- I sistemi a canale caldo1 eliminano gli scarti dei canali freddi, riducendo il consumo di materiale del 10–25% per stampata negli stampi multicavità.
- L'attrezzaggio a canale caldo aggiunge $5,000–$20,000 al costo dello stampo, ma si ripaga grazie al risparmio di materiale con volumi superiori a 100,000 parti.
- La temperatura del collettore deve essere controllata entro ±1–2°C per prevenire la degradazione del materiale e il gocciolamento dal punto di iniezione tra le stampate.
- I canali caldi con otturatore consentono residui del punto di iniezione inferiori a 0.1 mm, rispetto a 0.5–2 mm per gli ugelli a punta aperta dei canali caldi.
- I canali caldi richiedono 30–60 minuti di stabilizzazione della temperatura prima della produzione, risultando meno efficienti per i lotti brevi.
- Il tempo di permanenza del materiale nel collettore non deve superare 5–15 minuti per resine termosensibili come PVC e POM.
Che cos’è un sistema a canale caldo nello stampaggio a iniezione?
Un sistema a canale caldo è un sistema di alimentazione a controllo termico integrato nello stampo a iniezione che mantiene la plastica fusa nei canali per l’intero ciclo produttivo. A differenza di un canale freddo, in cui la plastica nella materozza e nei canali solidifica a ogni iniezione e deve essere espulsa e scartata, la plastica nel collettore a canale caldo rimane alla piena temperatura di fusione — tipicamente 180–380°C — e non viene mai espulsa. Quando lo stampo si apre, vengono rimossi solo i pezzi finiti; il materiale dei canali rimane fuso nel collettore, pronto per l’iniezione successiva.
In ZetarMold installiamo sistemi a canale caldo in circa il 40% dei nuovi stampi a iniezione, soprattutto per attrezzature ad alto volume e lunga vita produttiva, nelle quali il risparmio di materiale e la riduzione del tempo di ciclo giustificano il maggiore investimento. La nostra esperienza spazia da semplici sistemi a punta aperta a 2 cavità fino a complessi collettori a valvola con 32 cavità per applicazioni automobilistiche ed elettronica di consumo. Comprendere scelta e funzionamento del canale caldo è essenziale per ogni ingegnere che specifica stampi a iniezione.
Componenti del sistema a canale caldo e loro funzionamento
Un sistema completo a canale caldo è costituito da quattro componenti principali: il collettore, gli ugelli di discesa (detti anche discese o siluri), gli elementi riscaldanti e le termocoppie e il regolatore di temperatura. Il collettore è il blocco riscaldato centrale che riceve la plastica dall’ugello della pressa a iniezione e la distribuisce attraverso canali interni a ciascun ugello di discesa. Gli ugelli si estendono dal corpo del collettore attraverso la piastra B dello stampo, posizionando la punta del punto d’iniezione esattamente all’ingresso di ogni cavità.
Gli elementi riscaldanti, tipicamente resistenze a cartuccia o a spirale, sono incorporati nel collettore e in ogni ugello per mantenere la temperatura. Le termocoppie rilevano la temperatura in più punti del sistema e inviano i dati al termoregolatore. Un moderno regolatore per canali caldi mantiene ±1–2°C in tutte le zone, compensando la perdita di calore verso l’acciaio circostante e le variazioni della frequenza dei cicli di iniezione.
La gestione dell’espansione termica4 è una sfida ingegneristica cruciale nella progettazione dei canali caldi. Quando il collettore passa dalla temperatura ambiente (20°C) a quella di lavorazione (250–350°C), si espande linearmente di 0.015–0.025 mm per grado Celsius. Per un collettore da 500 mm a una temperatura di lavorazione di 300°C, ciò equivale a un’espansione totale di 2.1–3.75 mm. Il collettore deve essere montato in modo da assorbire questa espansione senza sollecitare le punte degli ugelli o la struttura dello stampo. Nella piastra dello stampo vengono ricavati riferimenti di centraggio e tasche di espansione per consentire il movimento controllato del collettore.
La caduta di pressione nel sistema a canale caldo è un importante parametro di progettazione. La plastica deve riempire simultaneamente tutte le cavità alla stessa pressione: qualsiasi squilibrio di pressione tra gli ugelli causa variazioni dimensionali tra le cavità. Il diametro dei canali del collettore a canale caldo (in genere 8–16 mm), la loro lunghezza e il numero di curve contribuiscono tutti alla caduta di pressione. Le configurazioni bilanciate del collettore (ramificazione simmetrica ad albero H) garantiscono la stessa resistenza del percorso di flusso verso ogni ugello.
Canali caldi a punta aperta o con otturatore a valvola: quale scegliere?
I due principali tipi di ugelli per canali caldi sono a punta aperta (detti anche a punto di iniezione termico) e a otturatore. Gli ugelli a punta aperta si affidano esclusivamente al congelamento della plastica nello stretto orifizio del punto di iniezione per sigillare tra una stampata e l’altra: al termine dell’iniezione, il piccolo volume di plastica nella punta si raffredda per conduzione verso l’acciaio circostante più freddo dello stampo e solidifica, sigillando la cavità. Gli ugelli a otturatore utilizzano un perno in acciaio azionato meccanicamente che chiude fisicamente l’orifizio al termine dell’iniezione, fornendo una tenuta meccanica positiva indipendentemente dalla viscosità della plastica.
I canali caldi a punta aperta sono più semplici, meno costosi (500–1.500 USD per ugello rispetto a 1.500–4.000 USD per un punto di iniezione a valvola) e presentano meno parti mobili da manutenere. Sono adatti alla maggior parte delle resine di largo consumo (PP, PE, ABS, PS) a velocità di produzione moderate. Nei sistemi a punta aperta, il residuo del punto di iniezione misura generalmente 0,3–1,5 mm di diametro e 0,1–0,5 mm di altezza: è accettabile sulle superfici non estetiche, ma spesso richiede operazioni secondarie per le applicazioni di classe A.
I sistemi a canale caldo con otturatore a valvola eliminano il gocciolamento, garantiscono una fasatura precisa dell’iniezione e una qualità superiore del residuo del punto di iniezione — tipicamente inferiore a 0.1 mm. Sono essenziali per materiali ad alta viscosità difficili da solidificare (PC, PEI, PA66-GF30), per applicazioni ad alta pressione in cui gli ugelli aperti gocciolerebbero durante la pressione di mantenimento, per stampi multicavità che richiedono il controllo sequenziale dei punti di iniezione e per parti estetiche in cui l’aspetto del segno di iniezione è critico. Gli attuatori degli otturatori possono essere pneumatici (cilindro ad aria), idraulici o azionati da servomotori elettrici.
«I sistemi a canale caldo possono ridurre il tempo di ciclo del 5–15% rispetto agli stampi a canale freddo, eliminando il tempo di raffreddamento necessario per solidificare il sistema di canali.»True
In uno stampo a canale freddo, il ciclo non può aprirsi finché sia il pezzo sia il sistema di canali non sono sufficientemente solidificati per l'espulsione. Il canale, tipicamente di 4–8 mm di diametro, richiede un tempo di raffreddamento significativo per solidificarsi completamente. In uno stampo a canale caldo, questo tempo viene eliminato perché il canale non solidifica mai. Il ciclo può aprirsi non appena il pezzo nella cavità è solido, riducendo il tempo ciclo complessivo. Per un pezzo con un ciclo di 20 secondi su canale freddo, il passaggio al canale caldo può ridurlo a 17–19 secondi, un miglioramento rilevante per elevati volumi produttivi.
«I regolatori della temperatura dei canali caldi sono accessori opzionali: gli stampi possono funzionare senza di essi utilizzando l'impostazione manuale della temperatura».False
Questa affermazione è falsa e pericolosa. I sistemi a canale caldo privi di controllo attivo della temperatura si surriscalderebbero durante una produzione prolungata, poiché l'apporto di calore è continuo mentre la struttura dello stampo funge da dissipatore soltanto durante l'iniezione, causando degradazione, bruciatura del materiale e ostruzione dei canali del collettore. Il termoregolatore è un componente essenziale di sicurezza e controllo del processo: mantiene la temperatura del collettore entro ±1–2°C per evitare sia il surriscaldamento sia il riscaldamento insufficiente, che provoca pastiglie fredde e problemi di riempimento. I moderni controllori dispongono di funzioni di allarme e arresto che interrompono automaticamente l'alimentazione dei riscaldatori se una zona supera il valore impostato di oltre 10–15°C.
La scelta tra ugello a punta aperta e punto di iniezione a valvola dipende dal materiale, dai requisiti estetici e dal budget. Per uno stampo standard a 16 cavità per tappi in PP, gli ugelli a punta aperta offrono prestazioni adeguate a un costo inferiore. Per uno stampo a 4 cavità destinato a una lente automobilistica in PC trasparente, il punto di iniezione a valvola è indispensabile per l’aspetto del punto di iniezione e il controllo del riempimento. Nel nostro processo di progettazione degli stampi a iniezione definiamo il tipo di ugello durante la revisione iniziale del concetto di attrezzatura, non dopo la costruzione dello stampo.
Compatibilità dei materiali con i sistemi a canale caldo
Non tutti i materiali plastici sono ugualmente adatti alla lavorazione con canale caldo. Il problema principale è il tempo di permanenza del materiale, ossia la durata per cui la plastica fusa rimane nel collettore tra una stampata e l’altra. Nei materiali termosensibili, un tempo di permanenza eccessivo causa degradazione, scolorimento e perdita delle proprietà meccaniche. Materiali come PVC, POM (acetale) e alcuni gradi ritardanti di fiamma si degradano rapidamente oltre il proprio intervallo di temperatura di lavorazione e devono essere lavorati con sistemi a canale caldo che riducano al minimo il tempo di permanenza e consentano uno spurgo rapido quando la produzione si arresta.
Il tempo di permanenza si calcola dividendo il volume del collettore per il volume di iniezione per ciclo. Per un collettore da 200 cm³ che lavora 50 cm³ per ciclo, il tempo di permanenza è di 4 iniezioni: se il tempo ciclo è di 30 secondi, il tempo medio di permanenza è di 2 minuti. Per il POM, che inizia a degradarsi dopo 5–8 minuti a 200°C, ciò è accettabile. Per il PVC sopra i 200°C, anche 2 minuti di permanenza possono causare rilascio di HCl e corrosione dello stampo, rendendo rischiosi i canali caldi per i gradi standard di PVC.
I materiali termoplastici ad alte prestazioni come PEEK, PPS e LCP richiedono sistemi a canale caldo specializzati con corpi ugello in Incoloy o titanio, poiché i componenti standard in acciaio per utensili si corrodono rapidamente alle temperature di lavorazione del PEEK, pari a 360–400°C. Questi ugelli premium costano 2–3× più dei sistemi standard. Lavorare il PEEK in un canale caldo standard in acciaio P20 non è fattibile: la combinazione di temperatura, abrasività e attività chimica distruggerebbe l’ugello in poche migliaia di cicli.
Il cambio colore negli stampi a canale caldo è più complesso che negli stampi a canale freddo. In uno stampo a canale freddo, il nuovo colore spurga il sistema entro 2–3 iniezioni perché il canale viene espulso a ogni ciclo. In uno stampo a canale caldo, il colore precedente rimane nel volume del collettore e richiede 10–50 iniezioni di nuovo materiale per essere eliminato completamente, in funzione della geometria dei canali del collettore e dell’efficacia del compound di spurgo. Per una produzione ad alta varietà con frequenti cambi colore, il canale freddo può essere più pratico nonostante lo spreco di materiale.
Economia dei canali caldi: quando è giustificato l’investimento?
La convenienza economica dei canali caldi si basa su tre categorie di risparmio: risparmio di materiale grazie all’eliminazione degli scarti dei canali, risparmio di tempo ciclo grazie all’eliminazione del raffreddamento dei canali e riduzione dei costi di gestione del rimacinato. Per uno stampo a 16 cavità che produce pezzi da 10 grammi con un canale freddo da 3 grammi per cavità (48 grammi totali di canale per stampata), il passaggio al canale caldo consente di risparmiare 48 grammi di materiale per ciclo. Con 1,000 cicli all’ora e un costo del materiale di $4/kg, il risparmio di materiale è di $115 all’ora — $276,000 all’anno con un solo turno di lavoro.
Gli stampi a canale caldo costano $5,000–$20,000 in più, ma nell’esempio precedente il risparmio annuale di materiale ripaga l’investimento in meno di un mese. Questa convenienza economica spiega perché i canali caldi siano lo standard per stampi ad alto volume e con lunga vita produttiva. Per stampi che eseguono meno di 100.000 cicli totali, la convenienza diventa marginale: il risparmio di materiale potrebbe non compensare il maggiore costo dello stampo e il costo aggiuntivo di manutenzione del sistema a canale caldo.
Il costo di manutenzione è un fattore reale ma gestibile. I sistemi a canale caldo richiedono manutenzione periodica, tra cui la sostituzione degli elementi riscaldanti (ogni 500.000–2.000.000 di cicli), la calibrazione annuale delle termocoppie, la pulizia delle punte degli ugelli e, occasionalmente, dei canali del collettore. Il costo annuo di manutenzione di un sistema a canale caldo a 16 ugelli è in genere di $500–$2.000: modesto rispetto al risparmio di materiale, ma da prevedere nel budget. Il nostro stabilimento mantiene elementi riscaldanti e termocoppie di ricambio per tutti i sistemi a canale caldo, così da ridurre al minimo i fermi non pianificati.
«Nelle applicazioni con resine tecniche, il risparmio di materiale ottenuto dai sistemi a canale caldo ripaga generalmente l’investimento aggiuntivo nell’attrezzatura entro 50.000–200.000 cicli produttivi.»True
Il calcolo del ritorno è semplice: dividere il sovrapprezzo dell’attrezzatura a canale caldo ($5,000–$20,000) per il costo del materiale risparmiato a ogni ciclo. Per uno stampo a 4 cavità che produce pezzi da 50 grammi, con un canale da 15 grammi per cavità in nylon da $4/kg, lo spreco dei canali costa $0.24 per ciclo. Il sovrapprezzo di $10,000 del canale caldo si ripaga in 41,667 cicli. A 500 cicli l’ora con due turni, equivale a circa 6 settimane di produzione. Costi del materiale più elevati e sistemi di canali più grandi accelerano drasticamente il ritorno.
“I sistemi a canale caldo possono essere installati in qualsiasi stampo a iniezione senza modificarne la struttura.”False
I sistemi a canale caldo non possono essere aggiunti a stampi esistenti a canale freddo senza modifiche estese. Il collettore richiede spazio dedicato nella piastra A, normalmente 50–100 mm di altezza aggiuntiva. I fori degli ugelli devono essere lavorati con precisione alle tolleranze esatte (±0,01 mm) per garantire il corretto alloggiamento. Il sistema di raffreddamento deve essere riprogettato per evitare un eccessivo raffreddamento dell’area del collettore, mantenendo al contempo un raffreddamento adeguato dei componenti nelle cavità. Potrebbe essere necessario riposizionare i punti d’iniezione per adattarli alla geometria degli ugelli. Nella maggior parte dei casi, convertire uno stampo da canale freddo a caldo costa quanto costruirne uno nuovo e ha senso soltanto in situazioni molto specifiche.
Risoluzione dei problemi dei canali caldi: problemi comuni e soluzioni
Il gocciolamento dal punto d’iniezione, cioè la fuoriuscita di plastica dalla punta tra una stampata e l’altra, è il problema produttivo più comune dei canali caldi. Si verifica quando la temperatura della punta è troppo alta e impedisce la solidificazione tra i cicli, quando la pressione di mantenimento viene rilasciata troppo presto prima che il punto congeli oppure quando il gioco tra punta dell’ugello e stampo è eccessivo. Le soluzioni comprendono la riduzione della temperatura dell’ugello a incrementi di 5 °C, il prolungamento del tempo di mantenimento e la verifica del gioco tra punto d’iniezione e punta dell’ugello, normalmente 0,03–0,07 mm nelle applicazioni standard.
Il guasto dell’elemento riscaldante è l’evento di manutenzione più comune nei canali caldi. I riscaldatori a cartuccia hanno una durata finita di 500,000–2,000,000 cicli a seconda della temperatura, della frequenza dei cicli termici e dell’esposizione all’umidità. I riscaldatori guasti fanno scendere la zona interessata al di sotto della temperatura di lavorazione, provocando riempimenti incompleti o bloccando il flusso verso le cavità interessate. Il nostro protocollo di manutenzione prevede il monitoraggio dell’assorbimento di corrente dei riscaldatori a ogni avvio della produzione: una diminuzione del 20% della corrente indica che un riscaldatore si avvicina alla fine della propria vita utile.
I punti neri nei componenti prodotti da uno stampo a canale caldo indicano degradazione del materiale nel collettore, generalmente dovuta a punti caldi in cui la temperatura supera il valore impostato, a ristagni di materiale in zone morte con scarso flusso o a contaminazione durante un cambio colore. La diagnosi dell’origine dei punti neri richiede un approccio sistematico: ridurre la temperatura impostata zona per zona monitorando la frequenza dei punti, spurgare il sistema con un inibitore di degradazione e, se necessario, smontare e pulire il collettore. Il nostro team di ingegneria documenta tutti gli eventi di punti neri con un’analisi delle cause profonde per prevenirne il ripetersi.
Per gli stampi che richiedono le prestazioni più elevate dei canali caldi — controllo sequenziale dei punti a valvola per grandi componenti automobilistici, sistemi di coiniezione multimateriale o microstampaggio con dosi estremamente ridotte — specifichiamo attuatori elettrici servoassistiti per punti a valvola con feedback di posizione. Questi sistemi consentono di programmare indipendentemente per ogni cavità il momento di apertura, la posizione e la velocità del punto di iniezione, rendendo possibile un’ottimizzazione del riempimento irrealizzabile con sistemi pneumatici a valvola. Il costo aggiuntivo di $500–$2,000 per attuatore è giustificato dal miglioramento della qualità e del controllo di processo nelle applicazioni critiche.
| Fattore | Scegliere il canale caldo | Scegliere il canale freddo |
|---|---|---|
| Volume di produzione | 100,000+ pezzi | Meno di 50,000 pezzi |
| Costo del materiale | Alto (>$3/kg) | Basso (<$2/kg) |
| Cambi di colore | Raro (lotto dello stesso colore) | Cambi di colore frequenti |
| Aspetto del punto di iniezione | Classe A, nessun residuo | Accettabile per superfici non estetiche |
| Materiale sensibile al calore | Tempo di permanenza ridotto accettabile | Spurgo completo a ogni ciclo |
| Budget dell'attrezzaggio | >$15.000 totale | Totale <$10,000 |
| Priorità del tempo di ciclo | Velocità massima richiesta | Tempo di ciclo meno critico |
Per i clienti che valutano lo stampaggio a iniezione in bassi volumi, i sistemi a canale freddo in stampi di alluminio sono quasi sempre più adatti dei sistemi a canale caldo. L’investimento nel canale caldo non è giustificabile per lotti inferiori a 50,000 pezzi e la complessità della sua manutenzione non è necessaria in un ambiente produttivo a basso volume.
Domande frequenti
Qual è la differenza tra un sistema a canali caldi e uno a canali freddi?
Un sistema a canale caldo mantiene fusa la plastica nei canali di colata per tutto il ciclo di produzione mediante elementi riscaldanti interni e termoregolatori, evitando così l’espulsione del materiale dei canali a ogni stampata. Un sistema a canale freddo utilizza canali non riscaldati nei quali la plastica solidifica a ogni ciclo e viene espulsa insieme ai componenti stampati, generando uno scarto pari al 10–25% del peso della stampata. I sistemi a canale caldo eliminano questo scarto, riducono il tempo di ciclo del 5–15% e migliorano la costanza dei componenti mantenendo una temperatura del fuso costante in ogni punto di iniezione. Lo svantaggio è un costo dello stampo più elevato (5.000–20.000 dollari aggiuntivi) e requisiti di manutenzione più complessi. I canali freddi sono più semplici, meno costosi e più adatti alle produzioni con frequenti cambi di colore o a materiali termosensibili che devono essere completamente spurgati a ogni ciclo.
Come scelgo tra un hot runner a punta aperta e uno a valvola?
Scegliere un canale caldo a punta aperta per resine di largo consumo (PP, PE, ABS, PS) in applicazioni non estetiche, dove è accettabile un residuo del punto di iniezione di 0.3–1.5 mm, le velocità di produzione sono moderate e il budget è limitato. Gli ugelli a punta aperta costano $500–$1,500 ciascuno e hanno meno parti mobili da sottoporre a manutenzione. Scegliere canali caldi con otturatore per resine tecniche ad alta viscosità (PC, PA-GF, PEI), applicazioni estetiche in cui il segno del punto di iniezione deve essere inferiore a 0.1 mm, stampi multicavità che richiedono il controllo sequenziale dei punti di iniezione o applicazioni in cui il gocciolamento della punta aperta rappresenta un rischio per la qualità. Gli ugelli con otturatore costano $1,500–$4,000 ciascuno, ma garantiscono una chiusura meccanica positiva del punto di iniezione, eliminano il gocciolamento e consentono un controllo preciso di ogni singola cavità. In caso di dubbio, specificare l’otturatore: per volumi di produzione superiori a 100,000 cicli, i vantaggi qualitativi giustificano regolarmente la differenza di costo.
Quali materiali non sono adatti per i sistemi a canali caldi?
Diverse categorie di materiali sono problematiche per i sistemi a canale caldo standard. Il PVC è particolarmente critico perché, se surriscaldato, rilascia acido cloridrico che corrode collettori e ugelli standard in acciaio per utensili. I gradi standard di PVC richiedono sistemi a canale freddo, salvo l’impiego di componenti a canale caldo speciali resistenti alla corrosione. Il POM (acetale) si degrada in gas formaldeide oltre 230°C e può causare un accumulo di pressione nel collettore, creando un rischio per la sicurezza. I gradi ignifughi con sistemi FR alogenati spesso si degradano nelle zone morte del canale caldo, generando contaminazione da puntinature nere. I materiali altamente caricati, con oltre il 40% di vetro o minerali, provocano un’usura eccessiva delle punte degli ugelli nei canali caldi standard e richiedono inserti temprati. Prima di specificare un sistema a canale caldo, consulta sempre la guida allo stampaggio a iniezione del fornitore del materiale per verificarne l’idoneità.
Quanto tempo impiega un sistema a canali caldi per stabilizzarsi prima della produzione?
I sistemi a canale caldo richiedono generalmente 30–60 minuti di preriscaldamento prima di raggiungere l’equilibrio termico ed essere pronti per la produzione. Durante questo periodo, collettore e ugelli devono raggiungere gradualmente le temperature impostate: un riscaldamento rapido può provocare shock termici negli elementi riscaldanti ed espansioni irregolari che sollecitano i collegamenti tra ugelli e collettore. I moderni controllori di temperatura utilizzano profili di salita lenta (30–60 minuti dalla temperatura ambiente al setpoint) per proteggere i componenti del sistema. Raggiunto il setpoint, un ulteriore tempo di stabilizzazione di 10–20 minuti consente di uniformare la temperatura in tutta la massa del collettore prima della prima stampata. Questo costo di avviamento rende i canali caldi meno efficienti per programmi produttivi con frequenti cicli di avvio/arresto, confermando la loro maggiore idoneità a produzioni lunghe e continue.
Quale manutenzione richiede un sistema hot runner?
La manutenzione dei canali caldi comprende interventi programmati e non programmati. Quelli programmati includono ispezione e sostituzione degli elementi riscaldanti ogni 500.000–2.000.000 di cicli, o quando l’assorbimento di corrente diminuisce oltre il 20%; verifica annuale della taratura delle termocoppie; ispezione e pulizia delle punte degli ugelli ogni 100.000–500.000 cicli; controllo dello scarico della pressione del collettore; ispezione dei connettori elettrici per rilevare corrosione. Gli interventi non programmati rispondono a problemi specifici: colatura dal punto di iniezione, regolando la temperatura e verificando il gioco della punta; puntini neri, spurgando il collettore e cercando zone morte; riempimenti incompleti in cavità specifiche, controllando il riscaldatore della zona; inceppamento del perno valvola, pulendo il foro e verificando la pressione dell’attuatore. Un kit di ricambi con riscaldatori, termocoppie e punte per ogni sistema riduce i fermi imprevisti. Il costo annuo di manutenzione di un sistema a 16 discese è generalmente 500–2.000 USD.
sistema a canale caldo: Un sistema a canale caldo è un gruppo di collettori e ugelli a controllo termico installato in uno stampo a iniezione, che mantiene la plastica fusa alla temperatura di lavorazione per tutto il ciclo produttivo, eliminando gli scarti dei canali freddi poiché impedisce ai condotti di alimentazione di solidificarsi tra un'iniezione e l'altra. ↩
collettore: Un collettore è un blocco d'acciaio riscaldato internamente, presente in un sistema a canale caldo, che distribuisce la plastica fusa dall'ugello della pressa a iniezione ai singoli ugelli di caduta; viene mantenuto a 180–400°C in base al materiale lavorato. ↩
attacco a valvola: Un attacco a valvola è un ugello a canale caldo dotato di uno spillo azionato meccanicamente che apre e chiude fisicamente l'orifizio dell'attacco, consentendo un controllo preciso dei tempi di riempimento, l'eliminazione del residuo dell'attacco e il controllo individuale delle cavità negli stampi multicavità. ↩
espansione termica: L'espansione termica è l'aumento dimensionale del collettore e degli ugelli del canale caldo durante il riscaldamento dalla temperatura ambiente a quella di lavorazione, tipicamente 0.015–0.025 mm/°C per l'acciaio per utensili; deve essere assorbita dal progetto di montaggio del collettore per evitare danni. ↩
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