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プラスチック射出インサート成形サービス
金属インサート成形は、製品数、寸法、形状、加工方法などに応じて対応いたします。
必要な公差と、各製品に挿入するインサートの数を決定する。
全自動生産、半自動および手動による金属インサートの挿入が可能です。
最高の品質、生産効率、コスト効率を実現します。
全自動金属インサート射出成形の仕組み
インサート射出成形とは何ですか？
成形品の挿入方法のステップ・バイ・ステップ・ガイド
インサート成形完全ガイドのリソース
インサート成形とは？
インサート成形は、金属とプラスチックを一緒に組み合わせた特殊な射出成形プロセスです。まず、金型キャビティに金属インサートを入れ、その周りにプラスチック材料を射出します。プラスチックが冷えた後、金属インサートはプラスチック材料によって固定され、金属とプラスチックが組み合わさった部品が完成します。
この工程は、2つの素材間に強力な結合を生み出し、組み立て時間の短縮に役立つ。インサートは通常、スレッドナット、ロッドブレード、ノブのようなシンプルなものです。
インサート成形の仕組み
インサート成形は、射出成形とインサート成形の利点を組み合わせた製造プロセスで、高精度で複雑な部品を作ることができます。ここでは、その仕組みについて順を追って説明します：
1.金型工具：
最初のステップは、インサートを固定するためのキャビティを持つ金型ツールを作成することである。この金型は、プラスチックがインサートの周囲を流れるように設計されている。
2.インサートの配置：
インサートは金属製か銅製で、金型のキャビティにはめ込まれる。インサートは通常、金型キャビティにぴったり合うように作られている。
3.プラスチック射出：
金型キャビティは溶融プラスチックで満たされる。プラスチックはインサートの周りを流れ、"フラッシュ・ボンディング "と呼ばれるプロセスでインサートと接着する。
4.フラッシュボンディング：
プラスチックが冷えて固まると、インサートと強力な結合を形成する。この結合は、長持ちし、うまく機能する部品を作るために重要です。
5.退場：
プラスチックが冷えて固まったら、金型を開き、部品を排出する。
6.仕上げ：
インサート成形が問題ないかチェックする。余分なプラスチックを取り除き、きれいにします。
インサート成形とオーバーモールド成形
インサート成形とオーバーモールド成形は、2つ以上の部品でプラスチック部品を作る2つの方法です。インサート成形とオーバーモールド成形は似ていますが、工程、用途、利点が異なります。
インサート成形：
インサート成形は、コア付きインサート成形とも呼ばれ、金属やプラスチックのインサートのような既存の部品の周りにプラスチック部品を成形することです。インサートは金型のキャビティに入れられ、その周りにプラスチック材料が注入されます。インサートはそのままで、プラスチック材料が部品の外殻を作ります。
インサート成形の主な特徴：
1.既存のコンポーネント： 金属またはプラスチックの部品は、2番目の材料が射出される前に金型に入れられる。
2.ボンディング 2つ目の材料は、既存の部品の周りに射出され、2つの間に強力な結合を作る。
3.アプリケーション インサート成形は、次のような産業で使用されている：
自動車用（ダッシュボードトリム、ドアハンドルなど）
航空宇宙（航空機部品、人工衛星部品など）
医療機器（植込み型機器、手術器具など）
4.Benefits：
より優れた耐久性と強度
より良いルックスとビジュアルアピール
生産コストと複雑さの低減
オーバーモールディング：
オーバーモールドとは、第一の部品やコンポーネントの上に第二の材料を成形することです。最初の部品の形状やカーブに合わせた金型に、2つ目の材料を注入します。複雑な形状を作ったり、機能を追加したり、製品の見た目を良くするためにオーバーモールドを使用します。
オーバーモールドの主な特徴：
1.基板 成形される最初の部品またはコンポーネントが基材である。次に、その上に第2の材料が注入される。
2.副資材： 二次材料は一次部品の上に成形され、一つの一体化した部品となる。
3.アプリケーション オーバーモールドは、以下のような多くの産業で使用されている：
医療器具（注射器、カテーテル、埋め込み型器具など）
消費財（玩具、家庭用品、電化製品など）
自動車部品（ダッシュボード、トリム、コンポーネントなど）
4.Benefits：
耐久性と耐摩耗性が向上
美観と視覚的魅力の向上
機能性とパフォーマンスの向上
インサート成形とオーバーモールド成形の主な違い
一般的に、インサート成形とオーバーモールド成形は、製品材料、金型数量、生産工程、用途の点で異なります。次の表は詳細な比較を示しています。
| 相違点 | インサート成形 | オーバーモールディング |
|---|---|---|
| 素材 | 金属または銅インサート+プラスチック材料 | 基板+オーバーモールディングプラスチック |
| 金型数量 | ワンセット金型 | セット金型 |
| サイクルタイム | インサートとワンショット | 基材に一発、オーバーモールド樹脂に一発 |
| アプリケーション |
部品表面に異なる電気的または熱的特性を持たせる必要がある。 衝撃を吸収したり、振動を和らげたりする。 複数の色を持つプラスチック部品。 持ちやすく、物にくっつかないこと。 ソフトシールはプラスチック部分に入れる必要がある。 |
パートにメタルが入った。 基板に電線、電子部品、回路基板が付着している。 派手なツーショット金型にお金を払いたくない。 部品にねじインサートを入れる。 電気部品の封止 |
インサート成形の用途は？
インサート成形とは、インサート品（金属またはプラスチック）の周囲にプラスチックを金型に注入し、一体化した部品を作る工程です。インサート成形には多くの用途がありますが、最も一般的なものには次のようなものがあります：
① 電子機器： 回路基板、プラグ、センサーなどの電気製品やガジェットを、インサート成形によってプラスチック部品に組み込む。これにより、動作が向上し、組み立てコストを削減することができる。
② 医療機器 インサート成形は、チューブバルブ、ニードルハブ、手術器具など、より軽量で衛生的な医療機器や器具の製造を可能にする。
③ 自動車部品： インサート成形は、ダッシュボードのトリム、ドアハンドル、その他の内装部品など、さまざまな自動車部品の製造にも使用されている。
④ 航空宇宙部品： インサート成形は、航空機のシート、計器パネル、その他の内装部品など、航空宇宙産業用の部品を作るために使用される。
⑤ 消費者向け製品： インサート成形は、玩具、家電製品、その他の家庭用品など、さまざまな消費者向け製品の製造に使用されている。
⑥ 産業機器： インサート成形は、ポンプ、バルブ、その他の機械などの産業機器の部品を作るために使用されます。
⑦ スポーツ用品： インサート成形は、自転車フレーム、ゴルフクラブ、その他の運動用具など、スポーツ用品の部品を作るのに使われる。
⑧ 家具： インサート成形は、椅子の脚、テーブルのフレーム、その他の装飾要素など、家具の構成要素を作成するために使用されます。
⑨ 楽器： インサート成形は、ギターのボディやドラムのシェルなど、楽器の部品を作るのに使われる。
⑩ 医療用インプラント インサート成形は、人工関節、手術器具、その他の移植可能な器具などの医療用インプラントの製造に使用される。
⑪ ファスナー： インサート成形は、ナット、ボルト、その他の締結部品などの航空宇宙用ファスナーの製造に使用される。
なぜインサート成形はこのような用途に適しているのでしょうか？それは、利点があるからです。インサート成形は、より強い部品、より信頼性の高い取り付けポイント、コスト削減、異なる材料（プラスチックや金属など）を1つの部品に組み合わせる能力を提供します。
インサート成形設計の留意点とは？
部品のインサート成形を検討している場合、開始前に工程を計画する必要があります。ここでは、設計の観点から主な考慮事項を説明します：
① 構造： 金属部品とプラスチック部品は、互いに機械的に結合するように設計する必要がある。
②インサート：金型に溶融プラスチックを注入する際、プラスチックはインサートに直接触れることになる。そのため、インサート材料は溶融プラスチックの高圧と高温に耐えられるものでなければなりません。インサート材料として、銅、アルミニウム、スチール、その他の金属を使用することができます。これらの材料は熱に耐えることができ、簡単に摩耗することはありません。
③ 挿入位置 金型はインサートを入れやすくする必要があります。私たちは通常、プラスチックが流れやすくするために、金型の真ん中にインサートを入れます。
④ 互換性： 反り、ひび割れ、陥没、接着の問題を防ぐために、金属インサートとプラスチック材料との適合性を考慮する。
⑤ プロダクション： インサートの装填には、手動と自動の2つの方法がある。どちらの方法が最適かは、生産要件を把握し、費用対効果を分析する必要があります。
⑥ インサートの形状とサイズ： インサートの形状が複雑すぎたり、サイズが大きすぎたりすると、射出成形がうまくいかなかったり、成形後に欠陥が生じたりする可能性がある。そのため、インサートを設計するときは、シンプルで規則的な形状を選ぶようにしなければなりません。同時に、インサートのサイズは適度であるべきであり、金型の最大ベアリング範囲を超えないようにすべきである。
モールドフロー分析とは？
Mold flow analysis simulates the injection molding process to predict potential defects and optimize part design, enhancing efficiency and quality in production. Mold flow analysis aids engineers in detecting issues
射出成形の精度を高めるには？
Achieving high precision in injection molding is key to ensuring product quality. Fine-tuning mold design, material choice, and processing parameters can all enhance mold accuracy. Improving precision in injection molds
射出成形金型の標準金型製作の要件とは？
Standardized mold making in injection molds is vital for ensuring consistency, efficiency, and cost-effectiveness in production processes across various industries. Standardized mold making requires precise engineering, material quality selection, adherence
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