소개: 소개: 금형 사출 성형 는 같은 모양의 부품을 많이 만드는 방법입니다. 작동 방식은 다음과 같습니다: 플라스틱을 가열한 다음 기계로 금형에 밀어 넣습니다. 플라스틱이 식어 딱딱해지면 부품이 완성됩니다.

사출 금형에는 이동 금형과 고정 금형의 두 부분이 있습니다. 무빙 몰드는 사출 성형기의 무빙 템플릿에 설치되고 고정 몰드는 사출 성형기의 고정 템플릿에 설치됩니다.

사출 성형 시 움직이는 금형과 고정 금형이 닫혀서 주입 시스템과 캐비티를 형성합니다. 금형이 열리면 움직이는 금형과 고정 금형이 분리되어 플라스틱 제품이 제거됩니다. 이 문서에서는 사출 금형 비용에 영향을 미치는 변수와 그 솔루션에 대해 자세히 설명합니다.

사출 금형은 무엇으로 구성되나요?

플라스틱 금형은 기능에 따라 주입 시스템, 온도 제어 시스템, 성형 부품 시스템, 배기 시스템, 가이드 시스템, 배출 시스템 등 여러 부분으로 나뉩니다.

그중에서도 주입 시스템과 성형 부품은 플라스틱과 직접 접촉하는 부품으로, 플라스틱과 제품에 따라 변화합니다. 금형에서 가장 복잡하고 가변성이 큰 부품으로, 최고의 가공 마감과 정밀도가 요구됩니다.

붓기 시스템

메인 채널, 차가운 재료 구멍, 분기 채널 및 게이트 등을 포함하여 플라스틱이 노즐에서 캐비티로 들어가기 전의 흐름 채널 부분을 나타냅니다.

몰딩 부품 시스템

이동식 금형, 고정식 금형 및 캐비티(오목 금형), 코어(볼록 금형), 성형봉 등 제품의 모양을 구성하는 다양한 부품의 조합을 말합니다.

코어는 제품의 내부 표면을 형성하고 캐비티(오목한 금형)는 제품의 외부 표면 모양을 형성합니다. 금형이 닫힌 후 코어와 캐비티가 금형 캐비티를 구성합니다.

공정 및 제조 요구 사항에 따라 코어와 오목한 금형이 여러 조각으로 구성되는 경우도 있고 한 조각으로 만들어지는 경우도 있으며 손상되기 쉽고 가공이 어려운 부품에는 인서트 만 사용됩니다.

온도 조절 시스템

금형 온도에 대한 사출 공정의 요구 사항을 충족하려면 금형 온도를 조정하기 위해 온도 조절 시스템이 필요합니다. 열가소성 플라스틱 사출 금형의 경우 가장 중요한 것은 금형을 냉각하는 냉각 시스템을 설계하는 것입니다(금형을 가열할 수도 있음).

금형 냉각의 일반적인 방법은 금형에 냉각수 채널을 열고 순환하는 냉각수를 사용하여 금형의 열을 제거하는 것입니다. 냉각수를 사용하여 뜨거운 물이나 뜨거운 기름을 통과시키는 것 외에도 금형 내부와 주변에 전기 발열체를 설치하여 금형을 가열 할 수도 있습니다.

배기 시스템

사출 성형 과정에서 플라스틱이 녹으면서 발생하는 캐비티 내의 공기와 가스를 금형 외부로 배출하도록 설정되어 있습니다.

배기가 원활하지 않으면 제품 표면에 가스 자국 (가스 마크), 화상 및 기타 결함이 형성됩니다. 플라스틱 금형의 배기 시스템은 일반적으로 금형에 홈 모양의 공기 배출구가 열려 원래 캐비티 공기와 용융 된 재료에 의해 유입 된 가스를 배출합니다.

녹은 물건을 구멍에 쏘면 구멍에 있던 공기와 물건과 함께 들어온 공기가 물건이 들어가는 구멍 끝의 구멍을 통해 구멍 밖으로 빠져나가야 하는데, 그렇지 않으면 물건에 구멍이 생기거나 연결이 안 되거나 물건이 부족하거나 공기가 찌그러져서 뜨거워져서 물건이 타버릴 수도 있습니다.

일반적으로 구멍은 물건이 들어가는 구멍의 끝이나 구멍의 두 반쪽이 갈라지는 곳에 있을 수 있습니다.

두 번째는 다이의 한쪽에 깊이 0.03-0.2mm, 너비 1.5-6mm의 얕은 홈을 여는 것입니다. 사출하는 동안 용융 재료가 냉각되고 응고되어 채널을 막기 때문에 벤트 구멍에서 용융 재료가 많이 새어 나오지 않습니다.

용융된 재료가 실수로 분사되어 사람이 다치는 것을 방지하기 위해 환기구가 작업자를 향하지 않아야 합니다. 또한 이젝터 로드와 이젝터 구멍 사이의 간격, 이젝터 블록과 스트리퍼 플레이트 및 코어 사이의 간격도 배기하는 데 사용할 수 있습니다.

가이드 시스템

금형을 닫을 때 이동식 금형과 고정식 금형이 정확하게 정렬되도록 하려면 가이드 구성 요소를 금형에 설정해야 합니다.

사출 금형에서는 일반적으로 네 세트의 가이드 핀과 가이드 슬리브가 가이드 구성 요소를 형성하는 데 사용됩니다. 때로는 서로 일치하는 내부 및 외부 원추형 표면을 이동식 금형과 고정식 금형에 설정하여 위치를 지정하는 데 도움을 줍니다.

이젝터 시스템

일반적으로 이젝터, 전면 및 후면 이젝터 플레이트, 이젝터 가이드 로드, 이젝터 리턴 스프링, 이젝터 플레이트 잠금 나사 및 기타 구성품이 포함됩니다.

부품이 금형에서 성형되고 냉각되면 금형의 앞뒤 절반이 분리되어 열리고 이젝터 핀이라는 이젝션 시스템이 사출기의 이젝터로드의 밀림으로 플라스틱 부품과 러너의 응고 된 재료를 금형 캐비티 및 러너 위치 밖으로 밀어 내므로 다음 사출 성형 주기를 시작할 수 있습니다.

사출 금형의 카테고리는 무엇인가요?

사출 금형에는 몇 가지 유형이 있습니다. 가장 일반적인 것은 2판 몰드, 3판 몰드, 핫 러너 몰드 및 직각 사출 몰드입니다.

투 플레이트 몰드

2판 금형은 단일 분할 표면 사출 금형이라고도 합니다. 가장 간단하고 기본적인 금형 유형입니다. 널리 사용되며 제품 요구 사항에 따라 단일 캐비티 몰드 또는 다중 캐비티 몰드로 설계할 수 있습니다.

3판 몰드

3판 금형도 이중 분할 표면 사출 금형입니다. 단일 분할 표면 사출 금형과는 다릅니다. 고정 금형 부품에서이 금형의 3 판 금형은 부분적으로 움직일 수있는 스트리퍼 플레이트로 설계되었습니다.

이 설계에서는 러너가 첫 번째와 두 번째 플레이트 사이에서 배출되고 스트리퍼 플레이트가 두 번째와 세 번째 플레이트 사이에서 배출되어 부품과 러너를 분리하는 목적을 달성합니다.

이중 파팅 표면 사출 금형은 구조가 복잡하고 제조 비용이 높으며 부품 가공이 어렵기 때문에 대형 사출 성형 부품을 성형하는 데 적합하지 않습니다.

핫 러너 몰드

핫 러너 몰드는 기존의 콜드러너 몰드와 유사합니다. 차이점은 핫 러너 몰드는 노즐을 통해 플라스틱을 캐비티에 직접 주입한다는 것입니다. 성형 공정 중에 러너가 없으므로 원자재 활용률이 크게 향상되고 낭비를 방지할 수 있습니다.

일반적으로 핫 러너 금형의 제조 비용은 콜드 러너 금형보다 높지만 성형 부품이 매우 작은 경우, 특히 부품이 러너보다 작은 경우 핫 러너 금형이 더 경제적 인 선택입니다.

직각 사출 몰드

직각 사출 금형은 널리 적용되지 않으며 앵글 사출 성형기에만 적합합니다. 다른 사출 금형과 달리 성형 중에 금형의 공급 방향은 개폐 방향에 수직이어야 하며 단면 면적은 일반적으로 변경되지 않습니다.

또한 직각 사출 금형의 메인 채널은 이동 및 고정 금형 분할 표면의 양쪽에 열립니다. 메인 채널 끝에는 사출기 노즐과 메인 채널 입구 끝 사이의 마모와 변형을 방지하기 위해 교체 가능한 러너 인서트가 설정되어 있습니다.

사출 금형 비용에 영향을 미치는 변수는 무엇인가요?

부품 재료

사출 성형 부품에 사용하는 재료의 유형은 사출 금형 비용에 큰 영향을 미칩니다. 특정 재료는 고유한 품질과 요구 사항으로 인해 특정 금형 기능, 냉각 채널 또는 표면 처리가 필요할 수 있습니다.

일부 플라스틱 소재, 특히 고온 또는 마모성이 있는 소재는 사출 금형을 마모시키고 공구 수명을 단축시킵니다. 이 문제를 극복하려면 특정 등급의 강철로 만든 더 단단한 금형이 필요하므로 플라스틱 사출 금형의 비용이 증가합니다.

부품 마감

고급 소비재용 특수 사출 성형 부품을 제조한 수년간의 경험을 통해 이러한 부품에 필요한 마감 처리의 양이 항상 플라스틱 사출 성형 자체 플라스틱 사출 성형 공정 비용에 큰 영향을 미친다는 것을 알게 되었습니다.

부품 마감이 복잡해짐에 따라 사출 성형은 점점 더 어려워지고 있습니다. 제대로 작동하려면 금형을 설계하고 생산을 계획할 때 마감 처리에 대해 고려해야 합니다. 매번 원하는 마감을 얻으려면 올바른 금형 재료가 필요하고 멋진 금형 기능을 넣어야 합니다. 이 모든 것이 금형을 만드는 데 더 많은 비용이 듭니다.

처리 비용

사출 금형 제작에는 밀링, 터닝, 연삭, 와이어 절단 등 많은 공정이 포함됩니다. 각 공정에는 시간과 인력이 소요되며, 이는 플라스틱에 영향을 미칩니다. 사출 성형 금형 비용. 처리 비용의 계산은 일반적으로 제조업체의 장비 및 기술 수준과 필요한 처리 시간을 기준으로 합니다.

설계 및 엔지니어링 비용

사출 금형의 설계 및 엔지니어링에도 일정한 비용이 필요합니다. 여기에는 금형 설계자의 급여, 설계 소프트웨어 및 엔지니어링 장비 비용, 금형 테스트 및 검증 비용이 포함됩니다. 이러한 툴링 비용도 금형 비용을 계산할 때 중요한 부분입니다.

수명 및 내구성

금형의 수명과 내구성은 금형 가격의 큰 요인입니다. 일반적으로 금형의 디자인과 품질에 따라 금형의 수명이 결정됩니다. 고품질 몰드는 일반적으로 더 오래 사용할 수 있지만 비용이 더 많이 듭니다.

복잡성 및 크기

금형의 가격도 금형의 복잡성과 크기에 영향을 받습니다. 금형 설계 및 제조가 복잡할수록 더 많은 시간과 리소스가 소요되며 비용도 높아집니다. 또한 금형의 크기는 필요한 재료의 양과 가공의 난이도에도 영향을 미쳐 비용에 영향을 미칩니다.

수량 및 배치

사출 금형의 수와 생산 배치도 비용에 영향을 미치는 요소입니다. 일반적으로 대량 생산의 금형 비용은 고정비를 할당하여 단가를 낮출 수 있기 때문에 더 낮아집니다. 소량 생산의 금형 비용은 규모의 경제를 충분히 활용할 수 없기 때문에 상대적으로 높습니다.

제품 디자인

제품 디자인에 따라 금형이 변경될 수 있습니다. 예를 들어 금형 설계가 완료된 후 프레임을 주문한 후 고객의 디자인이 변경되면 프레임을 주문해야 합니다. 그런 다음 변경 사항이 상대적으로 작 으면 전체 구조에 영향을 미치지 않습니다.

변경 사항이 많으면 금형에서 생산되는 제품에 영향을 미치고 프레임도 다시 주문해야 합니다. 비용이 크게 증가합니다.

금형 설계가 적절하고 합리적이며 실현 가능한가?

제조 공정 분석, 구조 동역학 분석, 테스트 제품과 설계 제품의 3차원 비교 분석 등 다양한 시뮬레이션 방법이 있습니다. 금형 설계가 불합리하면 비용이 증가합니다.

금형 제조를 위한 시험 횟수 제어

대부분의 제조업체는 금형을 고객에게 보내는 데 걸리는 일수로 금형 제작 비용을 계산합니다. 여러 번의 검사 후 금형을 납품할 수 없는 경우 계약서에 명시된 벌금 외에도 금형이 공장에 오래 머물수록 처리 비용이 높아집니다. 물론 금형 테스트 비용도 상대적으로 높습니다.

사출 금형 비용을 줄이는 방법은?

적합한 소재 선택

플라스틱 금형 제조 비용을 줄이기 위해 가장 먼저 해야 할 일은 올바른 재료를 선택하는 것입니다.

먼저, 금형의 요구 사항과 예상 생산량에 따라 적합한 재료를 선택합니다.

둘째, 여러 자료를 비교하고 평가하여 합리적인 가격과 안정적인 성능을 갖춘 자료를 찾습니다.

마지막으로, 금형이 오래 지속되고 비용 효율적일 수 있도록 선택한 재료의 품질이 좋은지 확인하세요.

디자인 최적화

설계 최적화는 플라스틱 금형 제조 비용을 절감하는 중요한 방법 중 하나입니다. 설계 최적화를 통해 재료 낭비를 줄이고 제품의 수명과 품질을 개선할 수 있습니다.

동시에 설계가 완료된 금형의 경우 디테일을 개선하고 구조 설계를 최적화함으로써 금형의 수명을 늘리고 제조 비용을 절감하는 목적을 달성할 수 있습니다.

관리 강화

플라스틱 금형 제조 비용 절감의 핵심은 관리를 강화하는 것입니다. 금형 제조 과정에서 완벽한 품질 관리 시스템을 구축하고 공급 업체 관리, 생산 계획 관리 및 비용 관리 관리를 강화하며 금형 생산 공정의 모든 링크를 완벽하게 제어하여 제조 공정의 품질과 효율성을 보장해야합니다.

프로세스 수준을 개선하세요.

공정 수준을 개선하는 것도 플라스틱 금형 제조 비용을 절감하는 중요한 방법입니다. 첨단 생산 공정과 기술 장비를 도입하면 제조 효율성과 품질 수준을 향상시킬 수 있습니다.

동시에 제조 공정에서 수동 작업 누락으로 인한 운영 시간과 손실을 줄일 수 있습니다. 효과적인 기술적 수단을 통해 제조 비용 증가를 제어하고 기업의 개발 전략을 최적화할 수 있습니다.

린 생산 관리

린 생산 관리를 사용하면 플라스틱 금형 제작 비용을 절감할 수 있습니다. 린 생산 관리를 사용하면 회사의 모든 리소스를 사용하여 금형을 만들고, 생산 공정에서 낭비를 줄이며, 더 많은 금형을 더 빠르고 더 잘 만들 수 있습니다.

또한 회사의 업무 효율을 높이고, 회사 운영 비용을 절감하며, 더 많은 금형을 더 빠르고 더 잘 만들 수 있습니다.

요컨대, 모든 제조 회사는 플라스틱 금형 제조 비용 절감 문제를 해결해야합니다. 회사가 점진적으로 자체 관리 및 기술 시스템을 개선하고 안정적인 비용 절감 시스템을 구축해야만 생산 효율성과 경쟁력을 향상시키고 지속 가능한 발전을 이룰 수 있습니다.

플라스틱 몰드의 효과적인 사용

제품을 생산하기 전에 과학적이고 합리적인 설계 체계를 갖춘 플라스틱 금형을 신중하게 선택하는 것이 사출 성형 비용을 관리하는 가장 기본적인 방법입니다. 물론 스탬핑 금형 구조의 유형에 따라 제품 원료에 대한 요구 사항이 다릅니다. 우수한 금형은 생산 속도가 높기 때문에 낭비가 적고 생산 비용도 낮습니다.

과학적이고 합리적인 처리 기술 사용 .

동일한 제품에 대해 다양한 유형의 생산 및 가공 기술이 사용되며 필요한 원자재가 다릅니다. 제품 특성에 따라 품질 표준을 충족한다는 전제하에 개선 된 가공 기술을 적용하면 재료 및 생산 비용을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

효과적인 품질 관리 시스템 구축

우수한 품질 관리 시스템을 구축하는 것도 비용을 절감하는 또 다른 방법입니다. 사출 성형 사출 금형 제작의 중요성. 품질 관리 시스템이 잘 갖춰져 있으면 제조 과정에서 실수와 중복을 줄일 수 있어 생산 효율성과 품질이 향상됩니다.

예를 들어 품질 보증 소프트웨어를 사용하면 품질을 관리하고 제조 과정에서 실수나 중복을 방지할 수 있습니다. 또한 품질 관리 시스템이 잘 갖춰져 있으면 고객의 만족도를 높여 더 많이 판매하고 더 많은 수익을 창출할 수 있습니다.

결론

이 문서에서는 사출 성형 비용에 영향을 미치는 요인과 그 해결책에 대해 설명합니다. 첫째, 금형 사출 성형 재료의 비용이 비용에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 금형의 유형과 복잡성에 따라 다른 금속 재료가 필요하므로 비용이 다릅니다.

둘째, 가공 및 설계 엔지니어링 비용도 비용에 큰 영향을 미칩니다. 금형 제조 공정의 각 처리 단계에는 시간과 리소스가 필요합니다.

또한 금형의 복잡성, 크기 및 예상 생산 배치도 비용 수준에 직접적인 영향을 미칩니다.

이 기사는 적절한 재료 선택, 설계 최적화, 관리 강화, 공정 수준 개선, 린 생산 관리 채택을 통해 제조업을 지적합니다. 사출 금형 비용 를 효과적으로 줄이고 생산 효율과 품질 수준을 향상시켜 기업의 지속 가능한 발전을 촉진할 수 있습니다.사출 성형 프로젝트가 있는 경우 Zetar Mold에 문의하십시오.