Proface : 의 생산 프로세스 플라스틱 사출 금형 는 일반적으로 고객 맞춤화, 금형 설계, 금형 제조, 금형 검사 및 시험 금형, 금형 수정 및 수리, 금형 유지 관리로 나뉩니다. 아래에서 하나씩 설명하겠습니다.

고객 맞춤 설정

플라스틱 금형 제작 과정은 고객의 엔지니어링 담당자가 금형 제작자에게 제품 도면을 제공하는 것으로 시작됩니다. 금형 제작자는 제품 데이터를 가져와 분석하고 플라스틱 부품을 만들기 위한 요구 사항으로 소화합니다. 이를 고객 엔지니어링이라고 합니다.

플라스틱 부품 생산 요구 사항

부품의 용도, 가공성, 치수 정확도 및 기타 기술적 요구 사항을 이해합니다. 예를 들어 플라스틱 부품의 외관 모양, 색상 투명도 및 성능에 대한 요구 사항이 무엇인지 파악합니다.

사출 성형 부품의 기하학적 구조, 경사 및 인서트가 합리적입니까? 용접 자국 및 수축 구멍과 같은 성형 결함의 허용 가능한 정도. 도장, 전기 도금, 실크 스크린 인쇄, 드릴링과 같은 후가공이 있는가?

성형 공차가 플라스틱 부품의 공차보다 작은지, 요구 사항을 충족하는 플라스틱 부품을 성형할 수 있는지 확인합니다. 또한 플라스틱의 가소화 및 성형 공정 파라미터를 알아야 합니다.

프로세스 데이터

접착제 공급 방법, 맥주 기계 모델, 플라스틱 용융 재료 재료 성능, 금형 구조 유형 등의 요구 사항 이해 성형 재료는 플라스틱 부품에 충분히 강하고, 잘 흐르고, 전체적으로 동일해야하며, 모든 방향에서 동일해야하며, 뜨거워 질 때 변하지 않아야합니다.

플라스틱 부품의 용도와 나중에 작업할 경우에 따라 성형 재료는 염색, 금속 부착, 보기 좋고, 충분히 신축성이 있고 구부러지며, 투명하거나 반짝이고, 서로 달라붙거나(소리와 같이) 용접할 수 있어야 합니다.

성형 장비 선택

사출 용량, 클램핑 압력, 사출 압력, 금형 설치 크기, 사출 장치 및 크기, 노즐 구멍 직경 및 노즐 구형 반경, 게이트 슬리브 포지셔닝 링 크기, 금형 최대 두께 및 최소 두께, 템플릿 스트로크 등입니다.

구체적인 금형 구조 계획

2 플레이트 몰드, 3 플레이트 몰드. 금형 구조가 신뢰할 수 있는지, 공정 기술(기하학적 모양, 표면 마감 및 치수 정확도 등) 및 플라스틱 부품의 생산 경제 요구 사항(낮은 부품 비용, 높은 생산 효율성, 연속 금형 작동, 긴 서비스 수명, 노동력 절약 등)을 충족하는지 여부입니다.

금형 설계

플라스틱 부품 순위

플라스틱 부품 순위는 제작 방법과 사용하려는 금형의 종류에 따라 필요한 하나 이상의 플라스틱 부품을 순서대로 배치하는 것입니다.

플라스틱 부품의 순위는 금형 구조와 플라스틱 가공성을 보완하고 후속 사출 성형 공정에 직접적인 영향을 미칩니다. 순위를 매기는 동안 해당 금형 구조를 고려해야 하며, 금형 구조를 충족하는 조건에서 순위를 조정해야 합니다.

에서 플라스틱 사출 성형 공정 관점에서 러너 길이, 러너 낭비, 게이트 위치, 접착제 입구 균형, 캐비티 압력 균형 등을 고려해야 합니다.

금형 구조를 고려할 때 다음 사항을 고려해야 합니다: 씰링 요구 사항을 충족합니까? 삽 바닥, 줄 위치, 경사 상단 및 기타 공간 요구 사항과 같은 금형 구조 공간 요구 사항을 충족합니까? 금형 구조 부품이 충분히 튼튼합니까? 여러 개의 움직이는 부품이 서로 간섭합니까?

슬리브의 위치가 이젝터 구멍의 위치를 피합니까? 나사, 냉각수, 이젝터 장치도 고려해야 합니다: 순위를 매기는 동안 나사와 이젝터가 냉각수 구멍에 미치는 영향에 주의하세요.

금형의 길이와 너비 비율이 적절한가요? 금형은 적절한 길이와 너비 비율로 가능한 한 콤팩트해야 하며 사출기의 설치 요구 사항도 고려해야 합니다.

견적 도면 그리기 및 주문하기

견적 도면은 금형의 첫 번째 설계 계획이며 금형 주문에 대한 참조도 제공합니다. 견적 도면은 원래 금형 배열을 기반으로 금형 베이스, 구조 및 금형 재료의 크기를 비교적 상세하게 식별한 것입니다.

주문시 금형베이스의 간단한 다이어그램을 그리고 견적 도면을 기반으로 주문서를 작성해야하며, 주문시 금형의 다양한 요구 사항에 따라 다양한 금형 재료 선택에주의를 기울여야합니다.

금형 구조 설계

금형 구조는 사출 성형기의 유형과 플라스틱 부품의 특성에 따라 결정됩니다.

설계 시 사출 성형기의 기술 사양, 플라스틱의 공정 성능, 러너, 게이트 등을 포함한 주입 시스템, 성형 부품, 일반적으로 사용되는 구조 부품, 슬라이딩 메커니즘, 배출 메커니즘, 금형 온도 제어, 배기, 금형 재료 등의 측면에 중점을 두어야 합니다.

금형을 디자인할 때는 많은 것을 고려하고 금형이 제대로 작동할 수 있는 좋은 모양을 선택해야 합니다.

플라스틱 부품 순위

3D 디자인 단계에서는 보다 심도 있는 디자인을 위해 디자인 초기의 2D 순위를 기준으로 순위를 매깁니다.

이별

올바른 절단선 선택, 밀봉 거리 고려, 기준면 구축, 측면 압력 균형, 노즐 접촉면 평탄화, 작은 구멍의 접촉 및 침투 처리, 날카로운 강철 피하기, 제품 외관 고려 등을 수행합니다.

금형 강도 검증 및 개선

금형이 정상적으로 작동 할 수 있는지 확인하려면 금형의 전체 강도뿐만 아니라 금형의 국부적 구조의 강도도 확인해야하며 특정 메커니즘을 일부 개선하여 국부 강도를 향상시킵니다.

금형 부품 설계

금형 부품은 성형 부품과 구조 부품의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 성형 부품은 오목한 금형(캐비티), 펀치(코어), 인서트, 슬라이드 등과 같이 캐비티 공간 형성에 직접적으로 관여하는 부품입니다.

구조 부품은 포지셔닝 링, 노즐, 나사, 풀로드, 이젝터, 실링 링, 고정 거리 풀 플레이트, 후크 등과 같이 성형 공정 중 설치, 위치 지정, 안내, 배출 및 다양한 작업에 사용되는 부품을 말합니다.

인서트를 분할할 때는 날카롭거나 얇은 강철이 없고, 가공하기 쉽고, 크기 조정 및 수리가 쉽고, 성형 부품의 강도를 보장하고, 조립이 쉽고, 외관에 영향을 미치지 않으며, 냉각을 종합적으로 고려해야 합니다(인서트 제작 후 국소 냉각이 어렵기 때문에 냉각 상황을 고려해야 함).

구조 부품을 설계할 때 이젝터 핀과 냉각 채널 레이아웃의 일반적인 원칙은 이젝터 핀을 먼저 배치한 다음 냉각 채널을 배치한 다음 이젝터 핀을 조정하는 것입니다. 그러나 실제 생산에서는 금형 수정을 고려하는 경우가 많습니다.

금형이 만들어진 후에는 냉각 채널이 즉시 시작되지 않습니다. 금형 수정이 완료된 후 수정된 상황에 따라 일정 시간 동안만 열 수 있습니다.

이젝터 슬리브의 배열:

이젝터 슬리브는 일반적으로 몰드 컬럼 위치에 사용됩니다. 또한 더 깊은 뼈 위치의 경우 이젝터 핀을 쉽게 꺼낼 수 있으며 이젝터 슬리브를 사용하여 뼈를 추가하여 꺼내는 데 도움을 줄 수도 있습니다.

일반적으로 이젝터 슬리브의 벽 두께는 >=1mm이며, 주문 시 이젝터 슬리브와 이젝터 바늘을 함께 주문합니다.

구조 설계에서 기둥의 높이가 너무 높아서는 안 되며, 그렇지 않으면 슬리브 바늘이 쉽게 구부러져 배출하기 어려울 수 있습니다.

포지셔닝 링, 노즐, 나사, 풀로드, 씰링 링, 고정 거리 풀 플레이트, 후크, 스프링 등과 같은 기타 구조 부품의 설계 및 선택에 대해서는 관심있는 사람들이 스스로 이해할 수있는 정보를 찾을 수 있습니다.

금형 도면 제작

금형 도면은 설계 의도를 금형 생산으로 전환하는 중요한 문서입니다. 일반적으로 국가 표준에 따라 작성해야 하며, 각 공장의 관례적인 도면 작성 방법과 결합해야 합니다. 금형 도면에는 일반 조립 구조 도면과 기술 요구 사항뿐만 아니라 다양한 인서트를 포함한 모든 부품의 부품 도면이 포함됩니다.

금형 제조

프로그래밍 및 전극 제거

금형 설계가 완료되면 각 부품의 가공 조건에 따라 CNC 프로그램을 만들고 EDM 가공을 위한 전극을 꺼내야 합니다.

가공

금형의 기계 가공에는 CNC 가공, EDM 가공, 와이어 절단 가공, 깊은 구멍 드릴링 가공 등이 포함됩니다. 금형 베이스와 재료를 주문한 후 금형은 거친 가공 상태이거나 강철 재료만 있습니다.

이때 다양한 부품을 만들기 위해 금형의 설계 의도에 따라 일련의 기계 가공을 수행해야 합니다.

CNC 가공에는 다양한 가공 프로세스, 도구 선택, 가공 설정 및 기타 알아야 할 사항이 포함됩니다. 더 자세히 알고 싶으시면 필요한 정보를 찾아보세요.

EDM 가공은 전기 스파크 가공입니다. 방전을 사용하여 재료를 부식시켜 필요한 크기로 가공하는 가공 공정으로 전도성 재료만 가공할 수 있습니다. 사용되는 전극은 일반적으로 구리와 흑연입니다.

벤치 어셈블리

벤치 작업은 금형 제작 공정에서 매우 중요한 부분이며, 전체 금형 제조 공정에서 수행해야 하는 작업입니다. 벤치 작업은 금형 조립에 적합하며 선삭, 밀링, 연삭 및 드릴링에 능숙합니다.

금형 절약 및 연마

금형 절약 및 연마는 CNC, EDM 및 벤치 작업으로 금형을 가공한 후 금형을 조립하기 전에 사포, 오일스톤, 다이아몬드 페이스트 및 기타 도구를 사용하여 금형 부품을 가공하는 과정입니다.

금형 검사 및 금형 시험

금형 검사

금형 및 조립 공정은 실제로 금형 검사 공정입니다. 금형 조립에서 빨간색 리드가 제자리에 있는지, 이젝터 슬리브가 매끄러운지, 금형에 잘못된 간섭이 없는지 확인할 수 있습니다.

곰팡이 감지 방법

외관 감지

곰팡이를 발견하는 가장 기본적인 방법 중 하나는 곰팡이를 눈으로 보는 것입니다. 곰팡이가 평평한지, 긁힘이나 찌그러짐, 균열 등이 있는지 확인해야 합니다. 또한 곰팡이의 색이 모두 같은지, 곰팡이에 기름이 묻어 있는지 확인해야 합니다.

치수 검사

금형의 크기가 좋지 않으면 제품의 품질에 심각한 영향을 미치기 때문에 금형의 크기를 확인하는 것은 매우 중요합니다. 크기 검사에서는 마이크로미터, 버니어 캘리퍼스 등과 같은 전문 측정 도구를 사용하여 금형의 다양한 치수가 요구 사항을 충족하는지 감지해야 합니다.

경도 검사

금형의 경도는 금형의 수명과 제품의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 경도 시험기를 사용하여 경도를 확인하고 금형의 경도 값을 측정하여 요구 사항을 충족하는지 확인할 수 있습니다.

설치 검사

몰드가 정확하고 안전하게 설치되었는지 확인합니다. 설치 검사 중에 몰드의 다양한 부품이 합리적인지, 연결이 안전한지 확인하여 사용 중에 몰드가 파손되거나 변형되지 않도록 합니다.

금형 성능 확인

금형마다 내마모성 및 내식성 등 사용 시 요구되는 특성이 다릅니다. 금형 성능을 평가할 때는 다양한 유형의 금형에 대한 설계 요구 사항에 따라 테스트를 수행합니다.

내구성 테스트

내구성 테스트는 금형을 만든 다음 여러 번 실행하여 금형이 지치거나 구부러지거나 부러지는지 등을 확인하여 얼마나 오래 지속될지, 얼마나 좋은지 파악하는 것입니다.

자료 구성 테스트

현미경과 같은 도구를 사용하여 불순물, 결함, 과연소 등이 있는지 금형 재료의 조직을 확인하여 재료의 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

기능 테스트

기능 테스트는 금형으로 만든 제품을 실제 사용하면서 제품이 설계 요구 사항과 성능 지표를 충족하는지 확인하는 테스트입니다. 일반적인 기능 테스트에는 제품 조립 테스트, 제품 작동 테스트, 제품 신뢰성 테스트 등이 포함됩니다.

금형 테스트 단계

사전 검사

곰팡이 검사를 하기 전에 사전 검사를 해야 합니다. 먼저 곰팡이를 살펴보고 칩, 균열, 파손 등 명백한 손상이 있는지 확인합니다. 그런 다음 곰팡이를 청소하여 먼지나 부식성 물질이 없는지 확인합니다. 마지막으로 몰드의 모든 움직이는 부품에 오일을 발라줍니다.

테스트 계획 설정

금형의 설계 요구 사항 및 기능 요구 사항과 일치하는 테스트 계획을 만듭니다. 테스트 대상, 테스트 방법 및 사용할 도구를 결정합니다.

외관 검사

돋보기, 현미경 및 기타 도구를 사용하여 몰드의 전체적인 모양을 검사합니다. 돌기, 기포, 파손, 기계적 손상 등과 같은 명백한 결함이 있는지 관찰합니다.

치수 검사

금형 설계 도면을 기반으로 적절한 측정 도구를 사용하여 치수를 측정하고, 측정 결과를 설계 요구 사항과 비교하여 금형의 치수 정확도가 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

내구성 검사

금형을 테스트하려면 사용 중에 금형이 피로, 변형, 파손되는지 확인하기 위해 일정 횟수의 연속 성형 또는 사출을 수행해야 합니다. 몰드의 수명과 변화를 기록하세요.

자재 구성 검사

몰드 재료의 샘플을 채취하여 테스트 조각을 만듭니다. 현미경 및 기타 도구를 사용하여 재료의 구조를 살펴봅니다. 불순물, 결함, 과다 연소 또는 기타 문제가 있는지 확인합니다. 금형 재료의 품질이 충분한지 확인합니다.

기능 검사

금형으로 만든 제품의 실제 사용 테스트. 조립, 작동, 신뢰성 및 기타 테스트 등. 제품이 사용 중 설계 요구 사항 및 성능 지표를 충족하는지 여부를 감지합니다.

테스트 결과 기록

테스트 방법, 테스트 결과, 테스트 시간 등을 포함한 모든 테스트 항목을 기록합니다. 그리고 후속 분석 및 참조를 위해 금형 테스트 보고서를 작성하세요.

몰드 평가판

금형이 만들어지면 사출기에서 테스트하여 금형이 양호한지, 플라스틱 부품 구조가 양호한지 확인해야 합니다. 금형을 테스트하면 맥주 제조 과정에서 금형이 어떻게 작동하는지, 플라스틱 부품 구조가 양호한지 확인할 수 있습니다.

곰팡이 시험 전 주의사항

금형에 대해 알아보세요: 금형 설계 도면을 받아 자세히 분석하고 금형 기술자가 금형 시험에 참여할 수 있도록 준비하는 것이 가장 좋습니다.

먼저 작업대에서 기계적 조정 동작을 확인하십시오. 긁힘, 누락 된 부품 및 느슨 함이 있는지, 금형이 슬라이드 플레이트로 이동하는지, 수로 및 공기 파이프 조인트가 새는지 여부에주의하고 금형 개방에 제한이있는 경우 금형에도 표시해야합니다.

금형을 걸기 전에 위의 작업을 수행 할 수 있다면 금형을 걸 때 문제를 발견 한 다음 금형을 분해하여 발생하는 시간 낭비를 피할 수 있습니다.

금형의 다양한 부품이 제대로 움직이는지 확인한 후 적합한 시험 금형 사출기를 선택해야합니다. 선택할 때 다음 사항에주의를 기울여야합니다. 사출 성형 기계,

타이로드의 내부 거리가 금형에 맞을 수 있는지 여부, 이동식 템플릿의 최대 이동 스트로크가 요구 사항을 충족하는지 여부, 기타 관련 시험 금형 도구 및 액세서리가 완전히 준비되었는지 여부를 확인합니다.

모든 것이 정상으로 확인되면 다음 단계는 몰드를 걸어 놓는 것입니다. 걸 때 모든 클램핑 템플릿을 잠그고 몰드를 열기 전에 클램핑 템플릿이 느슨해지거나 부러져 몰드가 떨어지는 것을 방지하기 위해 걸고리를 제거하지 않아야 합니다.

금형을 설치한 후에는 슬라이드 플레이트, 이젝터 핀, 톱니 후퇴 구조 및 리미트 스위치의 동작이 올바른지 등 금형의 다양한 부품의 기계적 동작을 주의 깊게 확인해야 합니다.

그리고 사출 노즐과 공급 포트가 정렬되어 있는지 주의하세요. 다음 단계는 금형 폐쇄 동작에주의를 기울이는 것입니다. 이때 금형 폐쇄 압력을 낮춰야합니다. 수동 및 저속 금형 폐쇄 동작에서 매끄럽지 않은 동작과 비정상적인 소리가 있는지주의 깊게보고 듣습니다.

몰드를 들어 올리는 것은 사실 매우 간단합니다. 주의해야 할 점은 몰드 게이트와 노즐의 중심을 잡는 것이 어렵다는 것입니다. 일반적으로 테스트 용지를 사용하여 중심을 조정할 수 있습니다.

금형 온도를 높입니다: 완제품에 사용되는 원료의 성능과 금형의 크기에 따라 적절한 금형 온도 컨트롤러를 선택하여 금형의 온도를 생산에 필요한 온도로 높입니다.

금형 온도가 상승한 후에는 열팽창 후 강철이 금형 걸림을 일으킬 수 있으므로 각 부품의 움직임을 다시 확인하여 변형과 진동을 피하기 위해 각 부품의 미끄러짐에 주의하세요.

공장에서 실험 계획 규칙을 따르지 않는 경우 시험 금형 조건을 조정할 때 한 번에 하나의 조건만 조정하는 것이 좋으므로 단일 조건 변경이 완제품에 미치는 영향을 확인할 수 있습니다.

원재료에 따라 원재료를 제대로 구워야 합니다. 시험용 금형과 향후 대량 생산은 가능한 한 동일한 원료를 사용해야 합니다.

시험용 금형에 엉터리 재료를 사용하지 마세요. 색상 요구 사항이 있는 경우 색상 테스트를 동시에 수행할 수 있습니다. 2차 가공은 종종 내부 스트레스 및 기타 문제의 영향을 받습니다.

시험 금형이 안정된 후 2차 가공을 진행합니다. 금형을 천천히 닫은 후 금형 닫힘 압력을 조정하고 몇 번 움직여 완제품의 버와 금형 변형을 방지하기 위해 금형 닫힘 압력이 고르지 않은지 확인합니다.

금형 시험의 주요 단계

대량 생산 과정에서 시간과 노력을 낭비하지 않으려면 인내심을 가지고 다양한 가공 조건을 조정 및 제어하고, 최적의 온도 및 압력 조건을 찾고, 일상적인 작업 방법을 확립하는 데 사용할 수 있는 표준 금형 시험 절차를 개발해야 합니다.

배럴의 플라스틱 재료가 올바른지, 규칙에 따라 건조되었는지 확인하세요(금형 시험 및 생산에 다른 원료를 사용하면 다른 결과가 나올 수 있습니다).

불량 플라스틱이나 이물질이 금형에 들어가는 것을 방지하려면 재료 파이프를 잘 청소해야 합니다. 불량 플라스틱과 이물질이 금형에 걸릴 수 있습니다. 재료 파이프의 온도와 금형의 온도가 사용 중인 원재료에 적합한지 확인하세요.

완제품이 보기 좋게 보이도록 압력과 사출량을 변경하되, 특히 일부 몰드 캐비티가 완전히 굳지 않은 경우에는 급하게 변경하지 마세요. 금형 충진 속도를 조금만 변경해도 금형 충진에 큰 변화가 생길 수 있으므로 제어 설정을 변경하기 전에 신중하게 생각하세요.

기계와 금형 상태가 안정화될 때까지, 즉 중간 크기의 기계가 안정화될 때까지 인내심을 갖고 기다리세요. 기계가 30분 이상 기다려야 할 수도 있습니다. 이 시간은 완제품에 발생할 수 있는 문제를 확인하는 데 사용할 수 있습니다.

스크류 이송 시간이 게이트 플라스틱 응고 시간보다 짧아서는 안되며, 그렇지 않으면 완제품의 무게가 감소하고 완제품의 성능이 손상됩니다. 또한 금형이 가열되면 완제품을 압축하기 위해 나사 전진 시간도 연장되어야합니다.

합리적인 조정으로 총 처리 주기를 단축할 수 있습니다.

새로 조정한 조건을 안정될 때까지 최소 30분 동안 실행한 다음, 최소 12개의 전체 금형 샘플을 지속적으로 생산하고 용기에 날짜와 수량을 표시한 다음 금형 캐비티에 따라 별도로 배치하여 실제 작동 안정성을 테스트하고 합리적인 제어 공차를 도출합니다.

연속 샘플의 중요한 치수를 측정하고 기록합니다(측정하기 전에 샘플이 실온으로 식을 때까지 기다립니다).

각 금형 샘플의 치수를 확인하고 제품 치수의 일관성을 확인합니다. 치수가 증가 또는 감소하는 추세라면 온도 제어 또는 오일 압력 제어 불량 등 기계 가공 조건이 계속 변화하고 있음을 나타냅니다. 치수의 변화가 허용 오차 범위 내에 있는지 여부.

완제품의 크기가 크게 변하지 않고 가공 조건이 정상이라면 각 캐비티에서 나오는 완제품의 품질이 허용 가능한지, 크기가 허용 오차 범위 내에 있는지 확인해야 합니다. 평균보다 지속적으로 크거나 작은 캐비티 번호를 기록하여 금형 크기가 올바른지 확인합니다.

금형 시험 중에 얻은 파라미터를 기록합니다.

금형 및 생산 조건 수정의 필요성과 향후 대량 생산을 위한 참고 자료로 데이터를 기록 및 분석합니다.

용융 온도와 유압 오일 온도를 안정화하기 위해 공정을 더 오래 실행합니다.

너무 크거나 작은 모든 완제품의 크기에 따라 기계 조건을 조정합니다. 수축률이 너무 커서 완제품이 쇼트 샷처럼 보이는 경우 게이트 크기를 늘리기 위한 기준으로 사용할 수도 있습니다.

너무 크거나 작은 캐비티의 크기를 수정합니다. 캐비티와 도어 크기가 여전히 올바른 경우 각 부품의 충진 속도, 금형 온도 및 압력 등 기계 조건을 변경하고 일부 캐비티가 느리게 충진되는지 확인합니다.

각 캐비티의 완제품 일치 또는 금형 코어의 변위에 따라 개별적으로 수정하고 충진 속도와 금형 온도를 다시 조정하여 더 균일하게 만들 수 있습니다.

문제를 검사하고 수정합니다. 사출 성형 오일 펌프, 오일 밸브, 온도 컨트롤러 등의 문제로 인해 가공 조건에 변화가 생길 수 있습니다. 아무리 좋은 금형이라도 제대로 관리되지 않는 기계에서는 제대로 작동하지 않습니다.

기록된 모든 값을 검토한 후에는 샘플 세트를 보관하여 수정된 샘플이 개선되었는지 확인하고 비교합니다. 가공 사이클의 다양한 압력, 용융 및 금형 온도, 재료 파이프 온도, 사출 동작 시간, 스크류 공급 기간 등 금형 시험 중 샘플 검사에 대한 모든 기록을 적절히 저장합니다.

요컨대, 향후 동일한 처리 조건을 성공적으로 설정하는 데 도움이 되는 모든 데이터를 저장하여 품질 표준을 충족하는 제품을 얻을 수 있습니다.

금형 수정 및 금형 수리

금형 시험 후 금형 시험 상황에 따라 금형을 수정해야합니다. 또한 엔지니어가 플라스틱 부품을 확인한 후 그에 따라 플라스틱 부품의 구조를 변경해야합니다.

금형 수정의 이유

처리 오류로 인한 변경 사항

가공 오류는 주로 워터 드릴링 오류, 작은 금형 코어 재료 크기, CNC 오류, EDM 오류 등과 같은 새로운 금형 시험의 초기 단계에 집중되어 있습니다. 가공 과정에서 모든 가공 단계에는 오류의 가능성이 있다고 할 수 있습니다.

일부 오류는 금형을 수정하여 저장할 수 있으며, 일부 오류는 재질을 변경하여 다시 수행해야 합니다. 재질을 변경하고 재실행하는 경우에는 금형 수정으로 간주되지 않습니다. 금형 수정의 필요성은 종종 EDM 리브가 약간 떨어져 있거나 약간 깊거나 와이어 절단이 약간 오버컷되거나 스레딩 구멍이 파손되는 등의 작은 오류로 인해 발생합니다.

불합리한 금형 설계 변경

금형 설계의 초기 단계에서는 계획과 결과에 더 많은 시간을 할애하게 됩니다. 일부 명백한 문제는 쉽게 찾을 수 있지만 일부 모호한 문제는 금형 시험 또는 생산까지 직접 찾기가 어렵습니다. 대부분의 문제는 금형 시험 또는 생산 중에 발견되고 설계 측에 피드백이 제공된 다음 수정 계획이 이루어집니다.

예를 들어 게이트 또는 러너가 너무 작으면 제품 사출이 쉽지 않고, 게이트 위치나 유형이 불합리하여 제품 품질 문제가 발생하며, 가이드 컬럼이나 기타 부품이 기울어져 로봇이 제품을 가져가는 데 영향을 미치고, 금형이 비정상적으로 반환되는 등의 문제가 발생할 수 있습니다.

고객 제품 디자인 변경

금형 수정의 가장 중요한 이유는 고객의 제품 설계 변경입니다. 금형 회사로서 이러한 측면을 평가하기는 어렵습니다. 게다가 이는 금형 회사가 통제할 수 있는 영역이 아닙니다.

이 영역의 금형 변경은 접착제를 국부적으로 추가 또는 제거하거나 슬라이더 또는 경사진 상단을 추가해야 하거나 분할 표면을 변경하고 슬라이더 또는 금형 코어를 폐기하고 다시 제작하는 등 크고 작은 변경이 있을 수 있습니다.

금형 수정 방법

금형 재설계

문제를 해결하는 가장 좋은 방법은 금형을 재설계하는 것입니다. 기존 금형의 문제점을 바탕으로 금형 구조, 파팅 표면, 게이트 위치 등을 최적화하고 설계합니다. 동시에 금형의 수명과 내구성을 향상시키기 위해 금형 재료 선택과 열처리 공정의 최적화를 고려해야 합니다.

예를 들어, 금형의 고르지 않은 파팅 표면으로 인한 용융 충전 부족 문제를 해결하기 위해 파팅 표면을 재설계하여 용융 충전이 더 균일하게 이루어지도록 할 수 있습니다.

금형 파라미터 수정

금형의 파라미터를 변경하는 것은 간단하고 빠르게 금형을 수정하는 방법입니다. 금형의 크기, 금형의 정밀도, 금형의 표면 거칠기 등의 파라미터를 조정하여 제품의 품질과 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.

예를 들어 게이트의 크기와 위치를 조정하여 용융물의 충전 공정을 최적화하고 제품의 품질을 향상시킬 수 있으며, 금형의 표면 거칠기를 줄임으로써 제품의 잔류물을 줄이고 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.

금형 액세서리 교체

금형 액세서리를 교체하는 것은 금형을 수정하는 인기 있고 매우 저렴한 방법입니다. 캐비티, 코어, 게이트 슬리브 등과 같이 마모 및 고장이 발생하기 쉬운 금형 부품의 경우 마모 및 부식에 더 강한 용융 재료 또는 표면 처리로 교체할 수 있습니다.

또한 실제 생산 요구 사항에 따라 고급 금형 구성 요소를 선택하여 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어 쉽게 마모되는 캐비티를 내마모성이 뛰어난 소재로 교체하면 금형의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다.

곰팡이 수리가 필요한 이유 

높은 금형 사용 빈도로 인한 마모

금형 사용 횟수가 증가함에 따라 금형의 부품마다 마모 정도가 달라져 부정확한 금형 가공 치수, 표면 거칠기 증가, 금형 정밀도 저하 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 이때 금형의 가공 정확도와 생산 효율성을 보장하기 위해 금형을 수리해야 합니다.

부적절한 금형 표면 처리로 인해 발생하는 문제

금형의 표면 처리는 금형의 수명과 사용 효과에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 코팅이 떨어지거나 경도가 충분하지 않고 표면이 고르지 않으면 금형의 사용 효과에 영향을 미칩니다.

이러한 문제에 대응하여 금형을 수리하고 금형 표면을 재처리해야 하며 금형의 정밀도와 수명을 개선해야 합니다.

금형 재료 자체의 결함

금형 재료 자체에 결함이있는 경우는 드물지만이 문제가 발생하면 여러 번 조정하고 마모 한 후에도 여전히 가공 요구 사항을 충족 할 수 없습니다. 예를 들어 금형에 균열, 기공 및 기타 문제가 나타나면 정상적인 사용을 위해 금형을 수리해야 합니다.

열악한 금형 사용 환경

금형이 사용되는 환경은 금형의 수명에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어, 습하고 부식성이 있는 환경에서 금형을 장시간 사용하면 금형 표면에 부식과 녹이 발생하고 금형 마모 및 손상 위험이 증가하며 금형의 정밀도와 수명을 보장하기 위해 이때 금형을 수리해야 합니다.

곰팡이 수리 방법

표면 수리

그라인더로 금형 표면을 연마하여 녹이나 오래된 코팅을 제거합니다. 샌드블라스터를 사용하여 새 코팅을 분사하여 코팅 두께가 균일한지 확인합니다. 마지막 연마 및 광택 작업을 수행하여 금형 표면을 매끄럽게 만듭니다.

구멍 수리

수정이 필요한 구멍과 손상된 부분을 찾습니다. 드릴 또는 밀을 사용하여 구멍의 크기와 모양이 디자인 요구 사항과 일치하도록 구멍을 고정합니다. 고정된 구멍이 매끄럽고 평평해지도록 연마하고 광택을 냅니다.

금형 코어 수리

먼저 몰드 코어를 분해하고 손상된 부품을 확인한 후 수리 면적을 계산합니다. EDM 기계를 사용하여 수리 영역과 위치를 제어하는 데 주의를 기울여 몰드 코어를 용접하고 수리합니다. 몰드 코어 표면을 매끄럽게 만들기 위해 최종 연삭 및 연마를 수행합니다.

플라스틱 사출 금형 유지 관리

금형은 고온, 고압에서 작동하고 장시간 공기와 접촉하기 때문에 녹슬기 쉽습니다. 따라서 금형을 잘 관리해야 합니다. 사용하지 않을 때는 방청 오일과 버터를 발라야 합니다.

또한 금형강은 수명이 길고 금형 구조가 잘 설계되지 않았기 때문에 일부 얇은 철 구조물이나 이젝터 핀이 균열 및 파손될 수 있으며 이후 유지 보수에서 지속적으로 유지 보수 및 수리가 필요합니다. 다음은 금형 유지 관리의 주요 방법입니다.

금형은 건조한 장소에서 사용하고 습기를 피하십시오. 환경이 습하면 금형 표면이 녹슬 기 쉬워 표면 품질이 저하되고 금형의 수명에 영향을 미칩니다. 따라서 금형을 보관할 때는 건조하고 통풍이 잘되는 장소를 선택하고 방습 재료를 사용하여 보호하세요.

금형 표면을 정기적으로 청소

금형을 사용할 때 페인트, 기름 등으로 덮여 사용 효과에 영향을 미칩니다. 따라서 금형 표면을 세제로 정기적으로 청소하여 표면이 매끄럽고 품질에 영향을 미치는 결함을 방지해야 합니다.

올바른 몰드 사용

몰드는 특정 사용 조건에서 설계 및 제조되었으므로 사용 시 특별한 주의를 기울여야 합니다. 작동 중에 과도한 힘을 사용하지 말고 작동 절차를 준수하여 장기간 사용 시 금형이 손상되지 않도록 주의하세요. 다음과 같은 품질 문제

잦은 윤활 및 유지보수

몰드를 사용할 때 움직이는 부품과 잘 작동해야 합니다. 따라서 금형의 움직이는 부품에 자주 오일을 발라 사용 시 마모로 인해 끼이거나 걸리지 않도록 해야 합니다.

저장 방식에 주의하세요

곰팡이를 오랫동안 보관할 때 곰팡이가 엉망이 되어 망가지는 것을 원치 않으실 겁니다. 따라서 보관할 때는 평평한 표면에 올려놓고 무언가를 이용해 고정시켜서 엉망이 되지 않도록 해야 합니다.

결론

녹은 플라스틱은 녹은 플라스틱으로 변형됩니다. 사출 성형 사이클을 거쳐 플라스틱 수지의 형태로 최종 성형이 완료됩니다. 사출 금형을 만드는 것은 매우 복잡한 과정입니다.

많은 단계가 있습니다. 금형 설계부터 CNC 가공, 정밀 연삭, 방전 가공, 조립 및 디버깅에 이르기까지 모든 측면에서 제조 정확성과 효율성을 보장해야 합니다. 엄격한 검사와 테스트를 통해서만 사출 금형의 품질과 성능을 보장할 수 있습니다.