀도 편차가 생기는 것을 막아 샷 크기도 일정하게 유지합니다. 수분을 흡수하는 나일론이나 PET 같은 재료에서는 기포 또는 표면 결함을 유발할 수증기를 제거하기 위해 적절한 배압이 매우 중요합니다.

배압을 올바르게 최적화하면 부품의 표면 마감과 치수 일관성 차이를 즉시 확인할 수 있습니다. 표면 광택 개선만으로도 많은 용도에서 연마나 도장과 같은 2차 공정을 없앨 수 있습니다.

적절한 배압의 탈기 효과는 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 플라스틱 펠릿이 용융되면 갇힌 공기, 수분 및 휘발성 화합물이 방출되며 사출 전에 이를 제거해야 합니다. 배압은 펌핑 작용을 일으켜 이러한 가스를 공급부 뒤쪽으로 밀어 호퍼 밖으로 배출합니다. 압력이 부족하면 휘발성 물질이 용융 수지에 남아 완성 부품에 실버 스트릭, 기포 또는 약한 웰드 라인으로 나타납니다. 당사는 배압을 단 40 PSI 높여 투명 폴리카보네이트 렌즈의 표면 결함을 90% 제거한 사례를 문서화했습니다.

핵심은 용융 수지를 균질화할 만큼 충분한 전단을 발생시키면서 가스 배출에 필요한 체류 시간을 확보하는 것입니다. 전체 스크루 회복 시간은 사출량에 따라 일반적으로 15-30초입니다.

배압은 소재별로 어떤 영향을 미칩니까?

소재마다 필요한 배압이 다릅니다. 흡습성 플라스틱에는 100-200 PSI, 비흡습성 소재에는 50-80 PSI가 필요합니다. 비극성이며 내습성이 있는 폴리프로필렌과 폴리에틸렌에는 최소한의 배압, 일반적으로 50-80 PSI가 필요합니다. 이러한 소재는 용융 시 점도가 비교적 낮고 과도한 전단 없이 쉽게 혼합됩니다. 압력이 너무 높으면 소재가 열화되고 사이클 시간이 불필요하게 늘어납니다. 배압이 120 PSI를 초과했을 때 열화로 인해 PP 자동차 범퍼에 갈색 줄무늬가 생기는 사례를 보았습니다. 소재가 추가 전단열을 견디지 못한 것입니다.

배압 요구치는 소재 유형에 따라 크게 다릅니다. 나일론과 PET 같은 흡습성 플라스틱은 수분을 제대로 제거하려면 150-200 PSI가 필요하지만, PP 같은 비흡습성 소재는 50-80 PSI면 충분합니다. 나일론, PET 및 폴리카보네이트는 공기 중 수분을 흡수하며, 습한 조건에서 나일론은 중량의 최대 3%까지 흡수할 수 있습니다. 가소화 중 이 수증기를 배출하려면 높은 압력을 지속적으로 유지해야 합니다. 수천 개의 나일론 부품을 성형한 경험상 배압이 부족하면 증기 기포로 인한 실버 스트릭이 항상 나타납니다. PET는 특히 민감하여 수분 함량이 0.02%만 되어도 IV 저하와 혼탁한 부품이 발생합니다.

유리섬유 충전 소재는 또 다른 과제를 안고 있습니다. 적절한 섬유 분산을 위해 중간 수준의 배압(100-150 PSI)이 필요하지만, 압력이 지나치면 섬유가 파단되어 기계적 특성이 저하될 수 있습니다. 제가 시험한 30% 유리섬유 충전 나일론 샘플에서는 과도한 배압(180 PSI 초과)으로 평균 섬유 길이가 200 microns에서 85 microns로 줄어 인장 강도가 25% 감소했습니다. 핵심은 파단을 일으키는 과도한 전단 없이 섬유를 균일하게 분산할 만큼 충분한 혼합 작용을 제공하는 것입니다. POM과 PPS 같은 엔지니어링 플라스틱은 균질성을 확보할 만큼의 압력을 제공하되 열화를 일으킬 정도로 높지 않게 세심한 균형을 유지해야 합니다.

POM은 고온에서 해중합되어 포름알데히드 가스를 방출할 수 있고, 이로 인해 표면 결함과 치수 불안정성이 발생하므로 특히 다루기 까다롭습니다.

재생 수지 vs. 신규 수지 설정

예를 들어 소비 후 재활용 PET에는 버진 소재의 150-180 PSI에 비해 180-220 PSI가 필요할 수 있습니다. 오염 수준과 열 이력은 가공 요구사항에 큰 영향을 줍니다. 동일 공급업체의 버진 소재에는 100 PSI가 필요했지만 재활용 ABS에는 140 PSI의 배압이 필요했던 가공 경험이 있습니다. 핵심은 구체적인 소재 등급을 이해하고 그에 맞게 조정하는 것입니다. 소재 데이터시트에는 최적 배압 설정이 명시되는 경우가 드물므로 체계적인 시험과 용도별 유효 조건의 문서화를 통해 이 지식을 축적해야 합니다.

어떤 배압 설정을 사용해야 합니까?

대부분의 소재는 100 PSI에서 시작한 다음 생산 시험 중 부품 품질과 소재 거동에 따라 조정하십시오. 제 경험상 이 기준은 표준 열가소성 수지의 약 70%에 적용됩니다. 초기 설정은 보수적으로 시작하고 용융 품질을 모니터링하면서 점진적으로 높이는 것이 좋습니다. 스크루 회복 시간을 관찰하십시오. 배압에 비례하여 늘어나야 합니다. 압력을 50% 높였을 때 회복 시간이 두 배가 되면 적정 범위에 있는 것입니다. 일반적인 관계는 50 PSI를 높일 때마다 회복 시간이 2-3 seconds 추가되는 것이지만, 스크루 직경, 소재 점도 및 사출량에 따라 크게 달라집니다. ABS를 가공하는 2.5-inch 직경 스크루의 회복 시간은 100 PSI에서 8-12 seconds, 150 PSI에서 12-18 seconds 정도입니다.

재료별 시작 설정값

이 수치가 절대적인 값은 아니지만 미세 조정을 시작하기에 충분히 근접한 기준입니다. 조정하면서 부품의 표면 결함, 색상 혼합 및 치수 일관성을 모니터링하십시오. 최적점은 사이클 타임의 과도한 증가나 소재 열화 없이 우수한 용융 품질을 달성하는 지점입니다. 항상 세 가지 압력 수준, 즉 시작점과 그보다 30 PSI 높은 값 및 30 PSI 낮은 값에서 샘플 부품을 성형할 것을 권장합니다. 표면 마감과 색상 균일성을 비교하고 실버 스트릭 또는 기포가 있는지 확인하십시오. 조명이 좋은 환경에서 부품을 나란히 검사하면 일반적으로 최적 설정이 명확해집니다.

초기값을 설정할 때 스크루 설계를 반드시 고려해야 합니다. 배리어 스크루는 동일한 혼련 품질을 얻는 데 일반 스크루보다 통상 20-30% 낮은 배압이 필요합니다. 배리어 스크루는 형상 자체가 혼련 성능을 높이므로 과도한 배압은 불필요하게 사이클 시간만 늘립니다. 재료의 수분 함량과 가공 온도도 고려하십시오. 건조한 나일론은 120 PSI의 배압만으로 충분할 수 있지만, 포대에서 바로 꺼낸 재료는 동일한 용융 품질을 얻기 위해 180 PSI가 필요할 수 있습니다. 주변 습도는 흡습성 재료에 큰 영향을 미칩니다. 동일한 재료 로트로 가공해도 여름철에는 겨울철보다 나일론 부품에 40 PSI 더 높은 배압이 필요한 경우를 확인했습니다.

배압이 너무 높거나 낮으면 어떻게 되나요?

백 압력이 너무 낮으면 기포 발생과 불량한 혼합이 일어나고, 압력이 너무 높으면 분해와 긴 사이클 시간을 초래합니다. 낮은 압력 문제는 빠르게 나타나며, 은색 줄무늬, 색상 변동, 치수 불일치가 관찰됩니다. 스크류가 너무 빨리 후퇴하여 공급 목부에서 용융체로 공기가 유입됩니다. 이는 폴리프로필렌과 같은 저점도 재료에서 특히 문제가 되며, 부적절한 백 압력은 2-3% 샷 간 중량 변동을 유발할 수 있습니다. 수분과 휘발성 물질도 적절히 제거되지 않아 표면 결함과 내부 공극이 발생합니다.

30-50 PSI로 백 프레셔를 높이는 것이 기포 문제를 해결하는 이유

한 의료기기 제조업체는 X-ray 검사에서 미세 공극이 발견되어 폴리설폰 부품의 8%를 불합격 처리하고 있었습니다. 근본 원인은 부족한 배압이었습니다. 적절한 탈기에는 140 PSI가 필요했지만 70 PSI만 적용했습니다. 공극은 빠른 스크루 회복 중 공기가 가장 쉽게 갇히는 게이트 부근에 집중되었습니다. 낮은 배압은 색상 일관성에도 큰 영향을 줍니다. 혼합이 충분하지 않으면 착색제가 고르게 분산되지 않아 줄무늬나 얼룩이 발생하며, 밝은 색상이나 투명 소재에서 특히 두드러집니다.

반대로 과도한 배압은 더 미묘하지만 그에 못지않게 유해한 문제를 일으킵니다. 재료 체류 시간이 크게 늘어나 PVC나 POM 같은 열 민감성 폴리머에서 특히 열분해가 발생합니다. 사이클 시간도 불필요하게 늘어납니다. 실제로 배압을 200 PSI에서 140 PSI로 낮춰 부품 품질에 영향 없이 사이클 시간을 12% 단축한 사례가 있습니다. 수백만 사이클을 기준으로 상당한 생산성 향상입니다. 최악의 경우, 특히 마모성 유리섬유 충전 재료를 사용할 때 과도한 마모로 스크류와 배럴이 손상될 수 있습니다. 전단 응력이 증가하면 스크류 플라이트와 배럴 표면의 마모가 가속되어 조기에 교체해야 할 수 있으며, 비용은 스크류 크기에 따라 $15,000-40,000입니다.

과도한 전단으로 소재가 과열되면 색상이 변하거나 물성이 저하될 수 있으며, 이러한 문제는 즉시 드러나지 않을 수도 있습니다. 가공 중 과도한 배압으로 분자량이 저하되어 처음에는 외관이 우수했던 ABS 자동차 부품이 6개월 후 충격 시험에서 실패한 사례를 기록한 바 있습니다. 부품 외관은 완벽했지만 연성이 낮아져 응력 하에서 취성 파괴가 발생했습니다. 최적의 균형을 찾으려면 구체적인 용도와 소재 요구사항을 이해해야 합니다. 휴대용 고온계로 온도를 측정하면 전단 발열이 과도해지는 시점을 파악할 수 있습니다. 스크루 회전만으로 용융 온도가 20-25°F 넘게 상승해서는 안 됩니다.

생산을 위해 배압을 어떻게 최적화합니까?

생산 시험 중 배압을 20-30 PSI씩 조정하면서 용융 품질, 사이클 시간, 부품 결함을 모니터링하십시오. 초기 성형 시험에서 기준 설정을 정한 뒤 실제 부품 성능에 따라 미세 조정합니다. 다른 조건을 일정하게 유지하고 세 가지 배압 수준에서 부품을 성형하는 계획 실험을 권장합니다.

예를 들어 120 PSI에서 시작한다면 온도, 속도 및 압력을 동일하게 유지하면서 90, 120 및 150 PSI에서 시험하십시오. 각 설정에서 20-30 cycles 동안 샷 중량을 측정하십시오. 허용 가능한 일관성을 얻으려면 변동계수가 0.5% 미만이어야 합니다. 표면 결함을 확인하고 치수 일관성을 평가하며 사이클 시간의 변화를 모두 문서화하십시오.

결함이 가장 잘 보이는 형광등 아래에서 부품을 나란히 비교하면 일반적으로 최적 설정이 명확해집니다.

최적화할 때 스크루 회복 시간과 용융 온도를 면밀히 확인하십시오. 회복 시간은 전체 사이클 시간 요구사항 이내여야 합니다. 완벽한 용융 품질을 달성하더라도 생산성이 저하된다면 의미가 없습니다. 시동 중에는 접촉식 고온계나 적외선 온도계를 사용하여 노즐의 용융 온도를 측정하십시오. 배압을 적절히 최적화하면 최소 압력 설정에 비해 용융 온도가 일반적으로 10-20°F 상승합니다. 온도가 재료 가공 지침을 초과하면 표면 외관이 양호하더라도 열화될 위험이 있습니다. 재료와 금형의 각 조합별 설정을 세밀하게 기록하십시오. 공급업체나 로트 번호가 다른 동일한 기본 수지라도 한 작업에 맞는 조건이 다른 작업에는 맞지 않을 수 있습니다.

최적화 공정에서 계절 변화를 고려하십시오. 주변 습도는 흡습성 재료에 큰 영향을 주므로 연중 배압을 조정해야 합니다. 제 상세 기록에 따르면 나일론 66 용도에는 겨울철 140 PSI가 필요한 반면 여름철 습도에서는 170 PSI가 필요합니다. 재료 공급업체는 이를 거의 언급하지 않지만 일관된 품질에 매우 중요합니다. 정기 유지보수 일정도 최적화 요구사항에 영향을 줍니다. 마모된 스크루 또는 간극이 커진 배럴은 신형 설비와 동일한 용융 품질을 얻기 위해 20-40 PSI 더 높은 배압이 필요할 수 있습니다. 새 하드웨어에서는 가공 특성이 크게 달라질 수 있으므로 주요 유지보수 또는 스크루 교체 후에는 배압 설정을 다시 평가하는 것이 좋습니다.

사출 성형에서 백 프레셔에 관한 자주 묻는 질문

자주 묻는 질문

사출 성형의 일반적인 배압 범위는 얼마입니까?

대부분의 열가소성 플라스틱은 소재 유형에 따라 50-200 PSI의 배압을 사용합니다. PP 같은 비흡습성 소재는 50-80 PSI, 나일론 같은 수분 민감 소재는 150-200 PSI가 필요합니다. 대부분의 용도에서 100 PSI를 기준값으로 시작하십시오. PP와 PE 같은 비흡습성 소재는 일반적으로 50-80 PSI에서 가동하고 폴리카보네이트와 나일론 같은 엔지니어링 플라스틱은 흔히 120-200 PSI가 필요합니다. 항상 권장 범위의 낮은 쪽에서 시작하고 표면 결함과 치수 일관성을 모니터링하면서 점진적으로 높이십시오.

배압은 사이클 타임에 어떤 영향을 줍니까?

배압이 높아지면 스크루 회복 시간이 비례해 증가하여 전체 사이클 타임이 길어집니다. 배압이 50% 증가하면 일반적으로 회복 시간이 10-20% 늘어납니다. 용융 품질 요구사항과 생산 효율 요구사항의 균형을 맞추십시오. 예를 들어 ABS를 가공하는 일반적인 2.5-inch 스크루에서 배압을 100 PSI에서 150 PSI로 높이면 회복 시간이 8초에서 12초로 늘어날 수 있습니다. 이 추가 시간은 곧바로 사이클 타임 증가와 처리량 감소로 이어집니다. 핵심은 각 용도에 맞게 용융 품질과 생산 효율의 균형을 맞추는 것입니다.

배압으로 기포를 완전히 제거할 수 있습니까?

적절한 배압은 가소화 중 탈기를 개선하여 기포를 크게 줄입니다. 그러나 기포는 금형 설계, 사출 속도 또는 소재의 수분 함량으로 인해 발생할 수도 있습니다. 배압은 종합적인 해결책을 구성하는 하나의 수단입니다. 용융 수지에 갇힌 공기는 금형의 불량한 벤팅, 흡습성 소재의 불충분한 건조 또는 과도한 사출 속도에서도 발생할 수 있습니다. 소재 수분, 금형 벤팅 및 배압을 함께 점검하는 체계적인 접근법이 보이드와 기포 제거에 가장 좋은 결과를 내는 경우가 많습니다. 금형의 적절한 벤팅과 스크루 계량 복귀 중 충분한 배압을 결합하면 생산 환경에서 발생하는 보이드 관련 결함의 대부분을 해결할 수 있습니다.

소재에 따라 배압을 변경해야 합니까?

그렇습니다. 재료마다 점도, 수분 민감도 및 열 안정성에 따라 서로 다른 배압 설정이 필요합니다. 흡습성 재료에는 더 높은 압력이 필요하고, 열에 민감한 폴리머는 열화를 방지하도록 세심하게 균형을 맞춰야 합니다. 예를 들어 PP에는 50-80 PSI만 필요하지만 PA66의 적절한 탈기에는 150-200 PSI가 필요할 수 있습니다. 같은 장비에서 재료를 전환할 때는 항상 온도 변경과 함께 배압도 조정해야 합니다. 재료별 설정을 문서화하면 다중 재료 생산 환경에서 설정 시간을 크게 줄일 수 있습니다. 생산 로트가 달라도 일관된 품질 기준을 유지하려면 재료 변경 시 항상 공정 매개변수를 확인하고 조정하십시오.

스크루가 마모되면 배압은 어떻게 됩니까?

마모된 스크루는 동일한 용융 품질과 혼합 상태를 얻기 위해 일반적으로 더 높은 배압이 필요하다. 플라이트 깊이 감소와 간극 증가는 가소화 효율에 영향을 주므로 마모를 보상하기 위한 압력 조정이 필요하다. 스크루 플라이트가 마모될수록 스크루와 배럴 사이의 간극이 커져 가소화 중 전단 및 혼합 효율이 낮아진다. 따라서 동일한 용융 균질성과 부품 품질 기준을 유지하려면 작업자가 배압을 높여 보상해야 하며, 일반적으로 새 장비 설정값보다 20~40PSI 높게 설정한다. 마이크로미터 측정을 이용해 스크루와 배럴을 정기적으로 검사하면 보정 압력 조정만으로는 더 이상 충분하지 않은 시점을 예측할 수 있다.

배압이 최적화되었는지 어떻게 알 수 있나요?

최적의 배압은 일관된 사출 중량, 우수한 표면 마감, 적절한 색상 혼합, 최소 결함을 제공합니다. 합리적인 사이클 시간을 유지하면서 은줄, 기포, 색상 편차가 없어야 합니다. 효과적인 방법 하나는 낮음, 기준, 높음의 세 압력 수준에서 부품을 성형하고 제어된 조명 아래 나란히 비교하는 것입니다. 각 설정에서 20-30사이클 동안 사출 중량의 일관성을 측정하십시오. 최적 배압은 허용 가능한 가장 짧은 회복 시간으로 최고의 표면 품질을 냅니다. 결함률과 사이클 시간을 체계적으로 추적하여 각 조정의 개선 효과를 정량화하십시오.

스크루 설계가 배압 요구사항에 영향을 줍니까?

예. 배리어 스크루와 믹싱 스크루는 일반적으로 기존 스크루보다 낮은 배압이 필요합니다. 혼합 능력이 향상되어 더 낮은 압력으로도 유사한 용융 품질과 균질성을 확보할 수 있습니다. 배리어 스크루는 믹싱 섹션의 형상을 통해 용융 효율을 높이므로 균일한 용융물을 얻기 위한 높은 배압의 필요성이 줄어듭니다. 범용 기존 스크루가 동일한 혼합 품질을 위해 150 PSI를 필요로 하는 경우 배리어 스크루는 100 PSI에서 이를 달성할 수 있으므로, 스크루 선정은 공정 최적화의 중요한 요소입니다.

배압으로 색상 혼합 불량을 해결할 수 있나요?

배압을 높이면 배럴 내 전단과 체류 시간이 증가해 색상 혼합이 개선됩니다. 그러나 심각한 혼합 문제에는 압력 조정 외에도 스크루 수정, 사이클 타임 연장 또는 마스터배치 조정이 필요할 수 있습니다. 당사 생산 경험에서 마스터배치 착색제를 사용한 자동차 내장 부품의 배압을 80 PSI에서 140 PSI로 높이자 색상 균일도 점수가 40% 개선되었습니다. 압력을 최적화한 후에도 문제가 지속되면 스크루 설계, 착색제 농도를 평가하거나 더 일관된 결과를 위해 사전 착색 재료로 전환하십시오.