射出成形と押出成形の主な違いは、射出成形は射出金型による高制限成形であり、押出成形は押出金型による半制限成形である。

押出成形と射出成形の違い

素材の流動性

カスタム射出成形g 特に薄肉製品や大型製品では、高い材料流動性が要求される。

プラスチック押出成形はオープンエンドであり、ダイの反転による大きな抵抗がないため、押出成形の材料フロー要件はそれほど厳しくない。

溶融強度

射出成形は金型内で成形され、金型組成の幾何学的制約があるため、要求される溶融強度は高くない。

口金という幾何学的な制約もあるが、プラスチック押出成形は、口金から出た後、完全に硬化しておらず、この自由な状態では、溶融強度が低いため、スピニングなどの良好な成形ができない。 

加えて、押出成形法は、しばしば熱成形、中空ブロー成形のような後続の自由状態加工成形を伴うが、これらのプロセスでは、しばしば溶融延伸の異なる程度があり、溶融強度が低い場合、それは簡単に引き抜くことができます。 

そのため、射出成形では一般的に高い溶融強度が要求されないが、押出成形では一般的に高い溶融強度が要求される。

アウトレット拡張

射出成形では一般に、出口拡張に関する厳しい要件はない。

押出成形の出口膨張は扱いにくい。したがって、射出成形材料と押出成形材料の粘弾性の制御も異なります。

プラスチックの成形には、射出成形、ブロー成形、押出成形、ブリスター成形などさまざまな方法があるが、基本的にはどの成形工程も、溶融（可塑化する段階）、流動（成形する段階）、硬化（冷却する段階）の3段階を経る。

これらの方法にはそれぞれ目的があり、利点がある。 プラスチック部品メーカー.ここでは主に押出成形と射出成形の違いについて説明します。

この2つのプロセスの違いは何ですか？

溶融ダイカスト法は射出成形プロセスの基本である。射出成形装置は、型締装置と射出装置の2つの要素から構成される。押出成形とは異なり、射出成形は三次元形状を形成する。

押し出し成形と射出成形の基本 簡単に言えば、押し出し成形は連続した直線的な二次元形状を作るために必要な工程である。

A.さまざまなツール

1.射出成形：主なツールは射出成形機です。

2.押出成形：主なツールは、非ゴム押出機です。

B.プロセスが異なる

1.射出成形：プラスチックは射出成形機の加熱されたバレル内で可塑化され、プランジャーまたは往復するスクリューによって密閉された金型のキャビティに射出され、製品が形成される。

2.押出成形：押出成形は、溶融プラスチックを金型に通して成形するプラスチック加工法である。

射出成形とは？

射出成形は、プラスチック樹脂をホッパーに投入し、供給部から圧縮部にプラスチックペレットを放出し、摩擦熱を発生させ、射出成形機から出た溶融状のプラスチックをプランジャーやスクリューで金型に突き刺し、冷却して製品を得る工程である。

プラスチックは射出成形機の加熱されたバレル内で可塑化され、プランジャーまたは往復スクリューによって閉鎖金型の金型キャビティに射出され、製品が形成される。

この方法は、所望の形状、正確な寸法、またはインサートを持つ製品を加工することができ、生産性が高い。ほとんどの熱可塑性プラスチックと一部の熱硬化性プラスチック（フェノール樹脂など）がこの方法で加工できる。

射出成形に使用される材料は通常、製品を得るために金型キャビティを満たすために良好な流動性を持たなければならない。

射出成形プロセスとは？

射出成形は、固体のプラスチックを一定の融点で溶かし、射出機の圧力によって一定の速度で金型構造内に射出し、水路でプラスチックを冷却して、設計された金型と同じキャビティを持つ製品を得るという原理に基づいている。

主に熱可塑性プラスチックのプラスチック成形に使用されるが、熱硬化性プラスチックにも使用できる。 プラスチック金型製造.射出成形の完全なプロセスには、成形前の準備、射出工程、プラスチック製品の後処理が含まれます。

1.成形前の準備

を作る プラスチック射出成形 を円滑に進め、製品の品質を確保するためには、原料の前処理、バレルの洗浄、インサートの予熱、離型剤の選択といった一連の準備が必要である。 プラスチック射出成形 プロセスだ。

2.射出工程

射出工程は一般に、材料の添加-可塑化-射出-冷却-脱型からなる。

3.充電

以来 プラスチック射出成形サービス は断続的なプロセスであるため、安定した操業、均一な可塑化、そして最終的に高品質の製品を得るためには、定量的（一定量）に材料を添加する必要がある。 プラスチック部品製造.

4.可塑化

成形材料は射出成形機のバレル内で加熱、圧縮、混合され、緩い粉末または粒状の固体から連続的に均質化された溶融物に変化する。

5.インジェクション

プランジャーまたはスクリューは、バレル内の計量位置から出発し、射出シリンダーとピストンを通して高圧をかけ、可塑化されたプラスチック溶融物をバレル前部のノズルと金型内のノズルを通過させる。

について プラスチック射出成形 可塑化された溶融物を、バレル前面のノズルと金型内の注湯装置を通して、密閉された金型キャビティに素早く注入する工程。射出装置は、流動充填、保圧・収縮、逆流の3段階に細分化できる。

6.冷却

注湯システム内のプラスチックが凍結すると、圧力保持を続ける必要がなくなるため、プランジャーまたはスクリューを戻してバレル内のプラスチックを排出することができる。

したがって、プランジャーまたはスクリューを戻し、バレル内のプラスチック溶融物の圧力を取り除き、新しい材料を加えることができる。同時に、冷却水、油、空気などの冷却媒体を金型内に導入して、金型をさらに冷却することができる。冷却工程は、キャビティにプラスチック溶融物が注入された時点から始まり、金型への充填、保圧から脱型までの期間を含む。

7.脱型

プラスチック部品を一定の温度まで冷却して金型を開き、押し出し機構の作用でプラスチック部品を金型から押し出す。

8.製品の後処理

A.アニール：残留応力を除去する； 

B.加湿：成形品の色、性能、サイズを安定させる。

押出成形とは？

押し出し成形は、プラスチック加工では押し出しとも呼ばれ、ダイ自体の押し出しに油圧プレス圧力を使用する非ゴム押し出し加工では、押し出しと呼ばれます。 

スクリューによって押し出されながら、押出機のバレルとスクリューの間の作用によって溶融材料を熱可塑化し、ヘッドを通して連続的に押し出すことで、複雑な断面や様々な断面の製品や半製品を作り出す加工方法である。  

押出成形とは、スクリューやプランジャーの加圧による押し出しによって、ポリマー材料を一定の複雑な断面を持つダイに通す成形法である。

工程 押出機という機械のモーターがスクリューを回転させ、溶けたプラスチックをヒーターを通して送り出す。押出工程は主に、溶融プラスチック材料の添加、溶融・可塑化、押出、成形、冷却を含む。

押出工程は2段階に分けられる。

第一段階は、固形プラスチックを可塑化し、加圧下で特殊形状のダイを通過させ、ダイの所望の形状に似た断面を持つ連続体にすることである；

第二段階は、押し出された連続体を適切な方法で可塑性を失わせて固体にすること、つまり目的の製品を得ることである。

押出成形の分類

押し出し工程は、プラスチックの可塑化方法によって乾式法と湿式法に分けられる。

ドライプロセスの可塑化は、プラスチックを加熱して溶融状態にすることで行われ、可塑化と加圧は同じ装置で行うことができ、成形プロセスは単純な冷却だけである。

湿式法の可塑化は、プラスチックを溶剤で軟化させて行うため、可塑化と加圧を別々の工程に分けなければならず、成形工程では溶剤の除去や溶剤の回収がより面倒になる。

湿式押出成形は、均一な可塑化とプラスチックの過熱を避けるという点では利点があるが、上記の欠点のため、ニトロセルロースと一部のセルロースアセテートプラスチックの押出成形に限られている。