플라스틱 사출 성형은 물건을 만드는 방법입니다. 녹은 플라스틱을 금형 구멍에 주입하는 공정입니다. 플라스틱이 냉각되어 캐비티 모양으로 굳어집니다. 그 후 금형이 열리고 부품이 배출됩니다. 속도가 빠르고 대량의 부품을 만들 수 있어 널리 사용되는 제조 방법입니다. 또한 일관된 품질로 많은 부품을 만들 수 있는 좋은 방법이기도 합니다. 그래서 자동차, 의료 기기, 소비재에서 플라스틱 부품을 많이 볼 수 있습니다. 작은 기어부터 큰 자동차 범퍼나 거대한 쓰레기통까지 무엇이든 만들 수 있습니다. 한 번에 여러 가지 색상이나 다른 재질의 부품을 모두 만들 수도 있습니다. 이를 멀티샷 또는 투샷 성형이라고 합니다.

맞춤형 사출 금형 제작 단계

플라스틱 부품을 대량으로 제작하려면 맞춤형 플라스틱 몰드가 필요합니다. 일관된 고품질 부품을 얻을 수 있는 유일한 방법입니다. 직접 만들고 싶다면 맞춤형 사출 금형에 대해 알아야 할 사항은 다음과 같습니다. 먼저 금형을 설계해야 합니다. CAD(컴퓨터 지원 설계) 소프트웨어로 이 작업을 수행할 수 있습니다. 이를 통해 몰드의 3D 모델을 만들 수 있습니다. 그런 다음 3D 프린팅 또는 기타 신속한 프로토타이핑 기술을 사용하여 금형의 실제 프로토타입을 만들 수 있습니다. 디자인이 완성되면 금형 제작을 시작할 수 있습니다. 여기에는 일반적으로 몰드 캐비티 및 기타 기능을 만들기 위해 CNC 가공 또는 방전 가공(EDM)이 포함됩니다. 몰드가 완성되면 테스트해야 합니다. 좋은 부품이 만들어지는지 확인해야 합니다. 금형 디자인을 변경하거나 다른 조정을 해야 할 수도 있습니다.

사출 금형은 플라스틱 부품을 만드는 데 가장 중요한 도구입니다. 사출 금형을 사용자 지정하려면 다음을 수행해야 합니다:

설계 요구 사항 결정

사출 금형 사용자 지정을 시작하기 전에 크기, 모양, 재료 등을 포함하여 원하는 플라스틱 부품의 설계 요구 사항을 결정해야 합니다. 이러한 요구 사항은 금형의 사양과 디자인을 결정하는 데 도움이 됩니다.

디자인 요구 사항을 결정할 때 고려해야 할 요소는 많습니다. 예를 들어 필요한 플라스틱 부품 크기, 모양, 수량, 생산 효율성 및 비용과 같은 요소가 있습니다. 또한 사용되는 플라스틱의 유형도 고려해야 하며, 이는 금형의 재질과 구조를 결정하는 데 도움이 됩니다.

적합한 제조업체 찾기

경험이 풍부한 제조업체, 특히 필요한 특정 유형의 사출 금형에 대한 경험이 있는 제조업체를 찾아보세요. 이러한 제조업체는 웹 검색이나 다른 업체의 추천을 통해 찾을 수 있습니다.

제조업체를 찾을 때는 제조업체의 경험, 역량, 평판을 고려하세요. 비슷한 금형을 제작한 제조업체를 찾아 그들과 소통하여 제조 공정과 경험을 파악할 수 있습니다. 또한 인터넷에서 제조업체 리뷰 및 평점을 검색하여 결정을 내리는 데 도움을 받을 수 있습니다.

사출 금형의 사양 및 설계 결정

제조업체와 상담할 때는 원하는 금형에 대해 모두 알려야 합니다. 금형의 크기, 재료, 한 번에 몇 개를 만들 수 있는지, 어떤 종류의 기계에서 실행할 것인지 등을 모두 알려야 합니다.

다음에 대해 이야기할 때 사출 금형 사양 및 설계를 사용하려면 몇 가지 고려해야 할 사항이 있습니다:

(1) 몰드 크기: 금형의 크기는 필요한 플라스틱 부품의 크기와 수량에 따라 결정해야 합니다.

(2) 몰드 재료: 사용하는 플라스틱의 종류, 생산 효율성, 비용 등의 요소를 고려하여 금형 재질을 선택해야 합니다.

(3) 몰드 캐비티 수: 금형 캐비티의 수는 필요한 플라스틱 부품 수와 생산 속도에 따라 달라집니다.

(4) 사출 성형기 사양: 사출 성형기의 사양은 금형의 사양 및 디자인과 일치해야 합니다.

계약 체결

제조업체와 모든 사항에 대해 합의한 후에는 계약서에 서명해야 합니다. 계약서에는 사출 금형의 사양, 디자인, 가격, 결제 방법, 납기일 및 기타 세부 사항이 명확하게 명시되어 있어야 합니다.

계약서에 서명하기 전에 계약서에 모든 세부 사항이 명확하게 기재되어 있는지 확인해야 합니다. 계약서에 금형의 사양 및 디자인, 가격, 결제 방법, 배송 날짜, 보증 조건 등 중요한 정보가 포함되어 있는지 확인해야 합니다.

사출 금형 제조

계약이 체결되면 제조업체는 사출 금형 제작을 시작합니다. 제조 공정은 금형의 사양과 디자인, 제조업체의 생산 능력과 작업량에 따라 몇 주 또는 몇 달이 걸릴 수 있습니다.

사출 금형 설계의 세부 프로세스

디자인 사전 준비

(1) 고객과 대화하여 고객이 원하는 것이 무엇인지 파악합니다. 사출 금형 설계.

(2) 플라스틱 부분을 살펴보고 어떻게 생겼는지, 어떻게 사용되는지, 겉과 속이 어떻게 생겼는지, 무엇으로 만들어졌는지 확인합니다.

(3) 플라스틱 부품을 금형으로 만들 수 있는지 확인합니다.

(4) 어떤 종류의 사출 성형기가 필요한지, 어떤 크기여야 하는지 파악합니다.

성형 공정 카드의 공식화

(1) 제품이 무엇인가요? 그려보세요. 무게는 얼마나 되나요? 벽의 두께는 얼마나 되나요? 부품의 크기는 얼마나 되나요? 언더컷이 있나요? 인서트가 있나요?

(2) 어떤 종류의 플라스틱을 사용하나요? 이름이 무엇인가요? 모델 번호는 무엇인가요? 누가 만들었나요? 어떤 색인가요? 어떻게 말리나요?

(3) 어떤 크기의 기계를 사용하고 있나요? 타이 바는 얼마나 떨어져 있나요? 기계에는 어떤 종류의 나사가 있나요? 기계는 얼마나 많은 전력을 사용합니까? 기계가 얼마나 많은 사출 압력을 만들 수 있습니까? 나사는 얼마나 멀리 움직이는가?

(4) 성형 조건은 무엇인가요? 재료의 온도는 어느 정도인가요? 얼마나 많은 압력을 사용하나요? 얼마나 빨리 사출하나요? 얼마나 많은 톤수를 사용하나요?

사출 금형 구조 설계 단계

(1) 얼마나 많은 캐비티가 필요한지 파악합니다. 플라스틱을 얼마나 주입할 수 있는지, 금형을 고정하는 데 얼마나 많은 힘을 사용할 수 있는지, 부품이 얼마나 정확해야 하는지, 얼마의 비용을 지출하고 싶은지 살펴보세요.

(2) 몰드를 분할할 위치를 결정합니다. 원칙은 금형을 최대한 단순하고 분해하기 쉬우며 부품의 모양이나 작동 방식을 엉망으로 만들지 않는 것입니다.

(3) 구멍을 어떻게 배치할지 결정합니다. 모두 똑같이 만들도록 하세요.

(4) 플라스틱을 틀에 넣는 방법을 결정합니다. 여기에는 큰 채널, 작은 채널, 구멍 및 차가운 플라스틱을 넣을 위치가 포함됩니다.

(5) 몰드 제거 방법을 결정합니다. 플라스틱 부품의 어떤 부분이 금형에 남아 있는지에 따라 금형을 제거하는 다양한 방법을 설계합니다.

(6) 온도 제어 방법을 결정합니다. 온도 제어 시스템은 주로 어떤 종류의 플라스틱을 사용하는지에 따라 결정됩니다.

(7) 캐비티 또는 코어가 블록인 경우 금형 설치 및 고정 방법을 결정합니다. 인서트를 분할하여 동시에 사용하는 방법, 기계 가공 방법, 설치 및 고정 방법을 결정합니다.

(8) 공기를 배출하는 방법을 결정합니다. 일반적으로 금형 분할 표면과 배출 메커니즘 사이의 간격을 사용하여 공기를 배출할 수 있습니다. 그러나 대형 및 고속 사출 금형의 경우 공기를 배출하는 방법을 설계해야 합니다.

(9) 사출 금형의 주요 크기를 선택합니다. 해당 공식에 따라 성형 부품의 작업 크기를 계산하고 금형 캐비티의 측벽 두께, 캐비티 바닥 판, 코어 백킹 플레이트, 이동 금형 플레이트의 두께, 블록 형 캐비티 플레이트의 두께 및 사출 금형의 폐쇄 높이를 결정합니다.

(10) 표준 금형 프레임을 선택합니다. 설계 및 계산된 사출 금형의 주요 크기를 기준으로 사출 금형의 표준 금형 프레임을 선택하고 가능한 한 표준 금형 부품을 선택하도록 합니다.

(11) 금형 구조 스케치. 사출 금형의 전체 구조를 스케치하는 것은 금형 설계에서 매우 중요한 작업입니다.

(12) 금형 및 사출기 치수를 확인합니다. 최대 사출량, 사출 압력, 클램핑 력, 금형 설치 부품의 치수, 개방 스트로크, 배출 메커니즘 등 사용 중인 사출기의 파라미터를 확인합니다.

(13) 사출 금형 구조 설계 검토. 사전 검토를 수행하고 사용자의 동의를 얻는 한편, 사용자가 제안한 요구 사항을 확인하고 수정해야 합니다.

(14) 금형의 조립 도면 그리기. 사출 금형 각 부품의 조립 관계, 필요한 치수, 일련 번호, 항목 별 표, 헤더 및 기술 요구 사항 (기술 요구 사항의 내용 포함)을 명확하게 표시합니다:
A. 배출 메커니즘 및 코어 당김 메커니즘에 대한 조립 요구 사항과 같은 금형 구조의 성능에 대한 요구 사항.
B. 금형 조립 공정에 대한 요구 사항(예: 분할 표면의 피팅 간격 및 금형 상하 표면의 평행성).
C. 몰드 사용 요구 사항.
D. 산화 방지 처리, 금형 번호, 각인, 오일 씰 및 보관에 대한 요구 사항.
E. 시험 성형 및 검사에 대한 요구 사항).

(15) 금형의 부품 도면을 그립니다. 조립 도면 또는 부품 도면에서 부품 도면을 분해하고 그리는 순서: 먼저 내부, 다음 외부, 먼저 복잡한 부품, 다음 단순한 부품, 먼저 성형된 부품, 그다음 구조 부품.

(16) 설계 도면을 검토합니다. 최종 검토 사출 금형 설계n은 사출 금형 설계의 마지막 점검으로, 부품의 가공 성능에 주의를 기울여야 합니다.

사출 금형 제작 과정

사출 금형을 만들려면 다음 단계를 거쳐야 합니다:

1. 디자인: 제조업체는 CAD 소프트웨어를 사용하여 사출 금형을 설계합니다. 이 단계에서 제조업체는 금형의 모양, 크기 및 구조와 같은 금형의 설계 매개 변수를 결정합니다.

2. 제조: 제조업체는 공작 기계 또는 CNC 공작 기계를 사용하여 금형 쉘, 금형 코어 및 사출 채널과 같은 금형의 다양한 부품을 제조합니다.

3. 조립: 제조업체는 모든 부품을 결합하여 완전한 사출 금형을 만듭니다.

4. 디버깅: 사출 금형이 만들어진 후 제조업체는 제대로 작동하는지 확인하기 위해 테스트를 진행합니다. 제대로 작동하는지 확인하기 위해 몇 번 테스트해야 할 수도 있습니다.

5. 배달: 사출 금형이 문제 없이 제작되고 테스트가 완료되면 제조업체는 고객에게 사출 금형을 발송합니다.

6. 테스트 및 프로덕션: 사출 금형을 받으면 테스트하고 생산해야 합니다. 테스트를 통해 정확도, 안정성, 수명 등 금형의 품질과 성능을 파악할 수 있습니다. 테스트 프로세스에는 시험 실행 및 디버깅이 포함될 수 있습니다.

테스트가 끝나면 사출 금형으로 생산을 시작할 수 있습니다. 생산하는 동안 금형이 계속 작동하고 오래 지속될 수 있도록 관리해야 합니다.

ZetarMold: 중국 맞춤형 플라스틱 사출 금형, 사출 성형 제조 계수

전문가로서 사출 금형 제조플라스틱 제품 프로젝트에서 금형 설계 및 생산의 모든 단계가 중요하다는 것을 잘 알고 있습니다. 다음은 금형 설계부터 생산까지 일반적인 플라스틱 제품 프로젝트의 세부 프로세스입니다:

제품 전처리

고객의 제품을 받으면 가장 먼저 하는 일은 금형 분할을 서두르지 않고 제품에 대한 전처리를 하는 것입니다. 이 단계의 핵심은 제품 구조와 공차를 확인하고 필요한 수정을 수행하며 제품의 이형 상황과 가능한 플래시 조건을 이해하는 것입니다. 이러한 과정을 통해 제품의 절단면, 구조 및 게이트 위치를 결정할 수 있지만 최종 확인은 고객과 소통해야 합니다.

제품 결함 식별

금형 설계를 시작하기 전에 제품 구조를 분석해야 합니다. 설계 과정에서 수정 횟수를 최소화하려면 금형에 대한 고객의 요구 사항을 완전히 이해해야 합니다. 여기에는 고객이 사용하는 사출기의 톤수, 모델 및 유형과 같은 정보가 포함됩니다. 이 정보를 확인하지 않으면 금형이 고객의 장비와 일치하지 않을 수 있으며, 이는 생산 효율성과 금형 수용성에 영향을 미칩니다.

제품 문제 및 재료 특성 분석

금형을 설계하기 전에 제품의 문제, 플래시, 소재, 수축률 등을 면밀히 분석해야 합니다. 최종 제품에 사용되는 플라스틱 소재와 수축률은 물론 가능한 첨가제나 변형된 소재를 확인하는 것이 중요합니다. 이 정보는 금형 구조 설계에 직접적인 영향을 미치므로 제품의 조립 관계와 사용법을 이해하는 것도 필수적입니다.

금형 수로 설계

위의 정보를 수집했으면 금형 설계를 시작할 수 있습니다. 첫 번째 단계는 파팅 표면을 결정하는 것입니다. 원칙은 가능한 한 복잡한 구조를 피하고 단순하게 유지하는 것입니다. 금형을 쉽게 장착 할 수 있도록 분할 표면의 디자인은 제품의 트렌드를 따라야합니다. 설계에 소프트웨어를 사용할 때는 각 명령의 원리를 잘 알고 있어야 유연하게 사용할 수 있습니다. 동시에 슬라이더와 코어의 배열을 고려하세요. 경사 가이드 포스트의 각도가 적당한지 확인하세요. 슬라이더 구조는 제품 언더컷의 요구 사항에 따라 설계해야 합니다.

슬라이더 디자인

슬라이더의 디자인은 유연해야 하지만 각도가 너무 크지 않아야 하며, 일반적인 각도는 15도 이하로 제어해야 합니다. 슬라이더의 모양은 특정 요구에 따라 선택할 수 있지만 제품의 언더컷 탈형을 달성하기 위해 삼각 관계를 충분히 활용해야 합니다.

위의 단계를 통해 고객의 요구 사항을 종합적으로 고려하고 효율적이고 적용 가능한 금형을 설계하여 고객의 플라스틱 제품 프로젝트에 안정적인 지원을 제공할 수 있습니다.

결론

이 글에서는 맞춤형 플라스틱 제품을 위한 사출 금형 제작의 전 과정을 살펴봤습니다. 디자인 요구 사항을 파악하는 것부터 최종 생산 테스트까지 모든 단계가 중요합니다. 맞춤형 사출 금형을 제작하려면 고객과 대화하고, 제품 구조를 살펴보고, 재료 특성을 고려하고, 금형을 설계하고, 제작하는 등 많은 작업이 수반됩니다. 숙련된 제조업체와 협력하면 금형의 품질이 우수하고 제대로 작동하는지 확인할 수 있습니다.

이 문서가 다음과 같은 사출 금형 제작 과정에서 유용한 참고 자료와 지침이 되기를 바랍니다. 맞춤형 플라스틱 제품. 맞춤형 사출 금형 제작은 모든 당사자의 공동 노력과 지원, 전문 지식이 필요한 복잡하고 정밀한 공정입니다.

맞춤형 사출 금형을 만들 때는 설계 요구 사항을 결정하고, 적합한 제조업체를 찾고, 사출 금형의 사양과 디자인을 지정하고, 계약을 체결하고, 사출 금형을 제조하고, 테스트 한 다음 생산에 투입해야합니다. 전체 과정에서 품질, 가격, 납기 등을 고려하고 제조업체와 원활한 소통과 협력을 유지해야 합니다.