カスタムプラスチック製品の射出成形金型を作るには？

プラスチック射出成形は、ものを作る方法のひとつである。金型の空洞に溶かしたプラスチックを注入する工程だ。プラスチックは冷えて固まり、キャビティの形になる。その後、金型が開き、部品が射出される。高速で大量の部品を作ることができるため、人気のある製造方法だ。また、安定した品質で多くの部品を作るのに最適な方法です。自動車や医療機器、消費財にプラスチック部品が多いのはそのためです。小さな歯車から大きな車のバンパーや巨大なゴミ箱まで、何でも作ることができます。また、異なる色や異なる材質の部品を一度に作ることもできます。それをマルチショットまたはツーショット成形と言います。

カスタム射出成形金型製作のステップ

カスタムプラスチック用の射出成形金型の作り方 | ZetarMold

射出成形金型は、プラスチック部品を作るための最も重要なツールです。射出成形用金型をカスタマイズするには、次のことが必要です：

設計要件の決定

射出成形金型のカスタマイズを始める前に、サイズ、形状、材質など、希望するプラスチック部品の設計要件を決定する必要があります。これらの要件は、金型の仕様と設計を決定するのに役立ちます。

設計要件を決定する際に考慮すべき要素は数多くあります。例えば、必要なプラスチック部品のサイズ、形状、数量、生産効率、コストなどの要素です。さらに、使用するプラスチックの種類も考慮する必要があり、それによって金型の材質や構造が決まります。

適切なメーカーを見つける

経験豊富なメーカー、特にあなたが必要とする特定のタイプの射出成形金型の経験豊富なメーカーを探しましょう。こうしたメーカーは、ウェブ検索や他の企業からの推薦で見つけることができる。

メーカーを探すときは、そのメーカーの経験、能力、評判を考慮する。同じような金型を作ったことのあるメーカーを何社か探し、そのメーカーとコミュニケーションを取ることで、製造工程や経験を理解することができます。さらに、インターネットでメーカーのレビューや評価を検索し、判断材料にすることもできます。

射出成形金型の仕様と設計の決定

メーカーと話すときは、欲しい金型についてすべて話す必要がある。大きさ、材質、一度に何個作れるか、どんな機械で動かすか、そういったことをすべて伝える必要がある。

When we talk about injection mold specifications and design, there are a few things we need to consider:

(1) 金型のサイズ：金型のサイズは、必要なプラスチック部品のサイズと数量に基づいて決定する必要があります。

(2) 金型材料：金型材料は、使用するプラスチックの種類、生産効率、コストなどの要素に基づいて選択する必要があります。

(3) 金型キャビティの数：金型キャビティの数は、必要なプラスチック部品の数と、それをどれだけ早く生産したいかによって決まります。

(4）射出成形機の仕様：射出成形機の仕様は、金型の仕様とデザインに合わせる必要があります。

契約の締結

あなたとメーカーがすべて合意したら、契約書にサインする必要があります。契約書には、射出成形金型の仕様、デザイン、価格、支払い方法、納期、その他の詳細を明記する。

契約書にサインする前に、すべての詳細が契約書に明記されていることを確認する必要があります。契約書には、金型の仕様やデザイン、価格、支払い方法、納期、保証条件などの重要な情報が記載されていることを確認する必要があります。

射出成形金型の製造

契約が締結されると、メーカーは射出成形用金型の製作を開始する。製造工程は、金型の仕様やデザイン、メーカーの生産能力や作業量によって、数週間から数ヶ月かかることもあります。

射出成形金型設計の詳細プロセス

設計前の準備

(1)クライアントと話し、彼らが何を望んでいるのかを把握する。 射出成形金型設計.

(2)プラスチック部品がどのような形をしているか、どのように使われているか、外見と内面がどうなっている必要があるか、何でできているかを見る。

(3) プラスチック部品が金型にできることを確認する。

(4)どのような射出成形機が必要で、どのようなサイズであるべきかを把握する。

成形プロセスカードの策定

(1) 商品は？描いてください。重さは？壁の厚さは？部品の大きさは？アンダーカットはあるか？インサートはあるか？

(2) どんなプラスチックを使っていますか？名称は？型番は？メーカーは？色は？乾燥方法は？

(3) 使用しているマシンのサイズは？タイバーの間隔は？機械のネジの種類は？マシンのパワーは？射出圧力はどのくらいですか？スクリューはどこまで動きますか？

(4) 成形条件は？材料の温度は？圧力は？射出速度は？トン数は？

射出成形金型構造設計ステップ

(1) 必要なキャビティの数を把握する。射出できるプラスチックの量、金型をクランプするのに使える力の大きさ、部品の精度の必要性、使いたい金額などを検討する。

(2) 金型を分割する場所を決める。金型はできるだけシンプルに、分解しやすく、パーツの見た目や機能を損なわないようにするのが鉄則だ。

(3) 空洞のレイアウトを決める。すべて同じになるようにする。

(4) プラスチックを金型に入れる方法を決める。これには、大きな溝、小さな溝、穴、冷たいプラスチックを入れる場所などが含まれる。

(5) 金型を外す方法を決める。プラスチック部品のどの部分が金型に残っているかによって、金型を外すさまざまな方法を設計する。

(6)温度調節の方法を決める。温度調節方式は、主にどんなプラスチックを使うかで決まる。

(7)キャビティやコアがブロックの場合、金型の取り付け方と固定方法を決める。インサートを分割して同時に使用する方法、加工方法、設置・固定方法を決める。

(8) エアの抜き方を決める。通常、金型のパーティング面と排出機構の隙間を利用して空気を抜くことができます。しかし、大型で高速の射出成形金型では、空気の抜き方を工夫する必要があります。

(9)射出成形金型の主なサイズを選ぶ。金型キャビティの側壁厚さ、キャビティ底板厚さ、コア裏板厚さ、移動金型板厚さ、ブロック型キャビティ板厚さ、射出成形金型の閉塞高さを決定する。

(10）標準的な金型フレームを選択します。設計して計算した射出成形金型の主なサイズに基づいて、射出成形金型の標準的な金型枠を選択し、できるだけ標準的な金型部品を選択するようにします。

(11) 金型構造をスケッチする。射出成形金型の構造をスケッチすることは、金型設計において非常に重要な作業です。

(12）金型と射出機の寸法をチェックする。最大射出量、射出圧力、型締力、金型取り付け部の寸法、開口ストローク、排出機構など、使用する射出機のパラメータを確認します。

(13）射出成形金型の構造設計を検討する。ユーザーから提案された要件を確認し、修正する必要があります。

(14）金型の組立図を描く。射出成形金型の各部品の組立関係、必要寸法、シリアル番号、品目表、ヘッダー、技術的要求事項（技術的要求事項の内容は以下の通り）を明確に示す：
A.射出機構やコア抜き機構の組立要件など、金型構造の性能に関する要件。
B.パーティング面のはめあい、金型の上面と下面の平行度など、金型組立工程に必要な条件。
C.金型の使用条件。
D.耐酸化処理、型番、刻印、オイルシール、保管に関する要件。
E.試成形および検査の要件）。

(15) 金型の部品図を描く。組立図や部品図から分解して部品図を描く順序は、最初に内部、次に外部、最初に複雑な部品、次に単純な部品、最初に成形部品、次に構造部品である。

(16) Review the design drawings. The final review of injection mold design is the last check of injection mold design, and attention should be paid to the processing performance of parts.

射出成形金型の製造工程

射出成形金型を作るには、次のような手順を踏まなければならない：

1.デザイン： メーカーはCADソフトを使って射出成形用金型を設計する。この段階で、メーカーは金型の形状、サイズ、構造などの設計パラメータを決定します。

2.製造： メーカーは工作機械やCNC工作機械を使用して、金型シェル、金型コア、射出チャネルなど、金型のさまざまな部品を製造する。

3.組み立て： メーカーはすべてのパーツを組み合わせて、完全な射出成形用金型を作る。

4.デバッグ： 射出成形用金型ができあがると、メーカーはそれが正しく機能するかどうかをテストする。何度かテストして、良いものであることを確認する。

5.配達： 射出成形用金型が作られ、問題なくテストされると、メーカーはそれを顧客に送る。

6.テストと生産： 射出成形用金型を手に入れたら、それをテストして生産する必要がある。テストは、精度、安定性、寿命など、金型の品質と性能を知るのに役立ちます。テストプロセスには、試運転やデバッグが含まれる場合があります。

テストが終わったら、射出成形用金型を使って生産を始めることができます。生産している間は、金型が長持ちするように手入れをする必要があります。

ZetarMold：中国カスタムプラスチック射出成形金型、射出成形金型 成形製造ファクター

プロフェッショナルとして 射出成形金型製造プラスチック製品プロジェクトでは、金型設計と製造の各段階が非常に重要であることを私たちは知っています。ここでは、典型的なプラスチック製品プロジェクトの金型設計から製造までの詳細なプロセスをご紹介します：

製品の前処理

お客様から製品をお預かりしたら、まずは製品の前処理を行います。この段階で重要なのは、製品の構造や公差を確認し、必要な修正を加え、製品の脱型状況や起こりうるバリ状況を把握することです。これらの工程を経て、製品のパーティング面や構造、ゲート位置などを決定していきますが、最終的な確認はお客様とのコミュニケーションが必要です。

製品の欠陥の特定

金型の設計を始める前に、製品の構造を分析する必要があります。設計過程での修正回数を最小限に抑えるためには、金型に対するクライアントの要求を十分に理解する必要があります。これには、クライアントが使用している射出成形機のトン数、モデル、タイプなどの情報が含まれる。これらの情報を確認しないと、金型がクライアントの設備に合わない可能性があり、生産効率や金型の受け入れに影響します。

製品問題と素材特性の分析

金型を設計する前に、製品の問題点、フラッシュ、素材、収縮率を注意深く分析する必要があります。最終製品に使用されるプラスチックの材質や収縮率、添加物や改質材の可能性を確認することは非常に重要です。この情報は金型構造の設計に直接影響するため、製品の組立関係や使用方法を理解することも不可欠です。

金型水路の設計

上記の情報を収集したら、金型の設計を開始します。最初のステップは、パーティング面を決めることです。複雑な構造はできるだけ避け、シンプルにするのが原則です。パーティング面のデザインは製品のトレンドに沿うようにし、金型が簡単にフィットできるようにします。設計用ソフトを使う場合は、各コマンドの原理を熟知し、臨機応変に使えるようにしておく必要がある。同時に、スライダーや中子の配置も考えましょう。傾斜したガイドポストの角度は適度にする。スライダーの構造は、製品のアンダーカットの要件に応じて設計する必要があります。

スライダーのデザイン

スライダーの設計は柔軟であるべきだが、角度は大きすぎてはならず、典型的な角度は15度以下に制御される。スライダーの形状は特定のニーズに応じて選ぶことができるが、製品のアンダーカット離型を達成するためには三角関係を十分に活用すべきである。

以上のステップを通じて、お客様の要求を総合的に検討し、効率的で応用可能な金型を設計し、お客様のプラスチック製品プロジェクトを確実にサポートします。

結論

この記事では、カスタムプラスチック製品の射出成形金型製作の全過程を紹介した。設計要件の把握から最終的な生産テストまで、すべてのステップが重要です。カスタム射出成形用金型の製作には、顧客との話し合い、製品構造の検討、材料特性の検討、金型の設計、製作など、さまざまなことが含まれます。経験豊富な製造業者と協力することで、金型が良質でうまく機能することを確認することができます。

この記事が、射出成形用金型製作のプロセスにおける有用な参考や指針になれば幸いである。 カスタムプラスチック製品.カスタム射出成形金型の製造は、複雑で精密なプロセスであり、すべての関係者の共同作業とサポート、そして専門的な知識が必要です。

カスタム射出成形金型を作る場合、設計要件を決定し、適切なメーカーを見つけ、射出成形金型の仕様と設計を指定し、契約を締結し、射出成形金型を製造し、それをテストし、生産に入れる必要があります。全過程において、品質、価格、納期などを考慮し、メーカーとの良好なコミュニケーションと協力を維持する必要があります。